Болт штуцер своими руками

Мини совет: Как сделать штуцер для прокачки AVID.

R3pt0r

Старожило

По скольу NWFR умер вместе с моей статьей, публикую кусочек тут.

Как сделать качественный штуцер из подручных средств.
Если вы вдруг решили починить тормоз в условиях деревни.

1. Нам понадобится:
>прямошлифовальная машина ака дремель, или просто дрель;
>Сверло 2мм;
>Отрезные диски для дремеля;
>Болт 5×50;
>2 гайки 5;
>Трубочка от капельницы;
>Надфиль(опционально).
>Торкс ключ которым прикручиваются тормозные диски к втулке(опционально).

2. Закручиваем гайки на болт примерно на 5 мм от его начала, немного контрим.
Аккуратно сверлим отверстие примерно на 30мм. Удобнее всего зажав болт в тисках, за гайки. У меня нет тисков, по тому я просто держал плоскогубцами.
А да, еще у меня толи сверло было тупое, то ли что. не сверлилось пока я не добавил алмазной пасты на конец сверла, тогда дело быстрее пошло.

3. После того как просверлили, отрезаем болт в том месте, где заканчивается отверстие.
У нас получается трубочка с резьбой и 2-мя гайками на ней.

4. Нагреваем на зажигалке трубочку от капельницы, пытаемся натянуть ее на Торкс, или что- то чем можно расширить конец. Греем совсем чуть чуть, чтобы размягчить, а не поджечь.
Никаких изменений цвета трубки не должно быть.
Отрезаем от трубки тоненькое колечко. И надеваем на наш штуцер со стороны которая будет вкручиваться в калипер.
Расконтриваем гайки, регулируем так, чтобы резьбы было достаточно для вкручивания(в калипер). Теперь крепко их контрим. Надфилем можно снять часть резьбы со стороны шприца, дабы шланг плотнее прилегал.
А так же надфилем уберите все острые края и заусенцы.

5. При помощи нагревания надеваем трубку одним концом на штуцер, другим на шприц. Для уплотнения соединения со стороны штуцера я намазал силиконовым герметиком, но думаю для пары раз сойдет пластелин или гудрон. Фиксируем толстой ниткой с обеих сторон.
Не забудьте хорошо промыть штуцер от металлических частиц, и возможно алмазной пыли(если использовали).

У меня все получилось с первого раза. Штуцер прокачивает на отлично!

Источник

Ремонт резьбы

Ремонт резьбового отверстия (восстановление повреждённой резьбы)

Наша компания не занимается восстановлением резьбы. Данная статья служит исключительно для ознакомления с процессом восстановления резьбы. В наших магазинах вы можете купить футорки (резьбовые вставки) , сверла , метчики , наборы для восстановления резьбы .

Информация предназначена для лиц, производящих ремонт в условиях личного гаража, и автосервисов. В соответствии с этим выстроен текст и даны рекомендации. Применение данного метода на производственных предприятиях предполагает использование специфических инструментов и устройств, и другой технологии.

Способ восстановления резьбы

Повреждённую резьбу можно полностью восстановить по следующей технологии:

1. Рассверлить резьбовое отверстие до диаметра, указанного в приведённой ниже таблице
2. Нарезать в нём резьбу особого профиля специальным метчиком
3. Ввернуть в полученную резьбу спиральную ремонтную вставку (футорку из прочной нержавеющей стали, с помощью специального инструмента.

Резьбовая вставка

После такой операции резьба становится более прочной, чем первоначальная в исправном состоянии. Этот эффект особенно заметен, когда резьба выполнена в мягком материале, например, алюминии. При срыве болта (шпильки) в резьбовой вставке эффект “закусывания” отсутствует. Сорванный болт (шпильку) можно легко вывернуть.

Посмотрите видео, как используется резьбовая вставка

Какие возможности есть у резьбовых вставок

Особенно актуален этот способ для восстановления резьбовых отверстий в корпусных деталях автомобильных двигателей, например, свечного отверстия. Резьба под свечу становится очень прочной и надёжной.

Резьбовая вставка вкручена Резьбовая вставка вкручена

Если сорвана резьба под шпильку , иногда рассверливают её, и нарезают резьбу следующего размера. В таком случае приходится применять ступенчатую шпильку неизвестного происхождения, сомнительного качества. Да и не всякую ступенчатую шпильку найдёшь в нужный момент. Если же отремонтировать отверстие с применением резьбовой вставки , остаётся возможность применить штатную, фирменную шпильку.

Ещё одно применение ремонтных резьбовых вставок – в латунных гайках выхлопного коллектора . Получается гайка, совмещающая очень прочную резьбу и свойство не «пригорать» к шпилькам.

Владельцам некоторых иномарок стоит обратить внимание и на возможность замены резьбы М12 х 1,5 на резьбу М12 х 1,25. Нередко случается, что болт с такой резьбой повреждён, а найти его в розничной сети в вашем городе практически невозможно (в нашем магазине есть такие болты ). Токарь приличный болт не выточит, т.к. резьба на заводских болтах формируется давлением (накаткой), что обеспечивает необходимую прочность. А на токарном станке резьба получается резцом, при этом волокна стального прутка перерезаются и витки резьбы не могут нести необходимой нагрузки.

Если заменить резьбу в корпусной детали на более распространённую в России М12 х 1,25 , появляется возможность подобрать болт необходимых размеров и прочности в ассортименте Российских и Европейских производителей автомобильного крепежа, представленных в нашем каталоге.

Видео – как работает резьбовая вставка, демонстрация

Какие инструменты применяются при восстановлении резьбы

№ п/п	Размеры восстанавливаемой резьбы	Диаметр сверла
1	М5 х 0,8	5,2
2	М6 х 1	6,3
3	М8 х 1	8,3
4	М8 х 1,25	8,4
5	М10 х 1	10,25
6	М10 х 1,25	10,4
7	М10 х 1,5	10,5
8	М12 х 1,25	12,25
9	М12 х 1,5	12,5
10	М12 х 1,75	12,5
11	М14 х 2	14,5
12	М14 х 1,5	14,5
13	М14 х 1,25 (под свечу)	14,25

Для ремонта свечного отверстия рекомендуется метчик ступенчатый. Он центрируется в старом отверстии своей заходной частью, и сразу нарезает новую резьбу, минуя операцию рассверливания.

Ступенчатый метчик существенно уменьшает риск порчи свечного отверстия, но он заметно дороже обычного.

Для удлинения метчика при ремонте глубоко утопленного свечного отверстия можно использовать обычную торцовую двенадцатигранную головку на 10 с соответствующим инструментом.

3. Шпиндель (инструмент для вворачивания вставки)

Рабочая часть шпинделя похожа на резьбовую часть болта, с зацепом на торце.

Вставка представляет собой спираль ромбовидного профиля.

На одном конце её имеется поводок, за который вставка вращается шпинделем.
Вставки имеют разные длины.

Описание технологии восстановления резьбы

Внимание: эта технология применяется для ремонта резьбовых отверстий в бытовых, гаражных условиях.

1. Рассверлить отверстие. Периодически вынимать сверло из отверстия и обмакивать его конец в ёмкость с моторным маслом. Желательна минимальная скорость вращения сверла.
2. Нарезать метчиком резьбу под вставку. В процессе работы необходимо постоянно подавать в зону резания моторное масло, например из медицинского шприца, особенно при работе с алюминием. Иначе резьба может получиться «рваной», шероховатой, а на метчик налипнет алюминий.
Если отверстие глухое — вместо моторного масла лучше применить смазку, например Литол. Ею нужно обмазать рабочую часть метчика, чтобы стружка не сыпалась в отверстие, а прилипла к метчику.
3. Промыть полученную резьбу керосином.
4. Надеть вставку на шпиндель, ввести в зацепление поводок и зацеп.

Нужно иметь в виду, что вставка несколько больше шпинделя, она не сидит на нём плотно, а свободно болтается. При вкручивании в отверстие вставка сжимается и тем самым закрепляется в отверстии. Вставку вворачивать до тех пор, пока её задний конец не углубится в отверстие на 1/4 шага резьбы. После этого вывернуть шпиндель и отломить поводок вставки, надавив на него подходящим стержнем. Для этого на витке за поводком имеется риска, по которой и отломится поводок. Примечание:При использовании ступенчатого метчика пункт 1 исключается.

Наша компания не занимается восстановлением резьбы. Данная статья служит исключительно для ознакомления с процессом восстановления резьбы. В наших магазинах вы можете купить футорки (резьбовые вставки) , сверла , метчики , наборы для восстановления резьбы.

Источник

Изготовление штуцеров для СВО в домашних условиях

После очередной полной замены основной домашней машины (на этот раз выбор пал на платформу Core i7), возник вопрос охлаждения основных компонентов. Воздушное охлаждение еще с предыдущей конфигурации порядком надоело как назойливым шумом, так и низкой эффективностью, поэтому в спешном порядке было начато строительство СВО. В силу того, что весь резервный фонд семейного бюджета был потрачен на оказавшийся совсем недешевым новый системный блок, да и свободного времени на момент начала работ было хоть отбавляй, решено было приобрести только помпу и шланги, а все остальное — изготавливать вручную, в домашних условиях, из того, что есть под руками. Под «всем остальным» в данном случае понимается радиатор, совмещенный с расширительным бачком, водоблоки для процессора, чипсета материнской платы и ядра видеокарты, а также самодельный топ для помпы. Ну и, конечно же, штуцеры. Их, как вы понимаете, потребуется 10 штук, по 2 для каждого из элементов контура. Об их изготовлении и пойдет речь в сегодняшней статье.

При выборе конструкции штуцеров основной целью было максимально упростить их изготовление, стараясь избежать применения технологий, требующих какого-либо промышленного оборудования, в то же время не жертвуя возможностью как быстрого демонтажа штуцеров, так и снятия-закрепления шлангов. Выбор пал на штуцеры типа «елочка», оснащенные резьбовым хвостовиком длиной не менее 6 мм и упором для кольца резинового уплотнителя, выступающим на 1 мм; часть штуцера, на которую будет надеваться шланг, должна составлять не менее 20 мм. Материал изготовления – медь, с целью не допустить неприятные последствия от электрохимических реакций с остальными медными компонентами системы. Внутренний диаметр штуцеров был выбран равным 10 мм, как наиболее оптимальный для мощной и производительной СВО. Наружный диаметр – исходя из найденного материала для изготовления: в данном конкретном случае использовалась трубка наружного диаметра 12 мм.

Инструменты и материалы

Для изготовления 10-ти штуцеров нам понадобятся следующие материалы:

1. Отрезок медной трубки с внутренним диаметром 10 мм и длиной не менее 300 мм, вполне можно использовать короткие отрезки длиной не менее 28..30 мм.

2. Шестигранный стальной пруток №14 длиной 30..40 мм (для трубки наружного диаметра 12 мм, для трубок другого диаметра необходимы прутки соответствующего размера).

3. Металлическая оправка цилиндрической формы диаметром 10 мм и длиной не менее 40 мм (крайне желательно иметь на оправке хвостовик меньшего диаметра той же длины, что и рабочая часть, для зажима в дрели и облегчения выбивания).

При изготовлении необходимо иметь следующие инструменты:

Плашку и метчик для резьбы М12х1 — для трубки наружного диаметра 12 мм, для трубок другого диаметра необходимы плашка и метчик соответствующего размера, причем желательно иметь два метчика: один — черновой (на фото — справа), и второй номер — для чистовой обработки (на фото — снизу):

… а также широкий (15 мм и более) плоский напильник для металла с некрупной насечкой; ножовку по металлу; трехгранный напильник для металла с крупной насечкой; мелко- и крупнозернистую наждачную бумагу; дрель и сверло по металлу диаметром 10 мм; плоскогубцы; ключи для плашки и метчика.

Очень желательно также наличие шуруповерта, прямоугольного надфиля по металлу шириной 5 мм и куска плоского наждачного камня или точильного круга, а также тисков.

Для изготовления упоров необходимо просверлить в центре шестигранного прутка сквозное отверстие диаметром 10 мм, для облегчения процесса сверления и снижения риска поломки сверла рекомендуется сначала просверлить отверстие меньшего диаметра, а затем уже рассверлить его до нужного размера. Это можно сделать на сверлильном станке, а можно, как в нашем случае, вручную электродрелью, зажав пруток в тисках, правда, при этом возрастает вероятность ухода сверла.

После этого нарезаем резьбу метчиком М12х1, сначала черновым, а затем — вторым номером.

Далее ножовкой по металлу делаем пропилы по всей окружности прутка на расстоянии 2..2,5 мм друг от друга, учитывая дополнительно по 1 мм ширины на каждый пропил. Это и будут наши упоры. После этого можно по одному аккуратно их отпилить от общей заготовки. При достаточной аккуратности и хорошей ножовке можно сразу отпиливать по одному упору, без риска повредить резьбу и завалить плоскость.

Получившиеся гайки-упоры имеют достаточно неровные торцевые грани, но это легко исправить с помощью плоского напильника и наждачной бумаги, а можно обточить неровности на куске наждачного круга:

В результате должны получиться вот такие плоские гайки-упоры:

После этого необходимо еще раз прогнать резьбу уже отдельно в каждой гайке:

При наличии возможности можно не изготавливать гайки-упоры самостоятельно, а подобрать их от готовых изделий, например, от тумблеров, различных регуляторов, переключателей и прочих электроизделий. К сожалению, в данный момент в наличии имелись только готовые гайки М12х0,75, в то время как плашка имелась как раз только М12х1.0, поэтому гайки изготавливались вручную. В случае, если есть как плашка, так и гайки одного номера и шага, можно сэкономить 20..30% от общего затраченного на изготовление штуцеров времени, не забывая при этом, что при нарезке отверстий в ответных частях вам потребуется еще и метчик соответствующего размера и шага.

Трубку очищаем от грязи и окислов ветошью и мелкой наждачной бумагой, размечаем на отрезки в 30 мм, после чего отпиливаем ножовкой, предварительно забив в отрезаемый конец металлическую оправку и зажав его в тисках, оставшуюся часть придерживаем, не допуская перегиба. Оправку из трубки не извлекаем до окончания всех работ по обработке наружной поверхности. На зажатый в тисках отрезок капаем каплю масла или мыльного раствора и начинаем аккуратно нарезать резьбу плашкой на длину 8-9 мм. При отсутствии тисков распил можно провести на ровной поверхности, а нарезать резьбу, вращая сам отрезок медной трубки плоскогубцами:

На фото видно, что в качестве оправки использовался идеально подошедший для этих целей удлинитель-держатель для насадок от электроотвертки, а резьба на данной заготовке нарезалась без использования тисков, хотя при их использовании трубка повреждается значительно меньше:

Результат отказа от использования тисков в пользу плоскогубцев. Четко видны задиры, оставленные гранями плоскогубцев при недостаточной фиксации заготовки и ее провороте:

После нарезки резьбы очищаем заготовку от опилок и заусенцев, и накручиваем упор. При затяжке заготовку опять фиксируем в тисках или плоскогубцами, а упор вращаем гаечным ключом, желательно накидным (в данном примере вообще использовался разводной универсальный ключ, что привело к деформациям граней упоров и потребовало их дополнительной шлифовки по окончании всех работ):

Далее переходим к проточке «елочки», для чего сначала напильником, а затем крупнозернистой и мелкозернистой наждачной бумагой стачиваем неровности и задиры, оставшиеся от тисков или плоскогубцев. Для ускорения этой и всех последующих операций очень удобно использовать электродрель или, что еще лучше, шуруповерт, зажав заготовку за выступающую часть оправки:

Особо усердствовать не стоит, так как мелкие шероховатости только увеличивают прочность закрепления шланга, достаточно снять крупные неровности:

После этого приступаем к нарезке бороздок для «елочек». Это легко сделать гранью напильника, вращая заготовку с помощью дрели или шуруповерта. В идеале должны получиться вот такие бороздки:

Теперь придаем секциям «елочки» конусообразную форму, опять используя шуруповерт и напильник:

После этого наконец-то можно аккуратно выбить оправку из штуцера. Должны получиться ершики такого вида:

Итак, с наружной обработкой трубки покончено, переходим к обработке внутренней поверхности. Для этого нам необходимо убрать шероховатости внутри штуцеров и сделать небольшую зенковку торцов для придания плавности. Шероховатости внутри штуцера очень легко убрать, если закрепить в шуруповерте или дрели стержень, обернутый наждачной бумагой. В качестве стержня подойдет шпилька или болт нужной длины и диаметра…

… а можно даже использовать просто кусок коаксиального кабеля нужной длины:

После этого остается только выровнять напильником, если необходимо, и обточить наружные грани на упорах до нужного размера:

Итак, примерно за 5 часов работы было изготовлено 10 штуцеров из подручных и недефицитных материалов с помощью обычных слесарных инструментов, при этом удалось избежать использования какого-либо сложного промышленного оборудования. Ну, и напоследок, несколько фотографий готовых штуцеров:

Источник