Apex edge pro своими руками

Опора: крепежная пластина с резьбой вставляется в основание, в неё намертво закручена втулка, во втулку вворачивается опора. Опору сделал съёмной чтобы конструкция легче помещалась в коробку. Для удобства разборки-сборки в нижней части опоры просверлил отверстие для воротка.

Подвижный упор (обеспечивает правильное положение ножа в зависимости от его ширины): пластина из нержавейки 2мм, зажим, центровочный штифт.

Струбцина — без комментариев, если есть возможность, лучше приспособить готовую. Я потратил на изготовление своей струбцины до 50% всех трудов на точилку.

Инструкция Майка Кэйси (Mike Casey) мне прежде не попадалась, а она в самом деле очень хорошая.

Ее стоит однозначно перевести на русский.

Что касается цены на Edge Pro, то на мой взгляд это совершенно нормальная цена, особенно по американским меркам, да и с учетом того, что эти точилки делаются очень маленькими партиями, и почти все делает сам Ben Dale.

на Edge Pro используются камни производства BORIDE (США)
на мой взгляд это одни из лучших камней.

В настоящее время есть возможность покупать эти камни напрямую от BORIDE, но цены у них отнюдь не копеечные.

из доступного в России можно попробовать алмазные бруски Веневского завода. Для обдирки они вполне годятся. А вот что использовать для доводки из доступного я даже не знаю.

А по цене на точилку. ИМХО, алчность парней из Эйдж Про не знает границ, ну не может пластмассовая коробка стоить 75$ (собственно это была последняя капля )

И если зашел разговор про бруски+скотч, была проблемма из-за того что текстолит в листах прогибается от собственного веса и заготовки из него получаются кривенькие. Я свои долго и нудно притирал.

очень замороченный вариант, ибо стекло должно быть полированным (оптическое или зеркальное) а зерно в районе 1 микрон, более крупное зерно на стекле плохо работает

если уж решили делать притиры, то делайте из серого состаренного чугуна, на нем хорошо работет зерно от 10 микрон до 5 микрон, возможно и более крупное

шаржированный чугунный притир дает прекрасный результат на кромке и он делает это быстрее, чем водники. (правда для приведения чугунного бручка в рабочую форму необходимо приложить очень много усилий — его надо отшлифовать, а потом шабрить и доводить)

алмазное зерно на чугунном притире прекрасно работает по керамике (если надо точить керамические ножи)

для еще более крупного зерна и обдирочных операций можно пробовать притиры из липы, клена, бука (торцевые), меди, олова, свинца

для совсем тонкого зерна (в районе 1 микрон и мельче) можно попробовать доведенную керамику, но любая керамика одинаково хорошо подойдет, надо экспериментировать

еще очень хороший вариант для доводки — пластина из полированного стекла с подклееной на нее абразивной майларовой пленкой (например 3M Lapping Film), можно поэкспериментировать с матированной лавсановой чертежной калькой, заряжая ее пастой ГОИ или другими тонкими доводочными пастами.

Но в любом случае не зацикливайтесь на Edge Pro. Это хотя и очень хорошая точилка, но далеко не лучшее на что способны люди. Поинтересуйтесь теорией приспособлений, про которую рассказывал Дмитрич, она позволит Вам конструировать более совершенные как универсальные, так и специализированные заточные приспособления под конкретную задачу. Модифицировав немного эти приспособления можно будет сделать так, чтобы они позволяли на плоском притире формировать конвексную или другую какую плоскость на спусках и подводах.

Жаль, что я не владею чертежными программами, а то бы нарисовал что-нибудь из того, что Дмитрич предлагал.

Но в любом случае не зацикливайтесь на Edge Pro.

Согласен что руки это главный и лучший инструмент. Я затеял эту тему чтобы показать всем кто хочет сделать точилку, но не решается начать, что это проще чем кажется, глаза боятся, а руки делают Может не стоило писать что я возился больше 2-х месяцев, или нужно было объяснить что это время было потрачено на отработку технологии, как сделать быстро, качественно, и красиво. Рабочая модель, в которой соблюдались все основные приципы Эйдж Про, была готово на второй день. Потом конструкция сначала усложнялась, чтобы было комфортно работать, а потом изменялась, чтобы максимум деталей можно было выточить на станке. В итоге получилось проще некуда, знакомый токарь наточит все эти шпильки и втулки быстро и недорого, а на долю счастливого владельца достанется самое интересное: собрать всё воедино Параллельно с Эйдж Про делалась точилка Лански и по мне Лански более сложный в изготовлении девайс, т.к. много ручной работы.

А вот коллеги делают и даже рационализирут по ходу.

жуткий палиатив
ибо никто не гарантирует включений непредсказуемой формы и размера.

можно брать только от полной безысходности

если есть возможность хотя бы получить шлифпорошки, то надо использовать притиры

а шлифпорошки нужной зернистовсти можно в крайнем случае изготовить самому путем отмучивания (поищите по слову «минутники»)

Высоковольтные керамические изоляторы тоже неплохи, но где их взять не знаю (вернее знаю, что там на всех не хватит )

Источник

Как сделать точилку для ножей edge pro apex своими руками

Самодельная точилка Edge pro apex.

Как то увидел точилку Edge pro apex для ножей и инструментов. И решил купить, идем в интернет и видим, что в нашем регионе Edge pro apex продается, лишь где-то на куличках, да еще и на заказ. И стоит 2.500 рублей.

Мне не жалко денег, но если вещь такая хлипкая, да еще сделана в Китае. В общем, не легла у меня душа к такому инструменту, за такую сумму, и нужно потратить минимум полдня, чтобы её купить!

Ну и решил сделать самостоятельно точилку Edge pro apex.

Все делалось из остатков

Разновидности камней для заточки

Существует несколько разновидностей точильных камней:

водные. Камни для заточки, используемые в воде, меньше стираются в процессе эксплуатации.
масляные. По строению и конфигурации аналогичны водным, но с более маслянистой поверхностью.
природные. Для их изготовления используют только натуральное сырьё с предварительной обработкой в процессе производства.
искусственные. В этом случае название говорит само за себя, т. е. абразивный материал создается искусственно.
резиновые. Встречаются не так часто, как предыдущие, к тому же в процессе применения они неудобны.

Основание самодельной точилки Edge pro apex.

Длина основания 310 мм. От левого края основания до начала наклонной полки – 140 мм.

Длина наклонной полки 210 мм. Наклон делался совершенно произвольным. Примерно 25 градусов.

Длина направляющей вместе с ручкой 700 мм.

Наклонная полка самодельной точилки Edge pro apex.

Наклонную полку поддерживает подпорка высотой 45 мм, толщиной 20 мм. Ширина равна ширине основания. От правого края до начала подпорки 30 мм. Крепится 4-мя саморезми.

Длина конструкции, которая держит камень 250 мм,

Шпилька М8 держится на пластине от сломанного колеса от кресла. Сверху и снизу гайка. Прикреплена саморезами 10 мм. Длина шпильки.

Сверху находится конструкция, в которую вставляется шестигранник. Данная конструкция, держится на шпильке, за счет гайки наверху и снизу металлический, типа барашек.(Если честно, то не помню от чего…)

Металлическая пластина, которая держит, то, что мы хотим наточить – это от старого замка.

С обратной стороны сделаны простейшие барашки. Прямоугольные куски фанеры толщиной 10мм, длина 70 мм, ширина 30мм. Сверлим меньшее отверстие, чем гайка и забиваем молотком вовнутрь барашка.

Правила выбора устройства

Подбирать электроточилку необходимо с учетом количества затачиваемых ножей.

Профессиональные устройства позволяют одновременно затачивать несколько режущих приборов.

В таких приборах предусмотрено 2 режима работы:

заточка лезвия;
полировка ножей (поддержка лезвия в остром состоянии без заточки).

Специалисты рекомендуют покупать универсальные электроточилки. При выборе прибора особое внимание уделяется следующим критериям:

углу заточки (у японских ножей значение данного показателя равняется 15°, у европейских — 20°;
возможность заточки серрейторного ножа;
материал, из которого изготовлен диск.

При выборе абразивного вещества учитывается время обработки и объем металла, который снимается с лезвия:

алмаз — способствует быстрому и эффективному снятию металла, материал устойчив к истиранию;
карбид — способствуют заострению лезвий за 3-4 протяжки;
керамика — чаще применяется для полировки и совершенствования лезвия;
камень арканзас — придает краю лезвия максимальную остроту.

Перед тем как выбрать электроточилку, учитывают производителя:

Американская фирма Work Sharp. Продукция данной компании обладает длительным сроком эксплуатации. В базовом наборе предусмотрены направляющие и комплект абразивных лент.
Kyocera. Производитель особое внимание уделяет безопасности, а с помощью встроенного фена легко очищается прибор.
Chefs Choice (минимальный риск неправильной заточки лезвия).
Taidea. С помощью продукции данной компании выполняется качественная крупноабразивная обработка и полировка ножей.

Как поставить нужный угол заточки на самодельной Edge pro apex.

Можно вырезать шаблоны с множеством углов и т.д и т.п. Но можно сделать по-другому!

Прежде чем делать самодельную точилку Edge pro apex, то естественно, что посмотрел несколько видео, в которых люди рассказывали о том, как сделать данную точилку.

Выставляем необходимый угол таким образом, берем электронный угломер, (если нет такого в наличии, то просто используйте транспортир) на наклонную поверхность ставим угломер, скидываем на ноль, у него есть соответствующая кнопочка и после того, как будут данные сброшены,

переносим угломер на поверхность которая держит камень

Если требуется изменить угол заточки, то просто откручиваем один из болтиков и перемещаем уголок на шпильке не снимая угломер с поверхности…

Единственное, что еще не продумано окончательно – это быстрое снятие и установка брусков.

Самостоятельное изготовление простой модели

Принцип действия устройства по проекту Лански сводится к тому, что обработка надежно зафиксированного лезвия производится под строго определенным углом с помощью сменных насадок точильного камня, обладающих разной зернистостью, в результате чего удается получить очень острую кромку режущего элемента. Готовое устройство стоит около 1500 тысяч российских рублей, но простота его изготовления и минимальный набор необходимых деталей вдохновляет народных умельцев на создание более бюджетных самодельных аналогов из имеющихся в наличие подручных средств.

Пошаговый мастер-класс

К выбору необходимых материалов стоит приступать после подготовки необходимых для изготовления самодельной точилки для ножей размеров и чертежей. Для максимального облегчения поставленной задачи рекомендуется использовать готовые проекты, которые можно найти практически на любом сетевом ресурсе. В качестве примера можно привести сборочный чертеж, по которому можно самостоятельно изготовить точильный станок типа Лански.

Для того чтобы собрать такую конструкцию, мастеру придется подготовить следующие материалы:

Металлический прут, который можно использовать для изготовления шпилек с маркировкой М-6 нестандартной длины.
Электрод любой марки, предназначенный для использования в электросварочных работах. Именно из этого элемента выполняются угловые направляющие после полной зачистки от флюса и заусенцев, которая проводится с помощью зернистого наждака.
Углеродистая нержавеющая сталь со средней толщиной в 3-5 миллиметра, из которой легче всего изготавливаются зажимы со сквозными отверстиями Стоит отметить, что для выполнения таких отверстий понадобится машинное масло, избавиться от которого в дальнейшем поможет обработка концентрированным мыльным раствором.
Металлические углы средних размеров (9 на 9 на 0,6 сантиметра).

Читать также: Какой перфоратор лучше взять

Кроме того, понадобятся гайки и другие крепежные элементы, с рекомендуемой маркировкой которых можно ознакомиться на представленном чертеже. Что касается обработки элементов и их сборки в единую конструкцию, то эта процедура предполагает выполнение следующего алгоритма действий:

Нарезка уголков по заданным размерам болгаркой с алмазным диском и их последующая обработка напильником и наждачной бумагой.
Выполнение всех отверстий в горизонтальных и вертикальных полках, а также обработка скосов направляющей рейки.
Изготовление стойки из болта с гайкой соответствующего размера (именно эта деталь будет закрепляться в струбцине, тисках или любом другом инструменте, обеспечивающем надежную фиксацию всей конструкции в целом).
Финишная сборка станка, а также фиксация бруса и резака для проведения контрольного тестирования.

Нередки случаи, когда во время эксплуатации выявляются определенные несовершенства самодельной точилки, хотя это не повод для расстройства, ведь всегда можно провести коррекцию, максимально оптимизировав работу устройства и подстроив ее под индивидуальные потребности.

Правила заточки клинка

Существует несколько важных правил заточки ножей, которые необходимо соблюдать вне зависимости от того, каким именно образом будет осуществляться эта процедура. Имеются в виду такие тонкости и нюансы:

Перпендикулярное размещение лезвия по направлению точильного камня при соблюдении угла, равному 1/2 части величины заточки (последнее условие не является обязательным для выполнения).
Угол заточки должен варьироваться в диапазоне от 20 до 25 градусов.
Старт обработки с начала лезвия, с наиболее тупой его части. При этом кромку можно закрасить в черный цвет, чтобы не выступать за ее пределы при обтачивании лезвия.

В процессе обточки на кромочной части клинка имеют свойство образовываться характерные поперечные борозды. Их положение относительно базовой линии режущей части должно быть перпендикулярным, ведь только тогда можно будет утверждать, что процедура обточки была проведена верно.

Изначально я не планировал писать обзор, но спросив мнение муськовчан, решил, что он будет полезен и опубликовал. К моменту написания деталь уже была установлена в узел. Поэтому взвешивания и фотографирования купленной детали отдельно не будет. Могу сказать только что её качество вполне достойное для данной затеи.

Кстати по-русски она называется шарнирной головкой (по ходу обзора я так и буду её называть). Далее все фотографии будут уже в установленном на место виде. Фото под спойлеры убирать не буду, так как они являются непосредственной частью обзора. Все размеры произвольные, так что выкладывать их не буду. Кто любит мастерить своими руками или кому просто интересно добро пожаловать.

За образец была взята эта конструкция:

Поводом к написанию этого обзора, собственно как и к изготовлению описываемого устройства, стали многочисленные обзоры разного рода точилок, выкладываемые на этом сайте. Конечно, можно было просто купить один из обозреваемых девайсов и пользоваться им, но качество китайских клонов оставляет желать лучшего, а цены на хорошие приборы превышают все разумные пределы. Все эти обстоятельства и подтолкнули меня сделать более-менее качественную точилку самостоятельно.

Критерии к будущей поделке были следующими: невысокая стоимость и доступность расходников (абразивных материалов), минимальные финансовые затраты, надёжность конструкции, возможность легко разобрать точилку для удобного хранения и быстро привести её в рабочее состояние. Дабы исполнить первый пункт, решено было делать устройство с использованием в качестве абразива наждачной бумаги. Да, многие скажут камни лучше и так далее, но мне для домашних целей вполне достаточно и наждачки, тем более её можно купить в ближайшем хозмаге. Кроме того, если вы предпочитаете камень, то сможете легко доработать конструкцию для его использования.

Скажу сразу, что при изготовлении будут необходимы мелкие токарные работы. Сложной токарки в процессе изготовления нет, так что любой токарь, у которого просто есть руки, справится с данной задачей. Я сам хоть и являюсь токарем, но станка у меня нет, и по профессии не работаю. Поэтому и пришлось обращаться в ближайший токарный цех. Я думаю, практически в любом городе найдётся организация, в которой имеется токарь, а если нет, то печально.

Изготовление я решил начать с подбора стальных прутов, которые будут выполнять функцию штанги и стойки (ниже на фото будет наглядно показано). Для этого на ближайшей авто разборке были приобретены (за 100 рублей) две передние стойки от ваз 2109. Режем их болгаркой и извлекаем из них штоки, как показано ниже на рисунке. Будьте аккуратны внутри стоек масло. Всё остальное кроме небольших пружин можно выкинуть (ниже покажу, куда будем использовать пружины).

Необязательно использовать именно стойки, можете придумать свой вариант, просто я больше ничего недорогого не подобрал. Измеряем диаметр штоков, идём на алиэкспресс и, исходя из диаметра наших прутков, заказываем шарнирную головку. Пока китаец пакует и отправляет нашу посылку, пока она странствует по сортировочным пунктам, изготавливаем остальные части.

Первые доработки производим с добытыми штоками. Один шток просто обрезаем с одной стороны, а с другой нарезаем резьбу М10 (это будет стойка). Во втором штоке с одной стороны нарезаем наружную резьбу М8, с другой внутреннюю резьбу М8, обе резьбы длиной примерно 10-14 миллиметров (это будет штанга). Всё эти элементы готовы.

Читать также: Крепление плазмы на стену

Далее делаем держатель для наждачной бумаги. Многие рекомендуют использовать для этого квадрат из алюминия. Дома ничего подходящего я не нашёл, а покупать оказалось слишком дорого. Поэтому я решил сделать по-другому. Берём и отрезаем кусок черенка от лопаты, граблей или просто покупаем его в хозмаге. Желательно чтоб древесина была твёрдой породы (дуб, бук).

В обоих торцах этой заготовки сверлим отверстия для нарезки резьбы М8. Здесь стоит отметить, что данную процедуру необходимо выполнять в токарном станке, иначе не получится добиться соосности с нашей штангой. А это является необходимым условием данной конструкции (ниже будет понятно). Когда отверстия готовы, придаём нашей заготовке квадратную форму с таким расчётом, чтоб отверстия оказались по центру. Здесь можно использовать строгальный станок, рубанок или циркулярную пилу. Последним способом я и воспользовался. В итоге должно получиться примерно так:

В отверстиях нарезаем резьбу М8 и вворачиваем в неё на клей шпильки. На эти шпильки с одной стороны держателя накрутим ручку с другой штангу. Следующим этапом вырезаем из толстого стекла (5 миллиметров) полоски, ширина и длина которых соответствует ширине и длине нашего бруска. У меня были остатки стекла, поэтому я справился сам. Я понимаю, что не у всех дома есть толстое стекло, поэтому можно сходить в стекольную мастерскую и попросить вырезать вам необходимые полоски. Думаю, дорого за такие обрезки не попросят. Эти полоски приклеиваем к брусу.

Держатель для наждачки готов. Мы будем её клеить на стекло.

Теперь делаем основание.

Здесь тоже можно дать волю фантазии в плане выбора материала, это может быть пластик, дерево, сталь и многое другое. В общем, используем то, что имеется в наличии. Я выбрал стать толщиной 3мм (просто были некоторые запасы). Вырезаем необходимую нам площадку и крепим (прикручиваем, привариваем) к ней одну опору жестко, а вторую делаем съёмной.

Я сделал ножки из обрезков трубки и шестигранника, а площадка показана с уже подготовленными отверстиями под стойку и зажим для ножа. Всё, основание готово.

Далее изготавливаем механизм регулировки угла, совмещённый с шарниром для штанги. Для этой цели были закуплены: гайки, болт и соединительная муфта. Резьба гаек, болта и соединительной муфты должна соответствовать резьбе шарнирной головки (указана на странице заказа). Так же дома были найдены различного рода барашковые гайки.

Теперь берём соединительную муфту, немного вворачиваем в неё болт (для лучшего удержания при сверлении) и сверлим середину одной из граней сверлом, диаметр которого соответствует диаметру стойки. Лучше всего эту процедуру производить в тисках, но если их нет, можно зажать заготовку между двумя брусками. Примерно так:

Когда отверстие готово обрезаем ввёрнутый болт и стопорим его любым удобным способом. Я сделал гужон, но можно и приварить.

Теперь в центре получившейся детали сверлим отверстие и нарезаем резьбу. Эта резьба должна соответствовать резьбе барашкового болта (покупается или извлекается из закромов).

Да, забыл сказать – пока мы возились со всем этим добром, наша посылка уже прибыла и лежит рядом. Достаём из неё шарнирную головку и вкручиваем в свободную сторону соединительной муфты, при необходимости немного укоротив резьбу. В итоге должна получиться такая конструкция:

Это и есть наш шарнирный узел. Теперь практически все части готовы осталось сделать ограничители и зажим для ножа. Описывать изготовление ограничителей не буду, просто скажу, что использовались приобретённые гайки и приложу картинку, тогда всё станет понятно:

Крепление для ножа решено было делать в виде зажима. Может некоторым удобнее использовать для этого магниты, но я попробовал и мне не понравилось. Если формировать режущую кромку у никогда не затачиваемого или сильно затупленного ножа, то приходится снимать достаточно много метала и прилагать хорошее усилие. Магниты с этим не всегда справляются. Хотя это лично мое мнение. Процесс изготовления зажима, к сожалению, не был заснят, могу только сказать – что сделан он из старого лезвия от рубанка. Получилось так:

Когда все части готовы займёмся эстетикой – чистим, красим. Ну и наконец, собираем всё воедино:

Для лучшей устойчивости на ножки одеваем резинки, я применил обрезки кислородного шланга. Пружины под ограничителями это те, что были внутри разобранных стоек. Ну и для компактного хранения из обрезков фанеры изготавливаем коробку:

Шпаклюем её (по желанию) и красим

Чтоб содержимое не гремело внутри можно оклеить поролоном.

Посчитаем затраты: Шарнирная головка на момент покупки (сколько стоила в долларах не помню) – 357,47 руб. Гайки, соединительная муфта, болт – 38 руб. Услуги сварщика – 100 руб. Работа токаря – 100 руб. Старые стойки – 100 руб. Итого – 695.67 руб. Всё остальное было найдено дома.

Плюсы — дёшево, удобно, можно дать волю фантазии при изготовлении. Минусы – достаточно трудозатратно, хотя те, кто любит что-то делать своими руками, думаю, оценят затею. Критика приветствуется. Если что либо забыл, спрашивайте.

Потрачено денег на самодельную точилку Edge pro apex.

1.Шпилька – 1 шт — 50 рублей.

2.Брусок, новый, зернистость неизвестна, куплен в СССР – цена неизвестна.

3.Ручка для держателя бруска, куплена в СССР – цена 30 копеек.

4.Шестигранник длина 650 мм, происхождение неизвестно – бесплатно.

5.Четыре самореза – нержавейка, на 10 мм – куплены в Леруа Мерлен( 0.5 кг) на вес – стоимость одной штуки неизвестна.

6.Четыре самореза – черные, на 40 мм – куплены в Леруа Мерлен( 1.0 кг) на вес – стоимость одной штуки неизвестна.

7.ДСП для основания и полки – остатки, происхождение неизвестно – бесплатно. Нарезано на циркулярке.

8.Два болта и металлическая пластина — происхождение неизвестно – бесплатно.

Итого потрачено: 50 рублей российских и 30 копеек советских.

Источник