Делаем больстер своими руками

Из чего сделать больстер для ножа?

Больстер служит для защиты места сопряжения клинка с рукоятью. Можно обойтись и без него, но… Именно в месте сопряжения рукоять наиболее уязвима. В оставшиеся после вставки клинка щели может попасть влага, грязь.

Вариантов исполнения может быть великое множество. Как и материалов, из которых больстер изготовлен.

Больстер

Финны традиционно ставят на свои ножи оковки, выдавленные из мягкого металла:

Ну а можно использовать монету или пластинку из латуни, серебра, мельхиора:

Алюминий, медь… Не комильфо: эти материалы быстро теряют вид, и, к тому же, пачкаются. Если нет желания делать больстер самому — можно заказать подходящий в интернет-магазине, одном из списка.

А можно сделать, например, так:

Берем кусочек мягкого металла — в данном варианте — латунь. И, положив на него нож, отмечаем ширину хвостовика. Правильнее, имхо, — чуть меньше реальной ширины — лучше потом поточить чуть больше, чем сразу получить здоровую дырку, в которой будет болтаться хвостовик 🙂

Следующий этап. Допустим, толщина хвостовика — 3мм. Значит, отверстие надо получить чуть уже, чтобы оставить запас на выравнивание. Берем сверло 1,5 мм и, разметив заготовку по линии так, чтобы отверстия были как можно ближе друг к другу, рассверливаем.

Затем, уже сверлом 2мм, проходим по готовым отверстиям.

Перемычки между ними получаются тоненькими, поэтому их легко сточить тем же сверлом. Но я, для облегчения процесса, воспользовался отрезным кружком и твердосплавным бором.

• Дальше — уже работа надфилей. Причем, не надо торопиться: сняли чуть-чуть металла — примерили, и так — пока больстер не будет плотно становиться на свое место
• Маленькие хитрости.
• Имеет смысл сразу разметить заготовку маркером: где у нее передняя сторона, и где низ.
• Можно, для удобства, подготовить клинок, сделав «плечики», на которые будет опираться больстер
• Но это — при наличии инструмента.
• Хвостовик, если толщина позволяет, можно чуть-чуть сточить по плоскости — это даст возможность без проблем придвигать больстер к его месту в процессе расточки отверстия.

Когда больстер уже надежно стоит на своем месте, мелкие погрешности, щели можно убрать, если, предварительно отпустив заготовку (нагрев до красна и охладив), аккуратно обстучать его по месту, «осаживая» металл. Эту операцию можно повторить несколько раз.

Источник

Изготовление больстера.

Приветствую Вас, джентльмены.
Больше года назад (вот в этой теме http://guns.allzip.org/topic/97/969510.html ) обещался я сделать туториал изготовления больстера вот такого типа. Вот удосужился наконец 😊.

Сразу хочу сказать, что это для тех, у кого недостаточно опыта в работе с металлом, в общем для новичков. У кого глаз-алмаз и докам в слесарном деле многие операции можно пропустить или делать по-своему. Посему предложения типа: «а вот можно сделать так. а вот так проще. » не принимаются. Я разжёвываю всё до мелочей для НАЧИНАЮЩИХ ножеделов!
1. Нужны вот такой набор инструментов: тиски, ножовка по металлу, круглый надфиль, грубый напильник среднего размера, грубый большой напильник и мелкий большой. Делее покажу что будет нужно еще.

2. Итак, пластина больстера подогнана к клину и выведена в размер по ширине и толщине. По длине не особо важно.

3. На гриндере (наждаке) грубо снимаем фаски. Желательно одинаковые по углам и по ширине 😊. Размечаем (если присмотреться можно увидеть царапины разметки).
После этого этапа, (а можно после следующего), нужно вывести морду лица больстера в чистовую отделку, неважно сатин иль полировка. Зачем? А пока плоскость еще большая можно сделать это легче, не завалив её (плоскость) и углы. У меня здесь поперечный сатин.

4. Зажимаем в тиски и ножовкой аккуратно делаем пропилы. Данная операция важна, ибо пропилы служат направляющими для дальнейшей работы, и чем ровнее вы их сделаете, тем меньше будет работы по исправлению геометрических погрешностей в дальнейшем.

5. Берем надфиль и по направляющим пропилам тупо снимаем металл. Если пропилы ножовкой сделаны аккуратно, то можно даже другой рукой курить, глядя в окно 😊.

6. Грубым средним напильником делаем то же самое, тем же самым макаром.

7. То же проделываем и грубым большим.

8. Идем дальше. Замазываем получившиеся радиусы маркером, берем мелкий напильник и уже вот таким способом (больстер о напильник) стачиваем до чистого металла маркер. Кстати будет хорошо видно, где начудили 😛 (картинка справа).


9. В свое время наделал вот таких штучек, вроде как «вилочки» называются.

Зажимаем 10 мм. вилочку во вращающийся струмент (дрель, патрон на гриндере, 😊 движок от стиралки с патроном. ), суем в прорезь кусь шкурочки ( 800-1000грит).

. и проходим радиусы, пока риски от напильника не уйдут совсем.

Получается вот такой поперечный сатин. 😊 Блин, макросъемка творит «чудеса» — видно всё, даже пыль и отпечатки пальцев. А сатин-то какой грубый. Не волнуйтесь, это макрофото, на деле всё изящней.

Направление вращения струмента вот такое, чтоб не «слизать» грани (красные стрелочки).

10. На гриндере (наждаке) профилируем контур больстера, выравниваем плоскость прилегающую к рукояти и. И ВСЁ!

Удачи!

Огромное Спасибо ! Очень полезно !

Действительно разжевали, все понятно и доходчиво. (даже описательной части хватило)

Оказывается не так уж все и страшно 😊 Спасибо. Однозначно в закладки.

Источник

Делаем больстер своими руками

Что такое больстер

В переводе с английского больстер означает прокладку или подкладку — эта часть ножа располагается на передней части рукояти и предохраняет ее от изгибающих нагрузок. Форма такого элемента может быть различной – нередко на нем имеются пальцевые упоры, что не позволяет руке соскальзывать на клинок.

Но чаще всего этот элемент не выступает за пределы рукояти и просто фиксирует клинок, а заодно защищает передний торец от контакта с агрессивными жидкостями, которые могут проникнуть в щель в месте соединения рукоятки и хвостовика – именно поэтому так важно точно подогнать такую защиту при посадке и загерметизировать щель.

Кстати, такой элемент также способен защитить рукоятку от колющих ударов, но только в том случае, если такая прокладка в толщину как минимум 4 мм.

Больстер для ножа своими руками.

Что касается конструкции этого элемента, то можно рассмотреть следующие варианты:

• цельные – изготавливаются методом литья либо вытачиваются из однородной пластины;
• пластинчатые – набираются из однородных пластин;
• пустотелые или, как их еще называют, насадные – в этом случае больстер представляет собой трубку, которая насаживается на хвостовик клинка и рукоять;
• наборные – набираются из разнородных пластин, иногда такие подкладки называют композитными.

Особенности национального ножа Пуукко

При разнообразии вариантов моделей, есть и общие параметры:

Клинки финских ножей

В основе сравнительно короткий и мощный клинок, с прямым толстым обухом от 3 до 5 мм толщиной. Скандинавские спуски начинаются от середины или 1/3 ширины клинка и сходятся без изменения угла, образуя режущую кромку.

За счет этого, при навыках, им можно было воспользоваться как мини рубанком. Такой клинок легко затачивается и выдерживает большие боковые нагрузки.

Рукоять и ножны финских ножей

На рукояти нет никаких вырезов под пальцы, она округлой формы, овальная в сечении. В классическом варианте, рукоять ножа Пуукко должна быть сделана из корневой части карельской березы. Это очень плотное дерево, стойкое к гниению. Его пропитывают или вываривают в льняном масле.

Можно взять уже готовый чертеж финского ножа из этой статьи.

Пуукко: чертеж.

Инструменты для изготовления ножа найти не составит труда. Они продаются в специализированных магазинах. Как вариант, их можно сделать самому.

Соблюдая предложенный алгоритм по шагам, в процессе работы получается необходимый опыт, навыки и нужный результат:

Если имеются навыки, то изготовление потребует пару-тройку дней вместе с высыханием смолы.

Из каких материалов делают

Поскольку основное назначение такой подкладки — это перераспределение изгибающих нагрузок, то для ее изготовления необходимо выбрать достаточно твердый и при этом нехрупкий материал. Ч

аще всего для этого используется металл (латунь, мельхиор, серебро, нейзильбер, бронза или сталь), но неплохим выбором станет и рог, кость или дерево твердых пород.

Что касается таких материалов, как алюминий и медь, то их брать нежелательно из-за того, что такой больстер быстро потеряет внешнюю привлекательность, хотя по техническим характеристикам претензий к ним нет.

Нож своими руками (26 фото)

Купил клинок, гарду и пяточку.

В интернете множество предложений от куска стали нужных параметров (длина/толщина/марка стали), до готовых клинков. Выбрал вариант с готовым клинком, поскольку сам так аккуратно изготовить клинок вряд ли смогу.

Итак, о самом клинке. Сталь 65Х13, нержавейка. Сталь 65Х13 применяется для изготовления режущего инструмента, кухонных ножей, пил, съемных лезвий, скальпелей, лезвий бритв, в пищевой, деревообрабатывающей, медицинской и других отраслях промышленности. Твердость 54-56 единиц по Роксвеллу. А если переводить на русский,

Гарда и пятка из мельхиора.

Маленький хвостик решил за меня способ монтажа рукоятки. Бывает всадной или накладной. Тут возможен только всадной, причем необходимо удлинить хвостик.

Выбрал шпильку и подготовил к удлинению хвостика

Берем шпильку, и протачиваем паз. Инструменты — ножовка по металлу, надфили, напильники.

Клинок с хвостиком.

Просверлил 2 отверстия в шпильке соответственно отверстиям в хвостике, примерял. Садится с натягом. Крепление шуруп+гайка. Обточил на наждаке за 5 секунд. За неимением наждака можно сделать руками, уйдет до получаса. В принципе, можно было обойтись без стачивания, но тогда придется увеличивать отверстие в древесине под хвостик, а это расход клея.

Выпиливаю посадочное место в гарде.

Выпилил посадочное отверстие. Немного неаккуратно, видно неровные края.

Больше примерок. Поспешил и получил слишком широкое отверстие. Хорошо, что эти огрехи будут закрыты клинком.

Не забываем защитить клинок от случайных царапин.

Финальная посадка. Больших щелей не замечено, значит можно закреплять шпильку.

Зашлифовал на точиле гайки и головки болтов. Теперь шпилька — продолжение клинка. Можно согнуть, сломать, разобрать уже невозможно.

Заготовка из двух кусков дуба, склеенных скорее всего ПВА. На тот момент не было цельного куска дерева, пришлось делать из того что есть. Под рукоятку можно использовать дуб, бук, березу, орех, бересту да в общем почти любое дерево, кроме хвойных. Но я почему то уважаю дуб. Сам не понимаю за что. Структура у дуба крупнозернистая, хорошо видны отдельные волокна. У того же бука структура мелкозернистая, обрабатывается он полегче (моё личное мнение, не претендую на истинность последней инстанции).

Как говорил мой трудовик: «Дырка в жо**, а это технолическое отверстие».

Вырисовывается общий вид «Изделия №4».

Огрехи с гардой пошли на пользу. Разметка, примерка через каждый шаг, а лучше через пол шага.

Вот такой машинкой вышлифовываю тонкие участки заготовки.

Итоговая форма рукоятки. Передний разделитель сточил. Стало удобнее.

Припаял к пятке кусок металлического стержня (скрепка). Данный стержень войдет в отверстие рядом со шпилькой и будет залит эпоксидкой.

Похимичим? )) Развожу эпоксидку, древесная стружка под рукой. Эпоксидку удобно дозировать шприцем.

Можно и без опилок, но с ними говорят будет крепче. Кто говорит? — все говорят. Есть специальные форумы ножеделов, всё что было непонятно спрашивал там.

После шлифовки, заполнения клеем полостей, шлифовки, шлифовки, шлифовки, шлифовки мельхиоровых пятки и гарды шкуркой и пастой гои, покрытия кремом «спасатель», сушки в НУ, ручной растирки остатков крема мягкой тряпочкой и удаления тряпочкой/салфетками имеем окончательный результат. «Изделие №4».

Фотограф и меня не очень, прошу прощения за качество.

Круг шлифовальный Д=125. Зернистость от 40 до 400. Правее видна опорная тарелка.

Инструменты которые я использовал при изготовлении: ножовка, надфили, напильники, сверлильный станок/дрель/шуруповерт со специальным липучим кругом, болгарка, гравер, точило.

Материалы и инструменты, которые использовались автором:

– древесина для ручки; – латунные стержни (для штифтов); – кусок латуни для гарды; – эпоксидный клей; – качественная углеродистая сталь для клинка; – кожа для ножен и краска; – масло для пропитки дерева.

– кузнечная печь, наковальня и другие приспособления для ковки; – болгарка; – ленточная шлифовальная машина; – тиски; – дрель; – циркулярная пила; – зажимы; – газовая горелка; – швейные инструменты.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Основной профиль

Приступаем к изготовлению основного профиля, а делать мы его будем путем ковки. Что касается стали, можете использовать для подобных целей автомобильную рессору или что-то подобное. Если выбранная сталь пружинит, то с высокой долей вероятности в ней есть углерод и клинок должен получиться качественным. Разогреваем металл до красного свечения и работаем молоточком. Чем качественнее на этом этапе выполнить работу, тем меньше потом останется работ при шлифовке и так далее. Благодаря ковке повышается плотность металла и это хорошо, сталь становится еще крепче.

Шаг шестой. Закалка клинка

Приступаем к закалке клинка, это позволит ему долго держать закалку. Для таких целей подойдет газовая горелка и масло. Но важно понимать, что для профессиональной закалки условия должны подбираться в зависимости от марки стали. После этого попробуйте поцарапать клинок напильником, если царапин нет, значит, закалка удалась.

Обычно после закалки еще делают отпуск металла, в противном случае он может оказаться хрупким. Но автор этот момент не показал. Обычно клинок прогревают до тех пор, пока на нем не появится соломенный налет. Отпуск можно провести в духовке, температура должна быть в районе 200°C.

Шаг девятый. Финальная шлифовка

Когда клей высохнет, проводим финальную шлифовку. Формируем профиль ручки, используя ленточную шлифовальную машину. Ручка у автора получила острые края, так задумано в дизайне. Финальную обработку проводим вручную, используя наждачную бумагу.

Шаг десятый. Изготовление ножен

Вот и все, теперь даем ножнам высохнуть и сшиваем. После этого их можно будет и покрасить, автор выбрал черный цвет.

Как сделать больстер своими руками

Сделать такой элемент вполне можно собственными руками:

1. Необходимо подготовить заготовку — это может быть пластина из латуни. Для начала необходимо выполнить разметку на месте будущей прорези под клинок. Именно там требуется высверлить ряд отверстий диаметром 1,5-2 мм (диаметр сверла не должен превышать толщину клинка в районе больстера). Выбор инструмента для прорези заготовки определяется ее толщиной. Если пластина не превышает 2-3 мм, то прорезь можно выполнить дримелем. Если толщина более 3 мм, то перегородки между отверстиями удаляем с помощью того же сверла, а после надфилем необходимо будет выровнять прорезь и подогнать ее под клинок.
2. Следующий этап — придание заготовке нужной формы. Для этого требуется зажать пластину в тисках и обрезать ее до требуемых размеров ножовкой, а после обточить шлифмашинкой.
3. Забиваем больстер на клинок. Для этого необходимо надежно зафиксировать клинок в тисках, предварительно защитив металл прокладками из кожи. Для забивания можно использовать деформированную (сплющенную) трубу из стали. Чтобы не повредить больстер – между ним и трубой укладываем латунную прокладку. Аккуратными ударами молотка по трубке набиваем больстер на клинок.
4. Завершающий этап — герметизация щели между больстером и хвостовиком. Для этого можно использовать обычный моментальный клей. Далее можно приступать к изготовлению ручки для ножа.

Самодельный больстер для ножа без зазоров.

Больстер

Финны традиционно ставят на свои ножи оковки, выдавленные из мягкого металла:

Ну а можно использовать монету или пластинку из латуни, серебра, мельхиора:

Алюминий, медь… Не комильфо: эти материалы быстро теряют вид, и, к тому же, пачкаются. Если нет желания делать больстер самому — можно заказать подходящий в интернет-магазине, одном из списка.

А можно сделать, например, так:

Следующий этап. Допустим, толщина хвостовика — 3мм. Значит, отверстие надо получить чуть уже, чтобы оставить запас на выравнивание. Берем сверло 1,5 мм и, разметив заготовку по линии так, чтобы отверстия были как можно ближе друг к другу, рассверливаем.

Затем, уже сверлом 2мм, проходим по готовым отверстиям.

Перемычки между ними получаются тоненькими, поэтому их легко сточить тем же сверлом. Но я, для облегчения процесса, воспользовался отрезным кружком и твердосплавным бором.

Когда больстер уже надежно стоит на своем месте, мелкие погрешности, щели можно убрать, если, предварительно отпустив заготовку (нагрев до красна и охладив), аккуратно обстучать его по месту, «осаживая» металл. Эту операцию можно повторить несколько раз.

Нож пуукко.

Нож своими руками

Приветствую вас уважаемые посетители данного сайта. И так вот пишу очередную статью из серии сделай сам, думаю будет полезной.

Я приступил к делу.

Обработав пилу и сделав заготовку клинка (к сожалению фото по обработки пилы не делал), приступил к изготовлению рукоятки. Повозившись с рогом, отказался от этой затеи в пользу капа. Давно у меня уже лежали несколько кусков вываренного березового капа.

Выбрав самый на мой взгляд достойный кусок я начал работать. Тут думаю сильно расписывать не нужно, на фото все видно: напильники, рашпили, наждачная бумага.Когда рукоять была почти доделана захотелось, добавить какой-то изюминки. И тут я подумал, а из чего же мне сделать гарду, рог, метал, кость, кожа. Перебрал кучу вариантов и материала, все как то банально. Выбор пал на бивень мамонта, кусочек которого тоже лежал у меня в закромах, для резьбы. Учитывая что это мамонт, который жил на Земле 10000лет назад, лучшей изюминки и быть не может.

Источник