Арболитовые плиты своим руками

Как сделать арболитовые блоки своими руками?

Арболит может выступать как в качестве строительного материала для кладки стен, так и в качестве утеплителя.

Отличительной особенностью арболитовых блоков является то, что их можно изготовить на специальном заводском оборудовании и самостоятельно при помощи простых приспособлений.

Статья полностью посвящена теме создания арболитовых блоков своими руками.

Что нужно для самостоятельного изготовления?

Конечно, в промышленном производстве арболита применяется современное оборудование, которое позволяет учесть все требования ГОСТ. Домашнее производство нельзя назвать качественным на 100%. Но, если нужно существенно сэкономить на материале, то можно попробовать сделать блоки самостоятельно.

Для работы требуется:

1. Бетономешалка – для перемешивания всех компонентов смеси.
2. Поддон или ёмкость – для хранения готовой смеси.
3. Формы – для создания отдельных элементов и затвердевания этих изделий.
4. Разделительная перегородка или пустотообразователи – для создания нескольких изделий в одной форме с пустотами или без них.
5. Ведро – для хранения воды для раствора.
6. Щепкорез – для измельчения древесины до нужных размеров.

Можно сделать самостоятельно, но для этого нужны детали – металлические шпильки, подшипники, ось, автомобильные рессоры, двигатель, натяжитель ремня, гайки, болты, измельчающий диск с молотком и ножами (для нарезки древесины на широкие пластины, а затем на тонкие щепки) и др.

Сушильная камера – для просушивания древесных опилок или щепы.

Лопата – для засыпания компонентов в бетономешалку или специальную форму для изделий.

Также можно купить готовое оборудование, но оно обойдется около 200 000 руб.

Компоненты для производства

Арболитовое изделие включает в себя вяжущий компонент, песок, воду и органический наполнитель. В роли наполнителя выступают древесные отходы.

Рекомендация: чтобы сэкономить на производстве арболитовых блоков, можно не покупать древесину, а попросить опилки или щепки на ближайших деревообрабатывающих предприятиях либо цехах. Даже если и придётся за них заплатить, это будут копейки, по сравнению с закупкой целых брусков древесины.

Но просто измельчить дерево до состояния щепок – недостаточно. В древесине содержатся вода и сахар, которые будут мешать при замесе раствора и в будущем скажутся на прочности материала. Сахар не позволит цементу быстро затвердеть, а когда материал застынет, то он будет похож на рыхлый, а не монолитный камень.

У цемента и дерева плохая совместная адгезия (сцепляемость). В итоге, есть неправильно обработать дерево, то готовый блок может просто развалиться в руках на части. Поэтому от сахара и воды нужно избавиться.

Заготовка щепы

Хотя вода и сахар в готовых древесных отходах не нужны, начинать процесс заготовки щепы стоит именно с влажной древесины.

Только сырое дерево позволяет получить щепки такой формы, которые бы хаотично смотрелись в будущем блоке. Измельчение уже высушенной древесины приведёт к тому, что щепки в изделиях будут располагаться комками, то есть, в одном месте их будет скопление, а в другом совсем не будет. К тому же, фракция сухих опилок очень мелкая, поэтому требуется гораздо больше цемента, чтобы скрепить щепу с другими компонентами.

При помощи щепкореза сырое дерево измельчается до щепок нужных размеров. Затем их укладывают в специальную сушильную камеру, в которую добавляют химические реагенты, высушивающие опилки и удаляющие из них сахар.

При замесе раствора щепки нужно смачивать таким количеством воды, чтобы она впиталась в опилки, но в готовой смеси не выделялась. При заливке раствора по формам, щепки должны быть полностью покрыты цементом.

Пример готового оборудования представлен на фото:

Рецепт смеси

Рецептура изготовления арболитовых блоков может отличаться на разных производствах, но основная задача химических добавок – это снизить содержание воды в щепках, чтобы они не набухали в готовом изделии и не деформировали его.

Стандартные пропорции на 1 кубометр смеси: 250 кг щепок, 250 кг цемента, 8-10 кг химических добавок.

Химические добавки убирают сахар из щепок, выводят лишнюю влагу и заполняют поры опилок, благодаря чему снижается их способность впитывать воду при замесе раствора. Можно использовать такие химические реагенты:

• Сернокислый алюминий. Хорошо расщепляет сахар в опилках, уменьшает время набора прочности материала – он крепнет быстрее.
• Хлористый кальций. Используется в паре с сернокислым алюминием. Его отличительное свойство – уничтожение микроорганизмов в опилках, за счёт чего материал не подвергнется в будущем гниению или поражению плесенью либо грибков.
• Силикат натрия. Нужен для закупоривания пор в щепках, чтобы в дальнейшем влага не проникала внутрь опилок. Вместо силиката натрия можно применять жидкое стекло. Силикат натрия нужно добавлять после того, как из опилок были удалены вода и сахар.
• Гашеная известь. Это альтернативная химическая добавка, которую можно применять вместо сернокислого алюминия и хлористого кальция (если их трудно купить или доставить). По техническим параметрам она немного хуже этих реагентов, поскольку удаление сахара и уничтожение микроорганизмов происходит не так быстро, как хотелось бы.

Если опилок или щепок не так много, то можно добавить в качестве органического наполнителя другие древесные отходы, например, солому, сено, сучки, обрезки веток, тонкие веточки, ветки с листочками, стебли растений. Но их соотношение к щепкам не должно превышать 1:10, где 1 – разные отходы, а 10 – щепки.

Также дополнительные отходы требуется измельчить и несколько месяцев продержать под навесом на улице либо, если нет времени ждать, то в течение 4-х дней обрабатывать отходы раствором из извести и воды (50 кг на 200 л), переворачивая их 2-4 раза в день.

В зависимости от требуемой марки арболита, на 1 кубометр смеси понадобится разное количество компонентов.

300

Марка арболита	Цемент			Щепки
	Мешки	Вёдра	Лопаты	Мешки	Вёдра	Лопаты
5	3	12	36
10	3,5	14	42
15	4	16	48
35	5	20	60
50	6	24	72

Технология создания арболита

На готовом оборудовании гораздо легче изготавливать арболит, чем на самодельном. Но технология процесса не отличается. Единственное различие – качество обработки материала и скорость работы с ним.

Описание процесса создания арболитов на готовом или самодельном оборудовании:

1. Подготовка древесной массы. Измельчить на станке или взять готовые опилки на деревообрабатывающем предприятии. Древесину нужно очистить от грязных примесей, земли, трухи. Содержание других древесных отходов, кроме самой щепки или опилок, не должно превышать 10%.
2. Очистка щепок от влаги и сахаров. Об этом писалось выше. Вначале используется сернокислый алюминий и хлористый кальций, затем идёт обработка жидким стеклом или силикатом натрия.
3. Перемешивание раствора. Это можно делать в бетономешалке либо в специальной ёмкости при помощи лопаты. Компоненты добавляются в такой последовательности – щепки, цемент с добавками, вода и дополнительные добавки (если нужно). Вода должна быть температуры от 15°С до 25°С. Если она остывает, то нужно время от времени её подогревать и постепенно добавлять в смесь.

Воды нельзя добавлять больше, чем половина массы цемента, иначе материал будет крошиться.

Если раствор замешивается вручную, то лучше добавить в воду «Полипласт» – суперпластификатор, который сделает смесь более текучей. Это позволит качественно залить формы для изделий и уплотнить её.

Заливка смеси по формам. Для начала формы нужно обработать масляным раствором, машинным маслом либо жидким молочком из цемента, чтобы поспособствовать лёгкости вынимания готовых изделий. Если совсем нет денег на покупку этих средств, то можно оббить стены формы старым линолеумом.

Заливка формы происходит в 3-4 этапа, а не сразу. Каждый слой важно хорошо уплотнить, например, специальным вибратором, вибростендом или конструкцией из дерева, покрытой железом с одной стороны. Также каждый слой рекомендуется проткнуть в нескольких местах острой арматурой, чтобы обеспечить выход воздуха из смеси. Если нужно, то можно после заливки одного из слоёв выложить армирующую сетку или прутья арматуры.

При желании, можно оставить около 2 см свободного места, чтобы сразу залить слой штукатурки и получить уже готовую оштукатуренную поверхность. В этом случае, раствор аккуратно разравнивается шпателем.

Смесь застынет через 2-3 дня, после чего блоки нужно вытащить из форм и выставить их на окончательную просушку под навесом минимум на 14 дней. Температура воздуха должна быть не меньше 10°С. Это позволит элементам набраться прочности и уже через месяц их можно класть.

Важно: чтобы во время сушки арболит не пересох и не потрескался, его стоит иногда поливать небольшим напором воды.

Трудности и ошибки во время работы

Самостоятельное производство всегда связано с риском, ведь, если не следовать пропорциям или неправильно обработать щепки, то впоследствии материал вспучится либо рассыплется.

На производстве весь процесс налажен и автоматизирован.

При самодельном же изготовлении элементов есть вероятность, что влага и сахар будут не до конца выведены из щепок из-за того, что используется непрофессиональное оборудование.

Если нет бетономешалки, то перемешать раствор вручную будет непросто. Важно следить, чтобы щепки не образовывали комки, а все компоненты были утоплены в цементе.

Нельзя пренебрегать добавлением химических реагентов. Они улучшают свойства арболита. А поскольку он изготовлен самостоятельно, то технология не всегда может соответствовать ГОСТу. Поэтому изделиям нужна помощь дополнительных химикатов, которые компенсируют недостатки самостоятельного изготовления элементов.

Также на самодельном оборудовании тяжело добиться того, чтобы щепки соответствовали жёстким требованиям к своим размерам – максимум 5 мм по толщине и 25 мм по длине.

Стоит ли производить в домашних условиях?

Плюсы самостоятельного производства:

• Дешевизна строительства.
• Возможность самостоятельно контролировать качество и процесс изготовления блоков.

Недостатки самодельных материалов:

• Не всегда качественное перемешивание компонентов и, как следствие, материал оказывается непрочным.
• Высокое влагопоглощение при несоблюдении технологии.
• Хрупкость и гниение блоков, если в них не было добавлено правильное количество химических реагентов.
• Арболит собственноручного производства лучше не применять для кладки несущих стен жилого дома. Перегородки, ненесущие стены дома либо несущие конструкции гаража или сарая можно возвести из самодельных блоков.

Полезное видео

Процесс производства арболитовых блоков своими руками показан в видео:

Заключение

Теория отличается от практики. И в жизни сделать собственные арболитовые блоки точно так же, как написано в статье – не всегда легко. Поэтому, перед тем, как начинать закупку оборудования и расходных материалов, нужно честно оценить свои возможности и способности. Если есть сомнения – лучше не рисковать и купить готовую продукцию.

Источник

Как сделать арболит своими руками

Преимущества и недостатки арболита

Сегодня технология, разработанная в 60-х и незаслуженно забытая в 90-х, делает строительство дешевым, быстрым и доступным по трудозатратам, но самое главное то, что арболит является одновременно строительным материалом и утеплителем. Сравнивая, что лучше — арболит или газобетон, важно понимать плюсы и минусы применения первого. В числе достоинств выделяют такие моменты:

• В состав входит 40% древесной щепы, которая обеспечивает низкую теплопроводность арболита (Кт=0,21-0,37), аналогичную таким материалам, как керамзит или пенобетон. 30 см кладки соответствуют 1 метрам кирпичной стены, а стены толщиной 50 см обеспечивают хорошую теплостойкость в суровом северном климате.
• Высокое шумопоглощение, Кшп=0,7-0,6, определяет хорошую шумоизоляцию.
• Низкая стоимость материала (в 2-3 раза меньше, чем аналоги по теплостойкости) конкурирует с первым местом по преимуществам. Самый дорогой компонент, который входит в состав — это портландцемент. Все остальное можно отнести к доступным веществам: известь, вода, минеральные добавки.
• Споры о том, что лучше — арболит или пеноблок, обычно решаются в пользу первого за счет того, что арболит не теряет своих качеств после многократных размораживаний.
• Гигроскопичность двухкомпонентной структуры обеспечивает паропроницаемость, которая выводит лишнюю влагу наружу. Благодаря этому исключено появление грибков, плесени, неприятного запаха и т. д. Отделочные материалы по уровню гигроскопичности должны соответствовать этим же параметрам.
• Негорючесть арболита эффективно используется при постройке бань, гаражей. Материал начинает тлеть при температуре 150-200 °С. Возгорание начинается после выдержки 1-1,5 часа при t 300 °С.
• Возможность изготовления блоков и цельного (частичного) монолита.
• Экологически чистый материал, без активных примесей.
• Высокая прочность 600-650 кг/м³, хорошая обрабатываемость и отделка поверхности.
• Легкость блоков снижает нагрузку на фундамент.

Недостатки арболита представляют собой технические нюансы при возведении и хранении:

• Сложность получения точных размеров при изготовлении блоков вручную.
• Необходимость использования щепы в строгих пропорциях.
• Для производства применяется щепа лишь 4 видов дерева.
• Использование только в малоэтажном строительстве.
• Увеличение прочности достигается количеством бетона, который снижает теплостойкость.
• Сушка блоков занимает 3 месяца. При хранении они должны быть защищены от атмосферных осадков.
• Необходимость обработки щепы известью в течение 3 месяцев для расщепления сахара в древесине.

Технология производства арболита

Состав арболита по ГОСТу, пропорции и технология, классифицируют его как легкий бетон. Использование в качестве наполнителя древесины и замена песка в качестве повышающих сцепление частиц не позволяют отнести его к категории классических бетонов, хотя добавочные вещества и обеспечивают высокую адгезию компонентов, сцепление частиц и химическую стойкость в процессе эксплуатации. Состав арболита включает:

• вяжущее;
• наполнитель;
• добавки, обеспечивающие стойкость древесины к гниению, высокую адгезию, быстрое сцепление бетона.

Дерево

Органический материал, который включает в себя большое количество воды, сахарозы (остальные элементы не представляют опасности для прочности). Подготовительные работы с ним направлены на устранение воды и ускорение распада сахара в структуре дерева.

Процесс подготовки начинается с рубки и переработки в щепу сырой древесины. Это обязательное условие, которое выполняется для достижения правильной структуры и игольчатой формы щепы. Условиями ГОСТ оговариваются максимальные параметры элементов:

• длина — 15-20 мм (максимум 40 мм);
• ширина — 10 мм;
• толщина — 2-5 мм.

Расщепление сахара под воздействием реагентов происходит в течение 3 месяцев, на протяжении которых нужно обеспечить своевременное переворачивание композита.

Рецептура

Рецепт арболита своими руками вызывает споры, но не стоит забывать, что этот материал гигроскопичен, и его эксплуатация зависит от климатической составляющей. В северном регионе влажность меньше, чем в умеренном климате. Этот фактор решается выбором, чем штукатурить арболит снаружи. Правильная технология заключается в обеспечении балансировки и гармоничного взаимодействия всех компонентов структуры:

1. Максимальному избавлению от сахара.
2. Предотвращению попадания влаги внутрь дерева.

Химические добавки

Дерево и цемент — основные компоненты — обладают очень низкой адгезией. Сахароза, содержащаяся в древесине, попадая в щелочную среду бетона, активно участвует в процессе гидролиза и превращается в водорастворимые сахара, сводящие на нет монолитные свойства бетона. Период распада сахара ускоряют, выдерживая и добавляя в состав химические вещества.

При обработке реагентами поры древесины сужаются, что уменьшает водопоглощение. Заполнение пор исключает попадание воды в чистом виде и изменение агрегатного состояния при минусовой температуре. Реагенты должны использоваться в «свежем» виде, т. е. в активном состоянии:

1. Сернокислый алюминий. Его добавляют в качестве компонента в смесь благодаря способности расщеплять сахар и сокращать время набора прочности бетона.
2. Хлористый кальций или гипс. Должен содержаться в сухом месте, поскольку активно реагирует с водой. В сочетании с сернокислым алюминием действует как антибактериальное средство, обеспечивая противогнилостные процессы в древесине. Замещается хлористым алюминием.
3. Силикат натрия или жидкое стекло. Используется после окончания процесса разложения сахара в древесине. Его задача — предотвратить попадание влаги в поры.
4. Известь гашеная. Участвует в процессе расщепления сахара во время вылеживания щепы (в соотношении к воде — 50 кг СаО на 200 литров). Используется в качестве альтернативы первым двум реагентам. Является антибактериальным и сахарорасщепляющим веществом.

Органические составляющие

Органический наполнитель — щепа, изготавливается из свежего дерева. Для измельчения подходят отходы, не используемые в основном производстве. Согласно ГОСТ, органика второго сорта может применяться не более, чем 1:10 к основному наполнителю:

Для удаления сахара перемолотые отходы также обрабатываются на открытом воздухе известковым молочком в течение 3 месяцев.

Пропорции и смеси

Комбинирование пропорций компонентов определяет марку, характеризующую прочность бетона: чем она выше, тем ниже теплостойкость стен. Условно марки можно разделить на:

Марка	Плотность кг/м³
М5	300-400
М10	450
М15	500

М25	550-600
М35	650-700
М50	750-850

Используемые для изготовления арболита пропорции должны включать реагенты, действие которых направлено на упрочнение цемента и предотвращение химических реакций в щепе. Состав арболита (пропорции на 1 куб) содержит 6-10 кг сернокислого алюминия и хлористого кальция 1:1. Эта цифра распределяется следующим способом непосредственно в саму щепу, а также отдельно в цемент, для чего ее делят с соотношением 2:3.

Меньшая часть растворяется в воде, которая предназначена для обработки замеса. Большая часть в сухом виде присаживается в цемент. Соединение главных компонентов определяет, какой марки получится арболит: пропорции замеса на куб составляют:

Марка арболита	Цемент			Щепа
	мешки	ведра	лопаты	мешки	ведра	лопаты
5	3	12	36	25	100	300
10	3.5	14	42	25	100	300
15	4	16	48	25	100	300
35	5	20	60	25	100	300
50	6	24	72	25	100	300

Соответственно, на меньший объем количество нужно разделить.

Очередность загрузки

Сырой арболит имеет рассыпчатую влажную фракцию, которая неудобна для перемешивания вручную. Эффективность достигается при использовании бетономешалки. Поэтапность присадки компонентов — одна из важных составляющих технологии, поэтому выдерживаем очередность (учитываем уже подготовленный цемент с добавками и обработанную щепу):

• наполнитель;
• цемент;
• водно-химический раствор (не должен превышать ½ от объема цемента);
• суперпластификатор 1% — добавляется согласно инструкции, если смесь перемешивается вручную, а также при подготовке смеси для монолитной структуры.

Изготавливая арболит своими руками, пропорции каждой партии должны быть идентичны, поэтому удобно делать порции одинакового объема, наполняя размерную емкость с одинаковой плотностью. Температура воды должна быть не менее 15-25 °С как до, так и после растворения. При необходимости ее подогревают.

Формирование блоков, перемычек

Формы для блоков делают 2 типов:

• деревянные с внутренней изоляцией для лучшего извлечения;
• металлические.

В процессе укладки для равномерности процесса и плотности блока трамбовку производят только после полной загрузки емкости с небольшой горкой. Частичное уплотнение обеспечивает разграничение слоев и снижение целостности блока. Но если планируется большая стройка, то для повышения качества процесса стоит приобрести вибрационный стол.

Заполненные формы выдерживают 2-3 дня, после схватывания бетона извлекают и оставляют на просушку в проветриваемом, затененном и защищенном от осадков месте.

Заливка монолита

Имеет свои особенности. Первое, что нужно сделать — опалубку. Она может быть съемной или несъемной. В качестве материала для второго типа лучше использовать дышащие материалы, поскольку пенопласт или другие пенополистиролы сведут к нулю паропроницаемость стен. Универсальный материал для несъемной опалубки — фибролит. Горизонтальную гидроизоляцию укладывают согласно требованиям строительства домов.

После установки опалубки, но перед заливкой, нужно соорудить армирующий пояс, для чего используются все виды арматуры (металлическая, углеволоконная, стекловолоконная) диаметром 8-10 мм, для вертикального армирования — 16 мм.

Оборудование

Любое строительство весьма затратное, и одна из важных составляющих — оборудование. Для арболитовой технологии в домашних условиях нужны основные материалы:

• дробилка для щепы;
• емкости для проведения химических реакций щепы;
• емкости для подготовки цемента, реагентов, воды;
• бетономешалка или корыто с лопатой;
• формы для блоков, желательно вибростол.

Сушка обязательна при средних уличных температурах, не выше 15-20 °С.

Этапы и подводные камни

Подготовка оборудования — важный и дорогостоящий процесс. Большинство щепорезов для бытовых целей рассчитаны для переработки небольших веток, поэтому при покупке лучше сразу приобрести мощный станок, который не потребует дополнительной подготовки сырья. Универсальным по своим свойствам и мощности является станок-шредер мощностью 10 кВт. Питание рассчитано на 3-фазную сеть 380 В.

Второе замечание — в этой технологии нельзя использовать мелкие опилки или стружку. Допускается небольшое включение стружки после обработки оцилиндровочных станков.

Оптимальное оборудование для производства арболита

Для долговечной работы стоимость щепореза должна быть не менее 200 тысяч рублей, поскольку модели более дешевые попадают в группу риска по поломкам. При мощности двигателя в 10 кВт они различаются производительностью и прочностью. Приводим подборку хороших шредеров:

1. Белгородский дисковый щепорез — 200 тыс. руб.
2. Волгоградская роторная рубилка — 230 тыс. руб.
3. Старый Оскол рубилка молотковая — 273 тыс. руб.
4. Вологодская роторная БМП — 230 тыс. руб.
5. Вологодский бункер-смеситель — 400 тыс. руб.
6. Иркутские емкости ИРПЛАСТ — от 7 тыс. руб. /500 л.

Арболит своими руками

При производстве арболита большое значение имеет сама технология: выдержка, сушка, перемешивание. Создать точную копию производственной линии практически невозможно, но получить альтернативу по хорошей стоимости вполне доступно. Все что для этого нужно — максимально приблизить условия к производственным и выдерживать пропорции, которые обеспечат вес арболита 1 м³ к объему. Снизить себестоимость можно, если изготовить дорогостоящее оборудование самостоятельно.

Оборудование

Самостоятельное изготовление щепореза обязывает иметь навыки не только токаря, но также электрика и механика. В случае их отсутствия, лучше обратиться к профессиональному токарю. Для этого нужно иметь свои детали:

• Рессоры от авто — если есть возможность, лучше использовать рессоры от советского Москвича, или если совсем повезет — авто после 68 года выпуска.
• Шпильку из прочного материала — подойдет все с содержанием углерода 45-60%.
• 2 подшипника для оси — учитывая полную выработку на авто и невысокую стоимость, лучше приобрести новые.
• Ось — можно сделать из шестигранника, в котором делаются посадочные места под шпильки.
• Станина — любая углеродистая Ст3пс/СП, можно использовать профильные трубы.

Лучшая комбинация — установить 2 типа измельчителя:

• ножевой или дисковый — разбивает отходы на широкие пластины;
• молотковый — измельчает пластины на щепу.

Делая машину для измельчения самостоятельно, можно сконструировать универсальную технику, которая обеспечит не только переделку в щепу, но и измельчение на волокна нужной длины. Для изготовления станка потребуются:

• вал;
• диск с ножами;
• мотор;
• привод;
• корпус ножевого измельчителя;
• стальной пруток диаметром 10-20 мм в качестве оси для пальцев;
• шайба толщиной 5 мм;
• пластины габаритами 5 х 20-40 х 200-300 мм;
• круглые пластины диаметром 200-300 мм и толщиной 10-15 мм;
• стальная штампованная сетка, ширина которой идентична ширине корпуса, а длина — 600-800 мм.

Создание молотковой машины

В целом, эта техника представляет собой подготовку деталей и их сборку. Подготовка — изготовление резьбы на токарном станке на одной из сторон пальцевой оси, а также делаем прямоугольный выступ на валу, предварительно сняв ножевой диск. Выступ предназначен для фиксации второго диска. Можно сделать 2 перепада высот для пальцевых дисков, для чего диаметр 50 мм снимается до 30 мм. Можно использовать трубу, выточив на ней резьбу, после чего выровнять вал под диаметр подшипников (используются подшипники 2 размеров, что усложняет центровку вала).

Сборка начинается с пальцев, которые вставляются в первый диск и привариваются к нему. После этого следует установить диски ножевые, а затем и с пальцевыми осями. Далее надевают на оси пальцы и шайбы, фиксируют внутренней гайкой. В готовом виде зазор между пальцами должен составить не более 0,6-0,8 мм. Надевают гроверные шайбы, устанавливают диски на каждую ось поочередно.

Собранный вал монтируют на опору и закрепляют к кожуху. Между кожухом и пальцем зазор должен составлять 1-1,5 см.

Бункеры и формы

Габариты готового блока должны составлять 20 х 40 х 60 см — это наиболее удачный параметр, которого придерживаются все производители. При изготовлении форм нужно учитывать степень усадки, около 10% от всего объема.

Делать металлические формы затратно, но работать с ними очень удобно. При изготовлении форм из дерева нужно отделать гладким материалом (стальной лист, пленка) внутреннюю часть. В форме нужно учесть, если они предусмотрены, отверстия для арматуры.

Выдержать технологию — самый сложный этап. Особенно это касается работы с реагентами. Все они должны быть «свежими», не слежавшимися и не сырыми. Когда щепа готова к дальнейшей обработке, приступают к разведению химии:

1. Разводят в воде немного хлористого натрия и сернокислого алюминия. Опрыскивают щепу. В течение вылеживания делают это 2 раза.
2. Остальной объем добавляют в смесь непосредственно перед замесом.
3. Перед добавлением щепы в бетономешалку ее обрабатывают жидким стеклом путем опрыскивания. Вода не будет реагировать с деревом, а полностью прореагирует с цементом для создания камня.
4. Смешивание проводят в бетономешалке или вручную, но для однородности брикетов технику лучше не менять.
5. Оставляют на 2-3 дня, после чего снимают форму и досушивают брикеты.

Применение блоков, панелей плит

Плиты из бетона марки М5; 10; 15 эффективны для создания перекрытий. Им не требуется особого монтажа. Для соединения используется раствор для заделки швов или цементный раствор.

Из блоков стандартом ФБС выгоняются прогоны для таунхаусов и т. д., которые отвечают требованиям:

• высокий цоколь;
• равномерно расположенные окна;
• отсутствие внутренне сопряженных стен.

Стандартные блоки используются для возведения индивидуальных построек: домов, бань, гаражей.

Оштукатуренный арболитовый блок

Если форма блоков располагается широкой стороной наружу, есть возможность обработать ее слоем жидкого раствора, после чего она представляет собой качественную обработанную поверхность. Блоки стандартным размером 20/40/60 см подвергаются «глазированию» с одного бокового ребра.

Актуальны вопросы, чем штукатурить арболит внутри и на что класть арболит.

Для сцепления блоков достаточно использовать цементный раствор толщиной до 2 см, а для обработки внутренних стен подойдут гигроскопичные штукатурные смеси, которые обеспечат воздухообмен.

Вывод

Здания, построенные в 60-годах прошлого столетия, до сих пор находятся в эксплуатации, что говорит о высоком качестве этого материала. Прототипом являются саманные домики, срок эксплуатации которых составляет около 100 лет. Единственным недостатком таких домов может стать нарушение технологии недобросовестным производителем или же при самостоятельном поиске рецептуры. Скажем и о том, что увеличение реагентов при обработке или изготовлении смеси также является нарушением технологии.

В основном качество зависит от характеристики древесины (всего можно использовать 4 сорта дерева), свойств цемента и соотношения реагентов. Еще одна важная составляющая качества эксплуатации — климатическая, а именно — влажность. Но даже несмотря на это, дома остаются теплыми, сухими и экологичными.

Источник