Акриловые корпуса своими руками

Системный блок из оргстекла своими руками: инструкции, фото, видео

Системный блок из оргстекла способен стать украшением любого помещения, выполненного в современном или футуристическом стиле. Его прозрачный корпус, дополненный такими же вентиляторами с подсветкой, смотрится как пришелец из будущего. И это при том, что материал для его изготовления используется самый обычный.

Достоинства корпуса из оргстекла для компьютера

Акрил, он же оргстекло — прочный и доступный современный материал. Прозрачный, матовый или окрашенный в различные цвета, он позволяет купить или создать системник, полностью удовлетворяющий желания владельца ПК.

Среди прочих достоинств можно выделить:

• малый вес;
• ударопрочность;
• податливость (лёгкость обработки).

Оргстекло для корпуса ПК подходит идеально. Но чтобы не разочароваться в нём, эксперты компании «Полигаль Восток» следуют обратить внимание на несколько нюансов.

Первый — толщина материала. Для боковых стенок, стоек и полочек подходит акрил толщиной не менее 5 мм. А вот задняя, к которой крепятся кулеры и прочие детали, должна изготавливаться из 10-миллиметрового листа.

Второй момент — качество. Купить оргстекло для ПК лучше в магазине производителя или у его официальных дистрибьюторов. Так можно быть уверенным в том, что оргстекло оправдает возлагаемые на него надежды. А вот приобретённые на международных торговых площадках листы часто удивляют не только завышенной стоимостью, но и дефектами, которые, в лучшем случае, придётся маскировать.

Чем плох корпус компьютера из оргстекла

Среди недостатков оргстекло обычно называют неприятный запах и накопление статического электричества. Сказать, что это мифы, нельзя. Акрил действительно может дурно пахнуть, если его нагреть до температуры плавления. Правда, для этого нужно раскалить системник из оргстекла минимум до 160 °С, что при нормальной работе компьютера невозможно.

Касаемо статического электричества аргумент всего один — лишь дерево его не накапливает, если его не покрывать лаком. А вот металл, пластик, обычное и орг. стекло, к сожалению, от этого не защищены.

Реальных же недостатков у акрила всего два:

1. Подвержен царапинам и потёртостям. На прочности материала это никак не отражается. Но если есть желание подольше наслаждаться безупречной красотой прозрачного оргстекла, следует бережно относиться к нему с самого начала.
2. Не скрывает содержимое системного блока, из-за чего владельцу компьютера нужно будет заботиться не только об отсутствии пыли в системнике, но и об аккуратном расположении проводов.

Сколько стоит блок ПК из оргстекла

Бытует мнение, что корпуса из оргстекла стоят неприлично дорого. Это утверждение правдиво только в том случае, если планируется отправиться в магазин на поиски товара от именитых брендов. В таком случае цена может достигать 30 тыс. рублей.

Интересный факт! В среднем, стандартный системный блок всего на 300 — 500 рублей дешевле, чем аналогичный корпус на компьютер из оргстекла. Причём в разницу включена и стоимость акриловых кулеров, и подсветка.

Если же самостоятельно изготовить корпус для ПК из оргстекла, можно солидно сэкономить. И это не говоря уже о том, что моддинг имеющейся базы или проработка конструкции «с нуля» позволяет реализовать своё видение красивого, не сильно привязываясь к общепринятым стандартам.

Системный блок из оргстекла своими руками

Изготавливать корпус из акрила несложно. Этот материал легко поддаётся обработке, благодаря чему раскроить его и собрать в единую конструкцию может даже новичок. Важно лишь не ошибиться с размерами деталей и способом их соединения.

Прозрачный корпус для ПК из оргстекла можно склеить или собрать на саморезы. Второй вариант изготовления предпочтительнее, потому что гарантирует отсутствие брызг и подтёков, способных испортить впечатление от готового изделия. Кроме того, съёмные крепежи — это возможность беспроблемного демонтажа любой детали в случае необходимости.

Инструменты и расходные материалы

Акрил легко режется даже обычной ножовкой по металлу. Вместо неё можно использовать болгарку со специальным диском. А вот создавать отверстия лучше лобзиком.

Помимо перечисленных инструментов также понадобятся:

• чёрный не перманентный маркер;
• клей и саморезы;
• сверло по металлу;
• термопаста;
• пластиковые ножки.

Важно! Приобретая расходники на международных торговых площадках, важно обращать внимание на количество единиц товара в упаковке. Зачастую банальная путаница между pc и pcs приводит к закупке лишних элементов или наоборот, к их нехватке.

Как подготовить оргстекло на корпус ПК

Первый этап работ — разметка будущих деталей. Легче всего это делать, измерив элементы старого кожуха и прибавив по 1,5 см на каждую из его сторон.

Также следует определить размер подставки под материнскую плату и стоек под дисковод и жёсткий диск — их габариты можно оставить прежними. Не менее важный момент — разметка отверстий на корпусе (под кулер, разъёмы, провода и т. п.).

Следующий шаг — вырезание деталей и отверстий. При этом обрезки акрила выбрасывать не стоит. Часть из них понадобится при изготовлении крепежей для материнской платы (9–12 квадратов со стороной 1 см и с отверстием для резьбы по центру).

Важно! Один из оставшихся незадействованными кусков оргстекла пригодится для подбора саморезов: если тестовое ввинчивание метиза не привело к повреждению оргстекла, значит всё хорошо. Если появились трещины, нужно будет подобрать саморезы потоньше.

Как сделать системный блок из оргстекла

После подготовки всего необходимого остаётся лишь собрать корпус и смонтировать в нём все элементы компьютера. Порядок действий при этом следующий:

Соединение всех деталей кожуха за исключением одной из боковых стенок.

1. Фиксация ножек саморезами.
2. Монтаж материнской платы на подставку.
3. Для этого вначале следует привинтить подготовленные квадратики оргстекла к плате, а затем приклеить их на подставку.
4. Сбор плат расширения и материнки на решётке и фиксация подставки.
5. Установка вентиляторов.
6. Монтаж стоек для дисковода и жёсткого диска.
7. Перенос и фиксация оставшихся электронных компонентов, установка кнопок.

Финальный штрих — закрепление стенки корпуса на собранном системном блоке. После этого остаётся лишь включить комп и убедиться в работоспособности всех узлов.

Посмотреть на изготовление корпуса можно в видео:

Чем дополнить оргстекло для компьютера

Помимо классических методов повышения привлекательности прозрачного корпуса системного блока, которыми считаются светодиоды и LED-ленты, можно использовать и менее распространённые методы декорации. Одним из эффектных способов является нанесение гравировки. Более редкий вариант — травление узора кислотой (это лучше доверить специалистам).

Если же после изготовления корпуса остались внушительные обрезки акрила, из них можно сделать оригинальную лампу на компьютерный стол. Она станет причудливым дополнением к ПК из оргстекла, усиливая создаваемую им атмосферу стимпанка.

Дополнительно усилить эффект помогает оригинальный трюк – подвешивание системного блока на стену. Правда, использование подсветки в таком случае нежелательно, поскольку она будет отвлекать внимание от монитора.

Источник

Технология изготовления корпусов из акрила

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Собрать 3D принтер самому, на данный момент, не такая уж и сложная задача — все механические комплектующие и электроника с легкостью могут быть приобретены под любые требования и задачи, а вот с изготовлением корпуса дела обстоят сложнее. Самый доступный, и практически безальтернативный способ изготовления корпуса, на сегодняшний момент, — это проектирование его из фанеры с последующим раскроем деталей на ЧПУ лазере. По некоторым причинам, такой вариант изготовления мне не подошел, и для своих экспериментальных принтеров я разработал технологию изготовления корпуса из акрила при помощи специализированного клея. Такой склеенный корпус легко разбирается для обслуживания, прочный, поскольку имеет ребра жесткости, хорошо держит тепло и имеет приятный глазу дизайн, так как основная масса крепежных элементов скрыта внутри.

Эта технология не совсем проста и достаточно затратна для единичного повторения, однако результат ее применения достоин внимания.

Суть технологии — это склейка акриловых частей в пакеты при помощи специализированного двухкомпонентного клея по направляющим, с вкладываем в эти пакеты в процессе склейки Т-гаек, применяемых для алюминиевого станочного профиля 2020.

Т-гайки выбраны не просто так. Во-первых, они достаточно узкие — под их вкладывание не нужна большая глубина фрезерования и имеют достаточно большую боковую поверхность. Во-вторых, они имеют длинный рычаг, что позволяет прикладывать большие моменты затяжки винтов с исключением «выламывания» гаек из пазов. В-третьих, у них длинная резьбовая часть по сравнению с обычными квадратными гайками.

Центральным элементом всей технологии является отфрезерованный на ЧПУ фрезере разноуровневый паз специальной формы в акриле толщиной 5 мм. Как видно на картинке, Corel файл для заказа фрезеровки акрила я снабдил комментарием, в котором указал требуемую мне глубину фрезерования, обозначив соответствующие контуры своим цветом. А теперь, если сложить зеркальные части вместе, то в красном контуре мы получим место под вкладывание гайки, а в зеленом контуре – место под паз для вкручивания винта М4.

Подготавливаем все файлы, отдаем на ЧПУ фрезеровку, получаем россыпь заготовок для склейки.

Что касается клея — долго подбирал специализированный клей для акрила. С одной стороны, он должен быть достаточно жидким, чтобы толщина шва после склейки была минимальной, и не влияла на конечный размер. С другой стороны, клей должен быть двухкомпонентным, для заполнения пустот и увеличения площади склеивания между частями акриловых заготовок. В итоге после множества проб различных клеев остановился на двухкомпонентном клее Acrifix: основа Acrifix-190 и отвердитель ACRIFIX® CA 0020 со специальным разбавителем Acrifix TH0032. После замешивания и склейки пакетов излишки клея очень выдавливаются.

Важные моменты этой технологии.

Замес клея осуществлял небольшими порциями, дозируя тремя разными шприцами, дозировка следующая: 10 мл. основы, 1 мл. разбавителя и 0,3-0,35 мл. отвердителя (отвердитель и разбавитель проще всего дозировать инсулиновыми шприцами). Клей быстро полимеризуется, а когда замешанный состав нанесен на акрил, он вступает с ним в реакцию и процесс полимеризации ускоряется, поэтому нет смысла замешивать большими порциями.

Остатки клея, лучше всего срезать при помощи бор-машинки и отрезного диска по алюминию. Так как диск пружинит, то очень легко убирать все выступающие застывшие части заподлицо. В углах можно использовать шабер. Излишки клея следует удалять только после их полного застывания.

Для нанесения клея лучше применять жесткую кисточку; не лишне будет подрезать ворс на половину длины для увеличения жесткости и уменьшения количества впитываемого ворсом клея.



• Много клея лучше не наносить. Оптимально, чтобы выступали только капли, но при этом для надежной склейки промазывать нужно всю поверхность. Лишние капли клея легко удаляются, а вот сильные потеки удалить значительно труднее, так как уже было сказано выше, клей вступает в реакцию с акрилом. На фото, более-менее оптимальная дозировка клея.



• Отверстия под штифт 6 мм, в акриле я заложил как 6.3 (компенсация на отжим фрезы), также все отверстия нужные мне, под штифты и валы добавлял 0,3 к требуемому диаметру отверстия.

Склейку пакетов акрила лучше всего проводить на жестком основании. В качестве основы использовали вырезанное из ЛДСП основание, для того чтобы стягивать зажимами не только пакеты но и выравнивать всю плоскость панели во время полимеризации клея.

Перед склейкой частей из акрила, обезжиривание не проводили.

Минусы этой технологии:

Дороговизна клея. На момент покупки клея, весь комплект стоил под 10 тысяч рублей (а это было год назад). По моим подсчетам, этого объема основы и отвердителя хватит на 30 принтеров, разбавителя при этом останется еще на пару партий основы и отвердителя. В пересчете на один принтер, стоимость клея выходит под 350 рублей.

Дороговизна акрила. Цена фрезеровки и стоимость акрила на весь этот набор оценивается приблизительно в 5-8 тысяч за весь комплект. Удешевить можно, если использовать под основные панели 4 мм акрил, а паз под гайки делать не в двух половинках, а в одной толстой акриловой заготовке. В принципе, тогда и скорость склейки возрастет, а расход клея уменьшится.

Запах. В квартире лучше не клеить. При склейке пользовались респиратором для химических производств с активированным углем от 3M плюс хорошая вентиляция.

Как следует из вышеописанного, основным минусом является дороговизна. И самым дорогим является клей, его можно попробовать заменить, но меня устроил набор от Acrifix.

Принтеры, собранные этим способом отработали уже больше года в различных режимах, в том числе и при печати ABS с термокамерой, очень часто разбирались и собирались вновь, в процессе улучшений и дополнительных модернизаций, и ни на одном из них нет даже намека на расслоение склеенных акриловых частей или их поломку.

В целом же, полностью по этой технологи корпус для 3D принтера изготавливать не обязательно, возможно только ограничиться изготовлением отдельных панелей, узлов крепления или лицевой частью принтера. Возможности этой технологи не ограничены только 3D принтерами, этот способ изготовления будет отличным вариантом изготовления корпусов и в других областях, где нужно получить внешний вид, приближенный к промышленному образцу, но в единичном экземпляре.

PS: Corel файл пример загружу к себе в профиль, ссылка будет в комментариях к статье.

Источник