Амортизаторы для модели своими руками

МОЙ МОТОЦИКЛ

Многие мотоциклисты сталкиваются с проблемой: где взять амортизатор для центральной подвески или хотя бы для обычной «стерео», но с большим ходом? Купить конечно можно — сейчас навалом всякого товара, выбирай что хочешь! Но а когда нет особо возможности купить — цены кусаются на качественный товар. !

Альтернатива есть всегда — можно подобрать подходящий по ходу, длине и диаметру амортизатор от легкового автомобиля. Мой друг для своего Хьюсонга Аквиллы взял, когда родные порядком поизносились (дороги у нас ведь «качественные»), и заменил их на ВАЗовские(от какой модели точно уже не помню). Он их подогнал, немного переделал — ходят как родные.

Так что можно подобрать амортизаторы с легковых автомобилей. Ко многим из них в самый раз подходят пружины от «Урала».

Следующий этап — это изготовляем верхние и нижние опоры пружин, причем последние лучше сделать с регулировкой (рис.1).

Если же подобрать требуемый по длине и ходу амортизатор не удалось — тоже не беда, более длинный можно укоротить.
Начать работу следует с укорачивания корпуса. Для этого из его середины на токарном станке удаляется центральная часть. Верхняя и нижняя части затем свариваются. Сварку нужно обязательно выполнять в кондукторе, прижав, например, элементы корпуса струбцинами к внутренней поверхности прочного уголка (рис.2).

После сварки шов изнутри надо тщательно зачистить. Можно, конечно, обрезать верхнюю часть, но в этом случае придется нарезать резьбу, что несравнимо сложнее, а иногда, если края трубы обжаты, просто невозможно.
Укоротить цилиндр проще всего также на токарном станке.
Шток можно отрезать сверху и приварить к нему опору пружины и проушину. Обратите внимание на то, что при сварке шток необходимо защитить от попадания искр, а также на то, что зажимать в тисках его нежелательно). Альтернативный, вариант — укоротить шток снизу, повторив все элементы крепления поршня на новом месте (рис.3). Обрабатывать шток но токарном станке следует в оправке.

Собрав изготовленный амортизатор, его надо настроить. Для этого потребуется запастись некоторым количеством амортизаторной жидкости.
Способ настройки зависит от конкретной конструкции амортизатора и прежде чем к ней приступить, придется тщательно изучить принцип работы всех клапанов.

Обычные двухтрубные амортизаторы могут работать лишь в положении, близком к вертикальному, причем только штоком вверх (иначе оголяется донный клапан). Однотрубные амортизаторы работают в любых пространственных положениях, да и характеристики у них более стабильные.

Подобный, но более мощный амортизатор для центральной подвески можно сделать самостоятельно, используя детали амортизаторов грузовых автомобилей. Не пугайтесь, они лишь кажутся огромными и ни к чему не пригодными, а на самом деле из них получаются прекрасные легкие и исключительно надежные однотрубные амортизаторы большой энергоемкости.
От «грузового» амортизатора в дело пойдут: шток, цилиндр, поршневое кольцо (в некоторых случаях поршень в сборе), сальники. Остальные детали придется изготовить самостоятельно. На рис.4 показан разрез амортизатора, сделанного именно этим способом и безотказно работающего на мотоцикле.

К особенностям конструкции можно отнести: низкий поршень, приваренный к штоку; регулировка сопротивления отбоя сменным жиклером; значительное увеличение сопротивления в самом конце обратного хода, что достигается путем перекрытия сменной направляющей втулкой канала, образованного осевым и радиальным сверлениями штока. Направляющая втулка запрессована в корпус сальников. Маслосьемный сальник и пыльник поджимаются пружиной через шайбы к завинчивающейся крышке корпуса сальников.
Воздух, накачиваемый через вентиль, отделяется от жидкости поршнем с двумя резиновыми кольцами. Отбойник дополняет прогрессивную характеристику рычажной подвески. Регулировка предварительного сжатия пружины осуществляется двумя гайками-упорами, навинченными на тело цилиндра. Собственно настройка амортизатора сводится к подбору жиклера, сечения канала и регулировке клапана.
Этот амортизатор работал на мотоцикле Алексея Гарагашьяна(из Ленинградской области), он спроектировал и сделал себе сам мотоцикл для мототуризма, в горизонтальном положении и обеспечивает ход подвески по оси колеса 260 мм, имея при этом следующие геометрические параметры: ход — 120 мм, диаметр цилиндра — 50 мм, диаметр штока — 20 мм. Он уверенно гасит колебания как пустого, так и груженого мотоцикла. И хотя амортизатор был изготовлен, как говорится, на коленке, за три года интенсивной эксплуатации на бездорожье ни разу не потребовал ремонта.

Источник

Что можно сделать из автомобильной стойки

Эта дефицитная во времена СССР вещь в наше время есть у каждого автолюбителя или на любой металлоприёмке:

Зашёл в гости сосед и застал меня за разбором «на детали». На вопрос «зачем» я рассказал три варианта, а он предложил свой, рассказываю:

Основа стойки — идеальные поршень с цилиндром, которые могут пригодиться в следующих самоделках:

Велосипедный насос

Первое, что приходит на ум — сделать забор воздуха (отверстие в верхней части), обмазать поршень герметиком и в нижнюю часть приспособить шланг. Видео и статей на эту тему в интернет полно, остаётся только добавить что велосипедный насос — в наше время не дефицит, стоит не так дорого да и нужен крайне редко

Паровой двигатель

Первый вопрос любого самодельщика — из чего сделать поршень и цилиндр, поэтому попадаются даже такие варианты:

Как раз для этого я и разбирал стойку амортизатора: хочу попробовать сделать свой паровой двигатель с шариковым клапаном (ссылка на статью про клапан в конце текста)

«Воздушка»

В детстве мы их делали из игрушечных пистолетиков за 50 коп

Речь идёт об использовании «по баночкам»: скорость, дальность и точность изначально «так себе», но у друга скоро день рождения, буду удивлять

Вариант соседа: торцевая пила с протяжкой

Если я озвучил варианты «для забавы», то сосед в процессе разговора предложил свой, более практичный вариант:

Сосед — печник, ему кирпичи под разными углами приходится пилить, не всегда хватает длины реза его станка, поэтому он «загорелся идеей». Будет делать — расскажу

Внимание!

Соберётесь набрасываться на стойку с болгаркой — сначала изучите видео и статьи по данной теме (у меня таких нет): внутри может быть большое давление

Источник

Полезная гаражная самоделка из амортизатора авто и куска швеллера

Если у вас завалялся старый амортизатор от автомобиля, не торопитесь выбрасывать его на металлолом.

В данном обзоре автор покажет, как из амортизатора сделать полезную самоделку для гаража.

Также нам потребуется кусок швеллера, цепь со звездочками и отрезки профильной трубы — все эти комплектующие можно найти в гараже или же недорого приобрести на металлоприемке.

Советуем также прочитать: как сделать простенький станок для резки листового металла.

Приступаем к работе

Первым делом удаляем на амортизаторе все выступающие части. Шлифуем его болгаркой.

Отрезаем кусок профильной трубы и две заглушки из металла.

В заглушках сверлим отверстия. Одну из заглушек ввариваем внутрь профиля, а вторую привариваем к торцу.

На следующем этапе отрезаем кусок металлической пластины. Привариваем ее к профильной трубе.

Далее отрезаем подходящий по длине кусок швеллера. Вырезаем в нем отверстие, вставляем амортизатор и обвариваем. Рядом привариваем стойку из профтрубы с прорезью для пластины.

Устанавливаем цепь. Из звездочки и отрезков профильной трубы автор собирает штурвал.

Изготавливаем хомут, привариваем его к подвижной площадке из профиля. Затем красим детали станка, после чего приступаем к сборке.

Устанавливаем собранную конструкцию на рабочем столе. Вставляем электродрель в хомут. В результате у нас получился компактный сверлильный станок.

Данный обзор подготовлен на основе видео с YouTube канала Workshop Diy. Если идея вам понравилась, напишите свое мнение о самоделке в комментариях ниже.

Источник

Как сделать сверлильный станок из старых амортизаторов не хуже заводского

Для сверлильного станка в домашней мастерской всегда найдется работа, но стоит он от 20 000 руб. При некотором навыке и настойчивости его можно собрать самому, и он будет не хуже заводского.

Понадобится

• Два старых амортизатора;
• дрель с силовой ручкой;
• два корпуса подшипника с подшипником;
• роликовая цепь и звездочка;
• профильная прямоугольная труба;
• рукоятка подачи шпинделя и пластиковые шары;
• стальной лист, пластины и уголок;
• шпилька, болты, шайбы и гайки;
• пружина растяжения и др.

Также нам понадобится: угольник и маркер, молоток и зенкер, дрель, сварка, дробеструйная камера, болгарка и т. д.

Процесс изготовления сверлильного станка из амортизаторов

По разметке к широкой стороне профильной трубы привариваем отрезок роликовой цепи.

Используя корпуса подшипников, размечаем и сверлим в стальной пластине отверстия для их крепления метизами.

На шпильку, просунутую через подшипник, наворачиваем гайку, надеваем звездочку и закрепляем второй гайкой.

Другую пластину размечаем под установку и приварку по ее центру профильной трубы, сверления отверстий по углам и их скругление.

Очищаем старые амортизаторы, и просверлив днища, сливаем масло, и сбиваем крышки. Обмотав алюминиевой фольгой зеркала штоков и резьбу, помещаем их в дробеструйную камеру для полной очистки. В конце удаляем рычаги.

Укладываем амортизаторы верхней частью в уголки на уровне скошенных полок и привариваем.

Фиксируем амортизаторы параллельно на стальной пластине за уголки с помощью сварки.

К торцам штоков с нанесенной краской прикладываем отрезок профильной трубы и по отметкам сверлим два отверстия.

Укладываем ее плашмя и в центре ставим ножками наружу П-образную скобу, и привариваем.

У фрагмента профильной трубы длиной, равной ширине большей стороны, удаляем противоположную грань. В центре квадратного основания сверлим отверстие.

Фрагмент круглой трубы разрезаем по образующей и привариваем по краям разреза ушки с двумя отверстиями. Получился, своего рода, хомут.

В деталь из профильной трубы изнутри вставляем болт и привариваем за головку. Закрепляем метиз в тиски, вдоль ножек ставим хомут ушками вверх и соединяем их сваркой.

Заводим П-образную скобу на профильной трубе между амортизаторами, тогда штоки войдут в ее отверстия. Накручиваем на резьбу штоков гайки и затягиваем их.

Переворачиваем амортизаторы и на ножку скобы укладываем узел из подшипниковых корпусов, шпильки и звездочки. Привариваем пластину узла к скобе.

К узким сторонам профильной трубы с цепью заподлицо с торцом привариваем пластине разной ширины.

Укладываем на них узел, тогда звездочка войдет в зацепление с цепью, и привариваем амортизаторы к пластинам.

Из профильной трубы сгибаем П-образный элемент с закругленными углами. Фиксируем ножки под прямым углом к поперечине и свариваем их.

К концам ножек привариваем поперек два уголка с небольшим зазором. В полках по краям выполняем по 2 отверстия.

Из стального листа вырезаем крышку для П-образного элемента, и свариваем их. Этот узел – основание станка.

К основанию четырьмя болтами и гайками крепим пластину узла с амортизаторами.

На шпильку надеваем рукоятку подачи шпинделя и закрепляем гайкой.

На концы спиц рукоятки наворачиваем пластиковые шары, просверлив в них глухие отверстия, и нарезав резьбу.

Для подъема шпинделя крепим пружину растяжения к корпусу и шпинделю.

К пластине между амортизаторами крепим хомут с основанием, куда вставляем дрель с усиленным корпусом и затягиваем его.

Станок готов к работе.

Смотрите видео

Источник