Самодельные инструменты абразивы
Авторизация на сайте
Инструменты абразивы применяются в домашних условиях для отделочно-доводочной операцией, обеспечивающей высокую чистку и качество поверхности. А также при заточке всевозможного режущего инструмента. А вот достать самодельный абразивный инструмент очень сложно. Однако многое можно сделать и самому. Здесь вы видите ряд необычных инструментов, изготовленных в домашних условиях.
Механизировать эту работу в домашних условиях несложно с помощью электродрели или бормашины, закрепив в патроне соответствующий абразив. Но как раз нужного-то подчас под рукой и не оказывается. Однако наиболее востребованные абразивы можно изготовить своими руками.
Для шлифовки небольших изделий часто достаточно: простой наждачной шкурки, намотанной на металлическую державку. Чтобы шкурка не провертывалась, один ее край закрепляется в специальном пропиле. Намотку на стержень выполняют различными способами, получая инструмент той или иной формы. В некоторых случаях целесообразно употреблять стержни с кольцевым выступом: он препятствует сползанию листка во время работы.
Из подручных материалов и некоторых отходов удается изготовить и абразивные головки различной формы, предназначенные для обработки и доводки фасонных поверхностей. Формуют головки из абразивного порошка — пылевидных отходов, накапливающихся под заточными устройствами. Их следует осторожно промыть для удаления слишком мелких частиц и пыли обрабатывавшихся материалов. Железные опилки извлекаются магнитом, завернутым в полиэтиленовый пакет: время от времени магнит вынимают, а налипшие на пакет опилки смывают струей воды.
Рис. 1. Шлифовальные головки из шкурки и оправка к ним.
Готовый порошок сушат и просеивают через мелкую металлическую сетку. Затем абразив смешивают со связующим: — эпоксидной смолой или силикатным (канцелярский) клеем. Получаемая масса доводится до полного смачивания. Смесь набивается в заранее подготовленные формы, близкие по конфигурации к обрабатываемой поверхности. Материалом для форм послужит и бумажный стаканчик, и фунтик из полиэтиленовой пленки или фольги, и патрончик из картона, пропитанного парафином. В заполнившей их абразивной массе выдавливается углубление или сквозное отверстие под металлическую ножку для крепления в патроне. Такой держатель вклеивается на эпоксидке, а может и запрессовываться в саму массу при формовке. Если готовая рабочая головка не имеет соосности с ножкой, ее следует обточить при вращении грубым абразивом.
Рис. 2. Твердые абразивные головки и способы их посадки на оправку.
Для заточки отрезных дисковых фрез, пильных цепей требуются тонкие диски, которые входили бы между зубьями. Их легко получить, склеив обратными сторонами два листа наждачной шкурки на тканевой основе. Лучше это делать на эпоксидном клее: он пропитает ткань и дополнительно укрепит зерна. На время отвердения смолы пакет кладут под плоский тяжелый предмет.
Рис. 3. Дисковый абразив из шкурки.
Такой диск не годится для прорезания узких пазов в твердых материалах — нужны другие, с зернами не только по бокам, но и внутри. Такой инструмент также можно сделать самому.
Рис. 4. Щетки из шкурки.
Например, диск толщиной в один миллиметр получают, пропитав эпоксидкой четыре слоя марли, па каждый из которых через металлическую сетку просеивают абразивный порошок. После составления такого «бутерброда» его помещают между листами полиэтилена (к нему не прилипает эпоксидка) и оставляют под грузом до отвердения смолы. При необходимости так же могут быть покрыты абразивом и наружные плоскости диска. Окончательная форма придается ножницами но металлу. Готовые диски закрепляют на специальных металлических оправках или на обыкновенный болт с отрезанной головкой — с помощью гаек и шайб большего диаметра.
Рис. 5. Разъемная щетка:
1 — гайка, 2 — шайба, 3 — резиновый цилиндр, 4 — шкурка, 5 — металлический корпус-стакан.
Для окончательной высококачественной или декоративной шлифовки изготовляют вращающиеся абразивные щетки. Сначала вытачивают цилиндрическое основание (бук, дуб), в нем проделывают отверстия под ножку и параллельные пропилы, в которые вставляют смазанные клеем ПВА полоски наждачной шкурки. Если такие работы приходится выполнять часто, основание стоит выточить из металла (дюралюминия) в виде стакана с пропилами, в него помещается резиновый цилиндр с аналогичными пропилами, в которые вставляются лепестки шкурки. Остается накинуть на осевой стержень с резьбой шайбу и гайку; при закручивании резиновый цилиндр сдавится. крепко захватив лепестки. При диаметре стакана 35 мм можно установить 16 лепестков.
Рис. 6. Способ изготовления стакана.
После тонкой шлифовки иногда требуется отполировать изделие Конечно, здесь незаменим войлочный круг Однако подои дут и обрезки хлопчатобумажной или шерстяной ткани, прошитой в 6-8 слоев.
Рис. 7. Полировальный круг из ткани.
Такие заготовки надеваются на стержень оправки до получения желаемой общей толщины.
Источник
Абразивные материалы своими руками
Доброго всем здравия.
Уважаемые коллеги, сам всю жизнь работал с притирами — тут и стойкость, и подконтрольность и масса вариаций по зерну. Отрицательные качества притиров, по сравнению с водниками — грязь, запах и необходимые навыки по восстановлению притиров. Водники в этом отношении более приемлемы.
На найфе как-то с расстройства написал о возможности реставрации японского меча, при отсутствии водников, на основании этого опыта хочу сказать — есть водноки — хорошо, но заменить их всегда можно своим опытом, знаниями и постукиванием мозговой косточкой.
Яркий тому пример — цитата с в которой приведен этот когда — то известный способ:
Подобное я делал на старых напильниках и надфилях с эльбором и алмазом — простенько и со вкусом.
После дошел до применения засохшей ентой замазки в качестве притира с отличным результатом на электрокорунде.
Порубайте, коллеги, заменить водники, для тонкой обработки — отмученным кирпичным порошком со стеарином и бензином на стекле, либо просто нанеся его на ровный, циклеванный березовый или буковый торец (именно торец) с водой, можно добавить отмученного мела — не отличите по качеству результата от японцев.
Удачи.
С большим к Вам уважением, Дмитрич
перенесено из https://forum.guns.ru/forummessage/224/967995-0.html
———-
Заделка трещин в изделиях из чугуна и стали
Заделка трещин в изделиях из чугуна и стали. Для этого можно воспользоваться следующей технологией. Трещину в детали слегка разделывают (углубляют с помощью шабера или другого инструмента) и тщательно обезжиривают. Составляют «замазку», смешивая окись меди в порошке и ортофосфорную кислоту в пропорции 1,5:1 (по массе). Применяют «замазку» сразу же после смешивания — срок ее жизни несколько минут. На основе этой «замазки» делают различный доводочный алмазный инструмент. На нужный по конфигурации- абразивный камень тщательно обезжиренный наносят рабочий слой, состоящий из следующих компонентов (% по массе):
— порошок окиси меди — 25-35,
— алмазный порошок — 2-4,
— остальное — ортофосфорная кислота.
Слой тщательно выравнивают и сушат не менее трех суток
———-
наиболее известными видами фосфатных цементов являются
кальций-фосфатные и цинк-фосфатные
они уже более 100 лет применяются в стоматологии
магнезиальные цементы успешно применяются японцами для изготовления синтетических водных камней
Медьфосфатный цемент изготовляют, затворяя порошок оксида меди ортофосфорной кислотой; тесто нормальной густоты получают при отношении CuO : P2O5: H2O (масс, ч.) = 69 : 16,9 : 14,1.
Наиболее благоприятна для твердения комнатная температура при умеренной относительной влажности (70%) среды.
Вяжущие свойства при затворении порошка оксида меди фосфорной кислотой проявляются также при температуре до 373 К и 100% относительной влажности среды.
Предел прочности при сжатии у этого цемента достигает 800 МПа.
Медьфосфатный цемент водостоек, устойчив к нагреву до 973 К и отличается высоким удельным сопротивлением. Основным продуктом гидратации цемента является средняя фосфорнокислая соль Cu3(Р04)2-ЗН2O.
меня всегда больше привлекает
ситуация в которой
хоть чуть-чуть,
да вовлечен в творческий процесс
поэтому я редко бываю в здешней «Мастерской»
и чувствую себя неловко
придя на футбол (в качестве зрителя)
или какое-нибудь представление
быть пассивным зрителем в отношении таких вещей как заточка, изготовление ножей и подобное творчество — значит лишить себя большей части удовольствия от проделанной работы и достигнутого (не без труда) результата, не говоря уже о моральном удовлетворении.
как нельзя передать вкус меда тому, кто ничего подобного не ел,
так и нельзя понять и оценить ту радость,
которую получает человек от своей (заточной) работы
поэтому глядя на некоторые изделия
у меня просто дух захватывает
зная сколько труда надо вложить,
чтобы получить такой результат
в то время как другие говорят «простейшая геометрия. никакой красоты. «
Попались в руки родные полировальные круги от знатного мастера. Изготовлены из фетра намотанного в круг (ну думаю и просто любой фетровый круг подойдет) и нанесенной какойто абразивной пасты на него. Так вот толщина пасты милиметров 5 цвета терракоты, вся растрескана по виду от усушки во время сушки. Качество работы отменное. Так круги делаются для посадки на морковку (конус с резьбой) — из фетра или войлока. Так вот вопрос меня озадичл что за паста такая. А вот сейчас думаю что вариантов то множество и самому можно надумать чего нибудь. Но сам метод производства весьма прост и разумен — смешал абразив с пастой и нанес. потом резцом обточил и геометрия точна и вес небольшой — дисбаланс ощущаться не будет. Этот мысль стоит обдумать.
В свое время вроде Прокопенков писал о нечто подобном. Обмазывать эпоксидкой, сушить, обрезать до идеальной поверхности, потом нанести эпоксидку с абразивом — и точность высока и аразив любой. Тоже бы стоит опробовать.
У мастеров встречал такое безобразие — поверх обычного камня (в смысле абразивного) наклеивался двусторонний скоч и на него тонкая шкурка. Был поражен насоклько такая система хорошо работает.
правда пока еще не имел дела с этим магазином,
но BAHCO — это гораздо лучше чем какие-нибудь FIT или STAYER
А по теме, вспомнилась мне юность и первый топор, который я на наждаке «спалил» и один мужик-рационализатор с деревянным «наждаком». Чем он дерево обмазывал — не знаю. «Секрет фирмы» — он говорил. Что то химичил и густую смесь (цвет был бурый) заливал в узкие пакетики (конусы) из кальки. Когда смесь застывала и немного светлела, калька отворачивалась и воскоподобный состав наносился прямо на крутящийся деревянный диск. Ножи он точил только на нем. Больше я такого действа и не видел и не слышал.
Кирпичный порошок, который использовали в быту для чистки металлической посуды, получали раньше следующим образом. Кирпич хорошо высушивали на печи, затем раскалывали пополам и терли одну половинку о другую. Как только трущиеся поверхности становились ровными, на пол стелили сухое чистое полотно или лист бумаги. При трении хорошо притертых кирпичей на полотно сыпался очень мелкий красный порошок — кирпичная мука. Ее тщательно просеивали через мелкое сито, для удаления случайных крупных частиц. Хотя порошок получается достаточно мелким, им можно только шлифовать, а не полировать. Чтобы он был пригоден для тонкого полирования, его необходимо отмутить. Если изначально предполагается отмучиваль порошок, то тогда нет необходимости в просеивании через сито.
Отмучивание делается так. Кирпичную муку высыпают в стеклянную банку, в которую наливают почти доверху чистую воду. Затем порошок с водой тщательно размешивают, в результате чего он оказывается во взвешенном состоянии. Через несколько секунд тяжелые частицы кирпича осядут на дно, а самые мелкие еще долго будут окрашивать воду в красный цвет. Полученную таким образом взвесь (суспензию) осторожно переливают в другой чистый стеклянный сосуд так, чтобы осадок из более крупных частей остался на дне нетронутым. Воду со взвесью накрывают крышкой и дают отстояться. Как только вода станет прозрачной (для этого может потребоваться много времени), ее осторожно сливают, а оставшийся на дне осадок выкладывают в широкую посудину и подсушивают, чтобы удалить лишнюю влагу. В таком виде полировальный состав вполне готов к употреблению. Если же предполагается готовить полировальную смесь на жировой основе, то осадок высушивается до тех пор, пока он не приобретет хорошую сыпучесть. Сухой порошок при необходимости смешивают с вазелином или оливковым маслом. Точно таким же методом отмучивают мрамор, мел и другие порошки.
Еще в глубокой древности для полирования металла и камня мастера использовали различные высушенные травы, среди которых особо популярны были, и остаются ими по сей день, взморник и хвощ. Взморник собирают на берегу моря после отливов, и он доступен только жителям прибрежных областях. Различные виды хвоща можно встретить во всех уголках нашей страны: растет он в лесу, в поле, в низких болотистых местах. В лесу в тенистых местах в изобилии встречается хвощ зимующий, на лугах и полях как сорняк растет хвощ полевой, а в сырых местах — большие заросли приречного хвоща.
Все эти виды растений можно с успехом применять для полирования, так как во всех их частях содержатся мельчайшие частицы кремния. Но больше других кремнием богат так называемый хвощ зимующий, растущий в лесу. Траву срезают и сушат на солнце. Полировать можно сухой или слегка увлажненной травой.
Некоторые люди и сейчас используют хвощ в качестве разовых мочалок. Растет он на склонах лесных оврагов, в ложбинах и летом малозаметен, зато в начале зимы и ранней весной он сразу же бросается в глаза. Не редкость встретить его и в малоснежные зимы. Порой прямо из сугроба торчат его темно-зеленые, очень высокие стебли толщиной чуть ли не с карандаш.
Чтобы высушенный хвощ не ломался, его перед использованием пропаривают, после этого скручивают жгутом, сгибают пополам и этой своеобразной мочалкой полируют детали. Полирование становится более эффективным, если увлажненную мочалку время от времени опускать в порошок из сухого хвоща.
Для полирования использовались и более сложные средства, так уже в 1721г. Исаак Ньютон первым применил для полирования сплав смолы и пека. В качестве смолы он использовал канифоль — смолу естественного происхождения
Один из способов, которым могли получать канифоль в то время заключается в подрезании живого хвойного дерева, обычно сосны, сборе вытекшей смолы, и отгонке летучей части (скипидар). В остатке получается канифоль. А пек — это остаток от перегонки древесного, торфяного, каменноугольного дегтя.
Утверждают, что именно смоляные полировальники сделали возможным создание оптических приборов высокой точности на примитивных станках того времени.
Источник
как самому изготовить абразивный инструмент
Доброго всем здравия.
Уважаемые коллеги, сам всю жизнь работал с притирами — тут и стойкость, и подконтрольность и масса вариаций по зерну. Отрицательные качества притиров, по сравнению с водниками — грязь, запах и необходимые навыки по восстановлению притиров. Водники в этом отношении более приемлемы.
На найфе как-то с расстройства написал о возможности реставрации японского меча, при отсутствии водников, на основании этого опыта хочу сказать — есть водноки — хорошо, но заменить их всегда можно своим опытом, знаниями и постукиванием мозговой косточкой.
Яркий тому пример — цитата с «Первой конференции» в которой приведен этот когда — то известный способ:
«Заделка трещин в изделиях из чугуна и стали. Для этого можно воспользоваться следующей технологией. Трещину в детали слегка разделывают (углубляют с помощью шабера или другого инструмента) и тщательно обезжиривают. Составляют «замазку», смешивая окись меди в порошке и ортофосфорную кислоту в пропорции 1,5:1 (по массе). Применяют «замазку» сразу же после смешивания — срок ее жизни несколько минут. На основе этой «замазки» делают различный доводочный алмазный инструмент. На нужный по конфигурации- абразивный камень тщательно обезжиренный наносят рабочий слой, состоящий из следующих компонентов (% по массе):
— порошок окиси меди — 25-35,
— алмазный порошок — 2-4,
— остальное — ортофосфорная кислота.
Слой тщательно выравнивают и сушат не менее трех суток»
Подобное я делал на старых напильниках и надфилях с эльбором и алмазом — простенько и со вкусом.
После дошел до применения засохшей ентой замазки в качестве притира с отличным результатом на электрокорунде.
Порубайте, коллеги, заменить водники, для тонкой обработки — отмученным кирпичным порошком со стеарином и бензином на стекле, либо просто нанеся его на ровный, циклеванный березовый или буковый торец (именно торец) с водой, можно добавить отмученного мела — не отличите по качеству результата от японцев.
Удачи.
С большим к Вам уважением, Дмитрич
перенесено из http://guns.allzip.org/topic/224/967995.html
—————————————————————————————————————
Заделка трещин в изделиях из чугуна и стали
Заделка трещин в изделиях из чугуна и стали. Для этого можно воспользоваться следующей технологией. Трещину в детали слегка разделывают (углубляют с помощью шабера или другого инструмента) и тщательно обезжиривают. Составляют «замазку», смешивая окись меди в порошке и ортофосфорную кислоту в пропорции 1,5:1 (по массе). Применяют «замазку» сразу же после смешивания — срок ее жизни несколько минут. На основе этой «замазки» делают различный доводочный алмазный инструмент. На нужный по конфигурации- абразивный камень тщательно обезжиренный наносят рабочий слой, состоящий из следующих компонентов (% по массе):
— порошок окиси меди — 25-35,
— алмазный порошок — 2-4,
— остальное — ортофосфорная кислота.
Слой тщательно выравнивают и сушат не менее трех суток
————————————————————————————————-
то, о чем писал Дмитрич называется фосфатный цемент
наиболее известными видами фосфатных цементов являются
кальций-фосфатные и цинк-фосфатные
они уже более 100 лет применяются в стоматологии
магнезиальные цементы успешно применяются японцами для изготовления синтетичсеких водных камней
существует ряд доступных аналогов, в частности вот это:
Замазка высокотемпературная печная STOVEX :
судя по описанию, и в частности по упоминанию о высокой адгезии к чугуну
полагаю, что он вполне сгодится для экспериментов.
вот еще одно упоминание:
Медьфосфатный цемент изготовляют, затворяя порошок оксида меди ортофосфорной кислотой; тесто нормальной густоты получают при отношении CuO : P2O5: H2O (масс, ч.) = 69 : 16,9 : 14,1.
Наиболее благоприятна для твердения комнатная температура при умеренной относительной влажности (70%) среды.
Вяжущие свойства при затворении порошка оксида меди фосфорной кислотой проявляются также при температуре до 373 К и 100% относительной влажности среды.
Предел прочности при сжатии у этого цемента достигает 800 МПа.
Медьфосфатный цемент водостоек, устойчив к нагреву до 973 К и отличается высоким удельным сопротивлением. Основным продуктом гидратации цемента является средняя фосфорнокислая соль Cu3(Р04)2-ЗН2O.
Николай! А продолжение будет?
А то приходиться гадать, как Вы предлагаете при помощи замазки инструмент делать 😊
Идея понятна. Непонятно — Вы сами собираетесь поэкспериментировать или добровольцев ищите? 😊
Сергей_П
Николай! А продолжение будет?
А то приходиться гадать, как Вы предлагаете при помощи замазки инструмент делать
Идея понятна. Непонятно — Вы сами собираетесь поэкспериментировать или добровольцев ищите?
помните историю про двоих из ларца одинаковых с лица?
Nikolay_K
помните историю про двоих из ларца одинаковых с лица?
Я же человек в «заточке» сторонний. Я ее читаю, не чтобы точить научиться — моих навыков для моих потребностей пока хватает. Я «заточку» с извращенными целями читаю — получаю удовольствие от наблюдения за творческим процессом.
Мое письмо — это как голос из зрительного зала: «Какой нафиг антракт! Я второй акт смотреть хочу!» 😊
Творите, пожалуйста, маэстро!
Сергей_П
Я же человек в «заточке» сторонний. Я ее читаю, не чтобы точить научиться — моих навыков для моих потребностей пока хватает. Я «заточку» с извращенными целями читаю — получаю удовольствие от наблюдения за творческим процессом.
Мое письмо — это как голос из зрительного зала: «Какой нафиг антракт! Я второй акт смотреть хочу!»
Творите, пожалуйста, маэстро!
меня всегда больше привлекает
ситуация в которой
хоть чуть-чуть,
да вовлечен в творческий процесс
поэтому я редко бываю в здешней «Мастерской»
и чувствую себя неловко
придя на футбол (в качестве зрителя)
или какое-нибудь представление
быть пассивным зрителем в отношении таких вещей как заточка, изготовление ножей и подобное творчество — значит лишить себя большей части удовольствия от проделанной работы и достигнутого (не без труда) результата, не говоря уже о моральном удовлетворении.
как нельзя передать вкус меда тому, кто ничего подобного не ел,
так и нельзя понять и оценить ту радость,
которую получает человек от своей (заточной) работы
поэтому глядя на некоторые изделия тех же японцев
у меня просто дух захватывает
зная сколько труда надо вложить,
чтобы получить такой результат
в то время как другие говорят «простейшая геометрия. никакой красоты. «
Кстати вопрос весьма интересный. и даже своевременно поднятый для меня, пока не забыл так сказать.
Попались в руки родные полировальные круги от знатного мастера. Изготовлены из фетра намотанного в круг (ну думаю и просто любой фетровый круг подойдет) и нанесенной какойто абразивной пасты на него. Так вот толщина пасты милиметров 5 цвета терракоты, вся растрескана по виду от усушки во время сушки. Качество работы отменное. Так круги делаются для посадки на морковку (конус с резьбой) — из фетра или войлока. Так вот вопрос меня озадичл что за паста такая. А вот сейчас думаю что вариантов то множество и самому можно надумать чего нибудь. Но сам метод производства весьма прост и разумен — смешал абразив с пастой и нанес. потом резцом обточил и геометрия точна и вес небольшой — дисбаланс ощущаться не будет. Этот мысль стоит обдумать.
В свое время вроде Прокопенков писал о нечто подобном. Обмазывать эпоксидкой, сушить, обрезать до идеальной поверхности, потом нанести эпоксидку с абразивом — и точность высока и аразив любой. Тоже бы стоит опробовать.
У мастеров встречал такое безобразие — поверх обычного камня (в смысле абразивного) наклеивался двусторонний скоч и на него тонкая шкурка. Был поражен насоклько такая система хорошо работает.
Nikolay_K
Порубайте, коллеги, заменить водники, для тонкой обработки — отмученным кирпичным порошком со стеарином и бензином на стекле, либо просто нанеся его на ровный, циклеванный березовый или буковый торец (именно торец) с водой, можно добавить отмученного мела — не отличите по качеству результата от японцев.
правда пока еще не имел дела с этим магазином,
но BAHCO — это гораздо лучше чем какие-нибудь FIT или STAYER
Nikolay_K
меня всегда больше привлекает
ситуация в которой
хоть чуть-чуть,
да вовлечен в творческий процесс
А по теме, вспомнилась мне юность и первый топор, который я на наждаке «спалил» и один мужик-рационализатор с деревянным «наждаком». Чем он дерево обмазывал — не знаю. «Секрет фирмы» — он говорил. Что то химичил и густую смесь (цвет был бурый) заливал в узкие пакетики (конусы) из кальки. Когда смесь застывала и немного светлела, калька отворачивалась и воскоподобный состав наносился прямо на крутящийся деревянный диск. Ножи он точил только на нем. Больше я такого действа и не видел и не слышал.
имеется некоторый опыт в данном вопросе.
пробовал абразивы в порошке смешивать с эпоксидкой — результат не шикарный конечно, как связка эпоксидка слишком непрочная, полученный брусок выдерживает пару нормальных заточек и не более
С полиэфиркой результат получше, но тоже не фонтат
Лучше всего получилось с термостойкой глиной или фарфоровым порошком, но тут вопрос абразивности глины/фарфора.
проще всего сделать пасту в железной кружке на простой плите плавил свечку и засыпал абразив, чем гуще паста получается — тем лучше работает, наносить лучше всего на микропорку потолще, точить на полученном девайсе надо привыкнуть (надавил чуть сильнее — скруглил РК нафиг)
Вот печная замазка весьма заинтересовала
Этим вопросом интересуюсь давно, причина проста — хрен найдёшь бруски нужного размера, формы и зернистости ( ну не устраивает меня то что продаётся, либо устраивает, но цена пугающая)
Здравы будьте.
Вот нашел когда-то на одном из сайтов по различным вилам полировки, различных материалов (звиняйте за масло масляное)вот такую информацию:
Старинные средства для полирования
Любопытно, что древние мастера, не знавшие алмазного порошка, полировали твердые камни, такие, как изумруды, сапфиры, рубины, на свинцовой плите с порошком, полученным из дробленого горного хрусталя. А если было нужно отполировать изделие из самого хрусталя, то применяли перетертый в порошок и отмученный красный кирпич.
Кирпичный порошок, который использовали в быту для чистки металлической посуды, получали раньше следующим образом. Кирпич хорошо высушивали на печи, затем раскалывали пополам и терли одну половинку о другую. Как только трущиеся поверхности становились ровными, на пол стелили сухое чистое полотно или лист бумаги. При трении хорошо притертых кирпичей на полотно сыпался очень мелкий красный порошок — кирпичная мука. Ее тщательно просеивали через мелкое сито, для удаления случайных крупных частиц. Хотя порошок получается достаточно мелким, им можно только шлифовать, а не полировать. Чтобы он был пригоден для тонкого полирования, его необходимо отмутить. Если изначально предполагается отмучиваль порошок, то тогда нет необходимости в просеивании через сито.
Отмучивание делается так. Кирпичную муку высыпают в стеклянную банку, в которую наливают почти доверху чистую воду. Затем порошок с водой тщательно размешивают, в результате чего он оказывается во взвешенном состоянии. Через несколько секунд тяжелые частицы кирпича осядут на дно, а самые мелкие еще долго будут окрашивать воду в красный цвет. Полученную таким образом взвесь (суспензию) осторожно переливают в другой чистый стеклянный сосуд так, чтобы осадок из более крупных частей остался на дне нетронутым. Воду со взвесью накрывают крышкой и дают отстояться. Как только вода станет прозрачной (для этого может потребоваться много времени), ее осторожно сливают, а оставшийся на дне осадок выкладывают в широкую посудину и подсушивают, чтобы удалить лишнюю влагу. В таком виде полировальный состав вполне готов к употреблению. Если же предполагается готовить полировальную смесь на жировой основе, то осадок высушивается до тех пор, пока он не приобретет хорошую сыпучесть. Сухой порошок при необходимости смешивают с вазелином или оливковым маслом. Точно таким же методом отмучивают мрамор, мел и другие порошки.
Еще в глубокой древности для полирования металла и камня мастера использовали различные высушенные травы, среди которых особо популярны были, и остаются ими по сей день, взморник и хвощ. Взморник собирают на берегу моря после отливов, и он доступен только жителям прибрежных областях. Различные виды хвоща можно встретить во всех уголках нашей страны: растет он в лесу, в поле, в низких болотистых местах. В лесу в тенистых местах в изобилии встречается хвощ зимующий, на лугах и полях как сорняк растет хвощ полевой, а в сырых местах — большие заросли приречного хвоща.
Все эти виды растений можно с успехом применять для полирования, так как во всех их частях содержатся мельчайшие частицы кремния. Но больше других кремнием богат так называемый хвощ зимующий, растущий в лесу. Траву срезают и сушат на солнце. Полировать можно сухой или слегка увлажненной травой.
Некоторые люди и сейчас используют хвощ в качестве разовых мочалок. Растет он на склонах лесных оврагов, в ложбинах и летом малозаметен, зато в начале зимы и ранней весной он сразу же бросается в глаза. Не редкость встретить его и в малоснежные зимы. Порой прямо из сугроба торчат его темно-зеленые, очень высокие стебли толщиной чуть ли не с карандаш.
Чтобы высушенный хвощ не ломался, его перед использованием пропаривают, после этого скручивают жгутом, сгибают пополам и этой своеобразной мочалкой полируют детали. Полирование становится более эффективным, если увлажненную мочалку время от времени опускать в порошок из сухого хвоща.
Для полирования использовались и более сложные средства, так уже в 1721г. Исаак Ньютон первым применил для полирования сплав смолы и пека. В качестве смолы он использовал канифоль — смолу естественного происхождения
Один из способов, которым могли получать канифоль в то время заключается в подрезании живого хвойного дерева, обычно сосны, сборе вытекшей смолы, и отгонке летучей части (скипидар). В остатке получается канифоль. А пек — это остаток от перегонки древесного, торфяного, каменноугольного дегтя.
Утверждают, что именно смоляные полировальники сделали возможным создание оптических приборов высокой точности на примитивных станках того времени.
В качестве связующего для абразивного порошка (нанесение на войлочные круги) очень хороший результат дают столярный клей и силикатный канцелярский. Оба этих клея применялись именно для этой цели на заводах ВПК. Мне лично больше нравится именно силикатный — он отлично держится и не боится высоких температур. Делал себе такой инструмент как для точила, так и для Дримеля (а у того обороты до 35 000 об/мин). Отлично держится
еще несколько ресурсов по клеям и замазкам
пригодным для изготовления абразивного инструмента:
Источник