Байдарка своими руками стеклопластик

Постройка пластмассовой секционной байдарки

Мне давно хотелось построить такую туристскую байдарку, которая, оставаясь разборной, была бы долговечнее, прочнее и легче, чем имеющиеся в продаже «Салюты». Я перебрал немало вариантов, прежде чем прийти к выводу, что лучший — это секционная байдарка из стеклопластика.

Трехместная байдарка длиной 5,6 м, которую я построил летом 1971 г., состоит из пяти секций с герметичными переборками по концам. Концевые секции приспособлены для хранения багажа и закрыты сверху: носовая — съемной крышкой с лючком, а кормовая — постоянной крышкой с лючком. Каждая из трех средних секций также имеет съемную крышку с фальшбортом, на который при необходимости натягивается фартук. Все съемные крышки фиксируются замками.

Если три средние секции заменить одной, имеющей длину 1080 мм, трехместная байдарка превращается в одноместную.

Разборка и сборка секционной байдарки занимает не более 10 минут. Вес трехместной лодки (без весел) 33 кг, т. е. значительно меньше, чем «Салюта-5,4». Прочность байдарки в сборе проверялась постановкой ее на две опоры кормой и носом, причем в средней секции сидел человек. Остаточных деформаций обнаружено не было, хотя никакого набора в конструкции нет, а секции палубы просто надеваются на верхние кромки секций корпуса.

Все секции укладываются последовательно одна в другую (Д в А, затем в Г, Б, В), размеры упакованной байдарки становятся равными габаритам наибольшей средней секции, что позволяет перевозить ее даже в автобусе.

Разбивка на секции. Естественно, что общие размерения и обводы лодки выбираются с учетом района плавания, комплекции членов экипажа и других обстоятельств. Важно только помнить, что секции должны вкладываться одна в другую, а любое уменьшение ширины по ватерлиниям и увеличение килеватости, по сравнению с принятыми на «классических», проверенных байдарках, отрицательно сказываются на остойчивости и грузоподъемности.

Длина вкладываемой секции должна быть меньше, чем той секции, в которую она вкладывается. У моей байдарки разбивка на секции по длине сделана так: 950—1050—1100—1200—1300; таким образом, только в одном случае — при вкладывании секции А в секцию Г разница меньше чем 100 мм. Наибольшая ширина вкладываемой секции должна быть, по крайней мере, на 10 мм меньше ширины той секции, в которую она вкладывается, в месте, расположенном на 100 мм от стыка (поскольку меньшую секцию можно сдвинуть по длине внутри большей). Наклон борта и радиус скулы, а также подъем килевой линии на крайних шпангоутах и радиусы штевней делаются одинаковыми или также выбираются с учетом возможно более компактной укладки секций. Кроме того, надо, чтобы выступающие фальшборты кокпитов позволяли крышкам входить одна в другую.

Схема разбивки на секции и теоретический чертеж байдарки

Е — дополнительный отсек для сборки одноместной байдарки.

Плазовая таблица

На приводимом эскизе и в таблице для примера приведены размеры секции моей трехместной байдарки, удовлетворяющие рассмотренным условиям. Обводы ее в принципе мало отличаются от обводов «Салюта».

Изготовление формовочных моделей. Наиболее трудоемкая работа — изготовление моделей (болванов или пуансонов), по которым выклеиваются секции корпуса. Я делал болваны армоцементными на деревянном каркасе из двух торцевых выпиленных по плазу стенок (δ=6 мм) и продольных реек 10х30, подкрепленном подкосами. Поверх реек крепил гвоздями, слой толя и слой арматуры — металлической сетки с ячейкой 5×5. Очертания палубы в плане задавались выпиленными из доски продольными лекалами, на которые и ставился каркас.

Устройство армоцементной модели (болвана) пластмассовой байдарки для формования секции В

1 — поверхность стола с разметкой ДП, мест шпангоутов и линии палубы для сборки каркаса;
2 — фанерное лекало каркаса, выпиленное по плазу (шп. 2) из фанеры; 3 — продольные рейки (стрингера) каркаса; 4 — лекала линии палубы при борте; 5 — толь (плотная бумага);
6 — металлическая сетка; 7 — слой раствора; 8 — снимающее излишки раствора лекало.

После крепления каркаса и рихтовки (выравнивания) сетки молотком, на нее наносился слой цемента. Для упрощения дела советую сделать фанерные шаблоны, задающие правильные очертания поперечных сечений корпуса — от линии палубы при борте до горизонтальной средней части днища. После предварительного разравнивания слоя раствора поставьте шаблон на плоскость ЛБ вплотную к линии палубы; теперь, передвигая его (без перекоса) вдоль линии палубы, срезайте излишки раствора.

Если радиус скулового скругления постоянный, то практически понадобится только один шаблон. Я делал по шаблону на каждую секцию.

Получить подъем днища, заданный на шп. 1 и 3, можно, например, положив под шаблон соответствующим образом состроганную доску или приподняв край цементируемой модели.

Необходима пробная «стыковка» моделей всех секций, укладываемых по порядку на какой-либо ровной площадке. При этом выявляются все нарушения общей формы корпуса, которые тут же надо исправить. Если для этого потребуется нанесение дополнительного слоя раствора, то уже схватившийся цемент надо хорошо смочить водой.

Для окончательной отделки вся поверхность модели, включая и торцевые стенки, была оклеена двумя слоями газетной бумаги. В качестве разделительного слоя применялась мастика для натирания пола («эдельвакс»).

Цементные модели секций лодки достаточно легки (их может кантовать один человек) и прочны, но оберегать их от сильных ударов надо.

Формование секций. Несколько слов о технике безопасности. Если работа выполняется в закрытом помещении, необходима вентиляция. Для примера упомяну, что мой вентилятор (50 Вт), установленный в форточке, включался каждый час на 15 мин. Всего один раз я пренебрег этим правилом и поплатился сильной головной болью.

Чтобы легче отмывались руки от смолы, полезно смазывать их составом, который засыхает в виде тонкой защитной пленки. Можно приготовить такой состав самому по следующему рецепту: казеин — 100 весовых частей, аммиак (аптечный) — 600 в. ч., мыло — 100 в. ч., вазелин — 60 в. ч., вода — 500 в. ч. Казеин растворяется в аммиаке, добавляется вода, мыло кусочками и вазелин. В крайнем случае, можно смазывать руки вазелином.

В технических руководствах рекомендуется ткань перед оклейкой отжигать при 200-250° С или отмывать от замасливателя в ацетоне. Отмывать я не пробовал, а вот отжигать в домашних условиях не рекомендую (ткань становится жесткой, стеклопластик расслаивается, появляются пузыри). Вполне достаточно слегка прогреть ткань в духовке, чтобы испарить влагу.

Смолу лучше всего отмерять по уровню в стеклянной пол-литровой банке. С достаточной точностью можно считать, что на 300 см³ смеси (смола ЭД-6 плюс пластификатор — дибутилфталат) нужно добавить 30 см³ отвердителя — полиэтиленполиамина. Точный же состав связующего при использовании эпоксидной смолы такой: смолы 100 весовых частей, полиэтиленполиамика 15-20 в. ч., дибутилфталата 8-10 в. ч.

Если применяется полиэфирная смола ПН-1 или ПН-3, то 100 в. ч. смолы необходимо смешать с 8 в. ч. нафтената кобальта (10%-ный раствор в стироле) и добавить в качестве отвердителя 3 в. ч. гипериза.

Для получения прочного корпуса вполне достаточно уложить 4 слоя ткани толщиной 0,27-0,35 мм. Предпочтительнее тонкая ткань сатинового переплетения, которая лучше пропитывается связующим. Раскраивать, ткань на каждую секцию лучше заранее, чтобы не забыть, сколько слоев уже наклеено. При раскрое необходимо оставлять с каждого конца секции по 35 мм для подгиба на переборки; чтобы при этом не образовывались складки, по краю надо вырезать треугольные надсечки. Куски ткани для переборок я вырезал с небольшим припуском по периметру, удаляемым по месту — после приклеивания, но до отверждения смолы. Связующее равномерно размазывал слоем толщиной 0,5-2 мм, действуя металлической пластинкой с ровно опиленным краем, а затем укладывал стеклоткань, прикатывал ее и проколачивал торцом кисти. Для улучшения пропитывания ткани можно прогревать ее — проглаживать через кальку или целлофан горячим утюгом (80-100° С), от чего смола разжижается; нужно вовремя удалить кальку или целлофан до того, как смола начнет затвердевать. Если под тканью образовался пузырь, его нужно обязательно удалить, проколов ткань шилом. Последний слой ткани утюжить не следует: на выступившую из ткани и затвердевшую смолу будет плохо ложиться декоративный слой смолы с пигментом. Если за один день выклеить все четыре слоя не удалось, следует оберегать поверхность последнего слоя ткани от загрязнения. Лучше, если на нем не будет слоя смолы, так как после отверждения она имеет «стеклянную» поверхность, которую придется ошкуривать.

После сушки при комнатной температуре в течение двух суток секцию можно снимать с болвана. В принципе достаточно отделить тонкой металлической линейкой переборки и борта от поверхности модели, но, если разделительный слой был нанесен плохо, возможно, придется разрушить модель.

Формование секций крышек съемных палуб с фальшбортами — производилось на отдельных цементных формах, собираемых в готовых секциях корпуса. По верхней кромке фальшбортов для жесткости заформована реечка из пенопласта.

Формование секции крышки — палубы с фальшбортом

1 — фанерное основание по форме палубы (в плане), вставленное в секцию корпуса; 2 — борт байдарки; 3 — шаблон фальшборта по краю выреза в палубе; 4 — цементная форма (не забудьте учесть погибь палубы); 5 — слои стеклопластика; 6 — пенопласт; 7 — реечка, прижимающая отформованный край «замка» палубы к борту до полного отверждения смолы.

Отделка. После того как все секции сняты с модели, корпус нужно собрать для окончательной отделки, соединив секции болтами по верхним углам переборок. Все крупные неровности наружной поверхности опилите рашпилем и зачистите шкуркой, впадины заклейте кусочками стеклоткани. Если при изготовлении моделей закладывался припуск по высоте для упрощения формования в районе кромок, то надо наметить линию верхней кромки борта (ЛБ) и удалить припуск ножовкой.

Советую наносить декоративный слой, постепенно подкантовывая — поворачивая корпус, чтобы избежать подтеков смолы, удалять которые довольно трудно.

Установка замков. Замок для соединения смежных, секций состоит из двух заходящих одна за другую Г-образных составных полос, приклепанных по периметру переборок каждой секции (кроме верхних кромок). Замок предотвращает смещение секций в продольном и в поперечном направлениях, а смещению по вертикали препятствуют два стопорных болта М6 с гайками-барашками, которыми секции стягиваются по углам — у палубы (используются отверстия, высверленные при пробной стыковке).

Устройство замка между секциями байдарки

I — наружный замок на секции Л; II — внутренний замок на секции Б.
Показан момент отметки сверлом правильного положения полосы 2 относительно секции Б и замка в целом; замок I приклепан.
1 — прокладка («узкая» полоса); 2 — полоса замка; 3 — заклепка, алюминий Ø5;
4 — шайба (прокладка); 5 — обклейка стеклотканью; 6 — переборка.

Замок крышки-палубы

1 — край крышки; 2 — верхняя кромка борта; 3 — плоская пружина; 4 — фиксирующий штифт на конце пружины, входящий в отверстие в борту; 5 — заклепка.

Достоинством рекомендуемой конструкции замка является то, что нагрузка, приходящаяся на него, равномерно разнесена по всему соединению, а замки практически не увеличивают габаритов секций.

Полосы для замков вырезаются из листа легкого сплава толщиной 2 мм, тщательно рихтуются и после удаления заусениц подгоняются одна к другой (попарно). Сначала устанавливается и приклепывается к переборке наружный замок (I на эскизе). Затем в паз — под выступающий край пластины 2 заводится пластина 2 от внутреннего замка II смежной секции. Первая секция (А) ставится вертикально — замком I вверх, а к ней двумя болтами крепится смежная секция (Б). Теперь изнутри секции Б надо просверлить через переборку два отверстия так, чтобы они пришлись на концы пластины 2 замка II.

Верхняя секция Б отсоединяется. На снятую пластину 2 укладывается пластина 1 замка II и обе детали сверлятся насквозь по отметкам, сделанным через переборку. После этого замок II устанавливается на переборку секции Б и крепится двумя винтами через имеющиеся отверстия. Теперь нужно проверить правильность стыкования секций и, если все в порядке, можно рассверливать остальные отверстия и приклепывать замок II.

Изнутри секции под закладную головку заклепок ставятся дюралевые шайбы или тонкие полосы. После проверки качества клепки углы переборок оклеиваются полосками стеклоткани в два-три слоя.

Проверяя работу замка, при необходимости расширяют паз шабером или подпиливают кромки.

Рулевое устройство байдарки

1 — шкворень Ø 3; 2 — накладки (наружная и внутренняя) на корме байдарки, дюраль δ = 1,5;
3 — петли закладные; отогнуть, проклепать насквозь вместе с накладками 2;
4 — перо руля (дюраль δ = 3) в баллерной вилке из трех слоев такого же дюраля; 5 — румпель (поперечина); 6 — герметизирующая обклейка изнутри двумя слоями стеклоткани.

Ю. С. Левин, «Катера и Яхты», 1971, № 5 (033).

Поделитесь этой страницей в соц. сетях или добавьте в закладки:

Источник

Каяк своими руками

Каяк – это один из видов лодок. Он прекрасно подходит для условий рыбалки и не только. Его реально использовать и для туристических походов и просто для прогулок по рекам или озерам. Это связано с тем, что в сравнении с другими аналогами, эта лодка имеет ряд преимуществ.

Каяк не так сложно сделать своими руками, поэтому нет необходимости в его покупке, хотя такой вариант также можно рассматривать. Информация в данной статье направлена на то, чтобы хоть как-то помочь тем, кто решил сделать каяк своими руками.

Необходимость каяка для рыбака

Лодки нужны рыболовам, чтобы перемещаться по водоемам в поисках перспективных мест, а также ловли рыбы, из этих плавсредств. Наличие лодки делает процесс рыбалки более динамичным и результативным. Это связано с тем, что расширяется акватория рыбалки и становятся доступными самые недоступные участки водоема. Каяки пользуются гораздо большей популярностью среди рыболовов, по сравнению с другими видами подобных плавсредств, благодаря лучшим техническим характеристикам.

Это связано с целым рядом достоинств, о которых имеет смысл поговорить. Например:

1. Они удобные в эксплуатации, что связано с безопасностью как нахождения в лодке, так и при перемещении внутри нее.
2. Устойчивость лодки играет очень важную роль, особенно, когда нужно вытащить из воды крупный экземпляр или покинуть лодку, переместившись в воду. В любой момент можно так же легко залезть в лодку из воды.
3. Из нее не нужно вычерпывать воду, поскольку она сама вытечет из лодки через отверстия, которые расположены выше уровня дна.
4. Правильно сделанная конструкция, никогда не затонет, даже если она и перевернется по каким-то причинам, благодаря наличию специальных перегородок.
5. Каяк легко транспортировать на любые расстояния, поскольку он не влияет на аэродинамические свойства автомобиля.
6. Это плавсредство не требует особых условий для хранения. Его достаточно подвесить, как можно выше в гараже или другом помещении.

Что лучше: купить каяк или сделать самому?

Если средства позволяют, то лучше его купить. К сожалению не все рыболовы способны на это из-за отсутствия средств. Многие из них приступают к самостоятельному изготовлению чисто из интереса. Кроме того, что лодка обойдется дешевле, это занятно, да и появляется чувство гордости за свои дела. И хотя потребуется немало средств и времени, все же это вполне реальное и осуществимое занятие. Самостоятельное изготовление всегда связано с рядом преимуществ. Кроме того, что это очень интересно и поучительно, всегда можно рассчитывать на получение качественного изделия, отвечающего тем требованиям, которые заявлены. Задача сильно упрощается еще и тем, что не трудно найти нужную схему, необходимый материал, а также обзавестись необходимым инструментом.

Каяк для рыбалки своими руками

Что нужно иметь?

В первую очередь следует определиться с наличием инструментов и материалов. Для подобных работ нужно иметь следующие инструменты и материалы:

1. Электрический лобзик.
2. Электрическая шлифовальная машина ленточного типа.
3. Электрическая дрель и электрический шуруповерт.
4. Строительный фен.
5. Ножницы различных размеров с хорошей заточкой режущей кромки.
6. Строительный нож с острым лезвием.
7. Плоскогубцы и кусачки.
8. Около 4-х листов фанеры, толщиной не меньше 4-х мм, соответствующего качества.
9. Стеклоткань, размерами до 20-ти метров квадратных.
10. Водостойкий лак – до 1,5 литра.
11. Аэросил А300 – около 120 граммов. Его нужно добавить в эпоксидную смолу за сутки до начала ее использования.
12. Эпоксидная смола – до 10 кг.
13. Шпатель гибкий из резины, для работы с эпоксидной смолой.
14. Прочная соединительная проволока.
15. Одноразовые пластиковые стаканчики.
16. Кисти различного размера – до 5-ти штук.
17. Растворитель до 0,5 литра.
18. Отвердитель для эпоксидки – до 5-ти кг.
19. Перчатки резиновые одноразовые.
20. Несколько штук деревянных палочек, похожих на те, что используются для мороженого.
21. Груз.
22. Малярная лента.
23. Рабочие чертежи, которые необходимы для строительства лодки. Их можно найти в Интернете и скачать, а потом перерисовать в масштабе 1:1, что сильно упростит процесс строительства. Достаточно будет перенести рисунок на фанеру и вырезать заготовки электрическим лобзиком.

Заготовка материалов

Основными материалами является фанера, эпоксидная смола и стеклоткань. При приобретении следует обращать внимание на их качество. Об особенностях этих материалов указано ниже по тексту.

Фанера

Для изготовления каяка нужна фанера, которая отличается соответствующими размерами (2240х1120мм) и которая не продается в наших магазинах. Поэтому, придется обратиться за помощью к Интернету и оформить соответствующий заказ через него, хотя и это не дает никаких гарантий.

Даже через интернет подобные листы трудно приобрести, поскольку не все организации осуществляют подобную торговлю. Это связано с тем, что фанера подобных размеров не пользуется большим спросом из-за проблем с транспортировкой.

Несмотря на это, имеются компании, которые осуществляют продажу подобных видов товаров через Интернет.

Примером может служить компания «Пенрус». Для изготовления каяка подойдет 2 вида фанеры. Например:

1. «ЛауроВермельо», которая производится в Бразилии. Считается очень качественным материалом, на котором практически не найдешь дефектов или сучков. Фанера отличается особой прочностью, а ее толщина практически одинаковая по всей плоскости.
2. «Амесклао», которая является аналогом китайского производителя. Цена фанеры несколько ниже, но и качество несколько хуже.

При этом, не имеет значения, какой цвет имеет фанера, поскольку это на процесс строительства не повлияет. После окончания строительства каяк можно покрасить в любой, самый привлекательный цвет. Для изготовления лодки подойдет цвет «Жотоба».

Стеклоткань

Качество этого материала так же играет значительную роль в процессе самостоятельного изготовления подобного плавсредства. При выборе материала основными критериями считаются:

1. Технологический процесс изготовления требует использования стеклоткани с удельным весом порядка 130 граммов на метр квадратный.
2. Гораздо чаще встречается материал с удельным весом 100 или 200 граммов на квадратный метр. В таком случае следует остановить свой выбор на материале с удельным весом 200 граммов на метр квадратный. В результате реально получить качественное и прочное изделие.
3. Для получения качественного конечного результата следует брать те отрезки ткани, которые не имеют изгибов, так как они будут мешать получению ровной поверхности. Ткань с поперечными следами изгибов принесет много проблем в процессе вскрытия ее эпоксидной смолой.

Эпоксидная смола

Как было указано выше, потребуется около 10 кг эпоксидной смолы, хотя во многих инструкциях указывается меньший расход материала. В данном случае лучше опираться на результаты, полученные практическим путем, а они свидетельствуют, что расход окажется порядка 10-ти килограммов. Если и останется ее, то не так много, а если не хватит, то это может сказаться на качестве изделия, поскольку эпоксидная смола твердеет достаточно быстро. Лучше, если вся поверхность лодки покроется за один заход, без остановки процесса нанесения эпоксидной смолы.

Для работы подойдет эпоксидка «Этал-370», для которой подойдет затвердитель «Этал-47Ф5». Если оценивать соотношение цены к качеству и ее основным техническим данным, то это самый подходящий технический продукт.

Этапы строительства

Для начала следует заняться подготовкой рабочего места, материалов и инструментов. Учитывая размеры лодки, для ее строительства подойдет автомобильный гараж. В любом случае места должно быть достаточно, да и работы с эпоксидной смолой требуют особых условий.

Строительство подобного плавсредства состоит из таких технологических этапов:

1. На основании имеющихся чертежей занимаются изготовлением всех составных частей. Для этого используется электрический лобзик и другие инструменты.
2. Осуществляется сборка отдельных частей деталей, для чего используют малярную ленту.
3. В первую очередь собирают деки и нижнюю часть будущего каяка.
4. После того, как окажутся готовыми обе части изделия, их соединяют вместе и оценивают, насколько они подходят одна к другой.
5. На внутренние поверхности обеих частей наносится слой эпоксидной смолы.
6. Внизу лодки формируется отсек непотопляемости, который состоит из нескольких перегородок. Их так же следует обработать эпоксидкой.
7. После этого осуществляют подгонку деки и нижней части конструкции еще раз. В результате они должны идеально подойти друг к другу.
8. Если все нормально, то обе части склеивают и обрабатывают эпоксидкой места стыков. После этого, вся поверхность лодки вскрывается слоем эпоксидной смолы.
9. На этом этапе формируют лючки.
10. Окончательный этап – это поклейка стеклоткани на всю поверхность плавсредства. При этом, нужно следить за качеством поклейки стеклоткани. После того, как эпоксидная смола застынет, постройку желательно зашлифовать, после чего покрасить в любой цвет.

Испытания

В результате постройки должно получиться сравнительно легкое плавсредство, которое легко транспортируется к водоему с помощью легковой машины. Здесь, на водоеме, нужно приступить к ходовым испытаниям, построенной своими руками, уникальной лодки.

Задача предстоящих испытаний – это проверка технических характеристик по таким критериям:

1. Простота в управлении.
2. Скорость передвижения, как без груза, так и с грузом.
3. Максимальная грузоподъемность каяка.

Насколько известно, готовое изделие должно легко перевозить груз в 120 килограммов, без ущерба посадки и управляемости. Главное, чтобы лодка нигде не пропускала воду. Как показывает практика, изделия, созданные по такой технологии, легко ремонтируются и обладают высокой прочностью, не смотря на свою легкость.

Источник