Быстрозажимные тиски для сверлильного станка своими руками

Простые быстрозажимные тиски

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— листовая сталь;
— болты и гайки;
-стальной стержень;
— кусок трубы;
— швеллер.

Процесс изготовления самоделки:

Шаг первый. Нажимные рычаги
Первым делом изготовим нажимные рычаги, для их изготовления понадобится листовая сталь. Делаем чертеж и вырезаем заготовки, в завершении их нужно отшлифовать вместе, чтобы они были одинаковые. В заготовках сверлим отверстия под болты, которые будут использоваться как оси.

Шаг второй. Сборка нажимного узла
В качестве основы используется кусок толстой листовой стали. Для начала нужно сделать шток, который будет двигать губу тисков, его можно изготовить из кругляка. На конце штока должно быть крепежное отверстие под болт.

К нажимным рычагам привариваем ось, которой мы будем приводить тиски в действие. Изготовив соединительные пластины, автор все приварил к основе, что получилось, смотрим на фото.

Источник

Самодельные сверхбыстрые зажимные тиски с уникальным механизмом скольжения

Винтовой зажим в тисках считается надежным способом крепления обрабатываемых деталей. Недостаток конструкции проявляется в многократных вращательных движениях зажимной рукоятки для смены сильно различающихся по размеру деталей. В статье описан способ самостоятельного изготовления тисков с быстрозажимным винтовым механизмом, лишенным указанного недостатка.

Инструмент, оборудование, материалы

Указанные размеры являются справочными, подходящий металл подбирают исходя из нужных габаритов тисков.

Пошаговая инструкция: как своими руками изготовить уникальные тиски

Рабочие части будущих тисков производятся раздельно, затем конструкция собирается, проверяется в работе и окрашивается.

Быстрозажимной механизм

Из металлического бруска и удлиненной гайки при помощи болгарки, сварочного инвертора изготавливают верхнюю и нижнюю части зажимного устройства.

Для этого берем стальной прямоугольник, сверли в нем отверстие по диаметру шпильки.

Разрезаем по середине отверстия.

Гайку так же разрезаем вдоль.

Собираем узел как на фото. На основание одной части бруска укладываем шпильку. Сверху гайку и вторую часть бруска со смещением в сторону.

Привариваем половинку гайки к половинке бруска.

Приварка оси крепления верхней части, боковых пластин завершают сборку узла.

Далее сверлим отверстие и устанавливаем штифт.

Соединив шпильку с узлом скольжения и фиксации, проверяют работоспособность зажимного механизма. Зажим на опорной металлической плите фиксируют сваркой. К верхней подвижной части приваривают болт с гайкой, который послужит рычагом отключения фиксации.

Профильная направляющая

Нижнюю стенку квадратной трубы обрезают болгаркой: с одной стороны, примерно, на две трети длины, с другой – на одну десятую часть.

В верхней стенке вырезают паз для рычага фиксации зажима. Острые кромки обрабатывают абразивным инструментом.

Корпуса подвижной и неподвижной губок

По бокам направляющей сваривается неподвижный корпус.

В верхней части делается паз под рычаг.

Узел губок состоит из металлических пластин, изготовленных по предварительному шаблону.

Криволинейную верхнюю часть можно выгнуть на прессе или при помощи гидравлического домкрата.

Неподвижный корпус приваривают к основанию, подвижный — к хвостовой части направляющей трубы.

После окончания сварки корпуса тщательно обрабатываются шлифовальным кругом.

Ходовой винт

Для выполнения зажимных функций винтовую шпильку дорабатывают. Для этого на торец приваривают гайку и небольшой металлический цилиндр.

В проделанное отверстие вставляют металлический вороток с приваренными на концах гайками. Чтобы рукоятка выглядела эстетично, гайки обрабатывают на наждаке до цилиндрической формы.

Ходовой винт вставляют в отверстие задней стенки подвижного корпуса и фиксируют точкой сварки.

Пластины зажимных губок

На заготовленных под размер стальных пластинах наносят диагональную разметку сетки. Тонким отрезным кругом прорезают канавки на глубину 1-2 мм.

Готовые пластины с совмещенными гранями зажимают в корпусах и приваривают.

Окончательная сборка и отделка

В опорной плите перфорируют два отверстия для крепления тисков к поверхности верстака. На место срезанной головки болта фиксатора приваривают шарик из подшипника.

После тщательной шлифовки, поверхности обезжиривают и окрашивают. Удобное слесарное приспособление позволит без усилий производить быструю смену обрабатываемых деталей.

Смотрите видео

Источник

Как сделать мощные электромагнитные станочные «тиски»

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!

Одной из важнейших составляющих частей сверлильного станка являются станочные тиски. От них во многом зависит удобство обработки деталей.

Одним из немаловажных факторов является возможность быстро зафиксировать заготовку, и при необходимости переместить.
В данной статье автор YouTube канала «Black Beard Projects» расскажет Вам, как он сделал магнитные «тиски» для сверлильного станка. Это дополнение расширит его возможности, а также уменьшит количество металлической стружки, разлетающейся во все стороны.

Этот проект достаточно прост в изготовлении, и может быть повторен в условиях небольшой мастерской. Также потребуется некоторый объем сварочных работ.

Материалы , необходимые для самоделки.
— Блоки питания 12В, 24В 150 Вт
— Трансформатор от микроволновой печи — 2 шт
— Стальной уголок 50X50 мм, пластиковая труба
— Литьевая эпоксидная смола
— Провода, припой
— Шлифовальные диски на липучке .

Корпусом для изделия послужит стальной уголок 50X50 мм. Вырезав четыре элемента с учетом размеров двух трансформаторов, и сделав запас, мастер срезает ребра у коротких боковых стенок.

На углах делается выборка на толщину ребер уголка.

Внутри корпуса, который одновременно послужит и опалубкой для заливки эпоксидной смолой, мастер разместил оба магнитопровода с установленными на свои места первичными обмотками.

Между ними будет расположена пластиковая трубка, она нужна для выхода сверла при сквозном сверлении деталей.

Теперь он фиксирует трубку при помощи клеевого пистолета . Также тщательно нужно загерметизировать все швы и стыки с основанием.

Литьевая смола очень текуча, и даже небольшая щель может привести к полному ее вытеканию на верстак и пол.

Смешивать компоненты литьевой смолы необходимо с большой точностью. Поэтому их лучше взвесить на электронных весах согласно инструкции.

В состав автор добавил немного черного красителя, чтобы скрыть потроха устройства под непрозрачным слоем смолы, и придать изделию эстетичный вид.

Лучше использовать две емкости для смешивания. Перемешав компоненты в одной чаше около двух минут, состав переливается в другую, и процедура повторяется.

Полимеризация состава обычно происходит за 12-24 часа. Ускорить этот процесс можно в два раза, оставив изделие при температуре 55 градусов.

Как видно, состав немного просочился. Теперь нужно аккуратно отклеить изделие от подложки.

Наверняка этот мастер с неплохим чувством юмора. Ножовкой срезать лишние части магнитопровода можно оочень долго. Причем это нужно сделать вровень с ребрами бортов. Подозреваю, что эту операцию он выполнил на ленточной пиле.

Конечно, можно было просто залить трансформаторы «вверх ногами», расположив их на ровной поверхности.

Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!

Подписывайтесь на телеграм-канал сайта, чтобы не пропустить новые статьи.

Авторское видео можно найти здесь.

Источник