Делаем гвозди своими руками

Содержание

Как сделать гвоздь из проволоки?
Оригинальный способ изготовления миниатюрных гвоздиков
Теги:&nbspфитинги
Фото 1. Кончик проволоки, выступающий из цанги.
Фото 2. Наковальня.
Фото 3. Раковываем проволоку.
Фото 4. Процесс ковки.
Фото 5. Результат ковки.
Фото 6. Результат предыдущих операций.
Фото 7 и 8. Заточка гвоздя.
Фото 9. Готовые гвоздики.
Бизнес по изготовлению гвоздей
Процедура регистрации
Подбор помещения для изготовления гвоздей
Оборудование для изготовления гвоздей
Материалы
Персонал и тара
Изготовление гвоздей: сроки окупаемости
Производство гвоздей
Технические требования к проволоке для изготовления гвоздей
Оборудование для производства гвоздей
Станок для производства гвоздей ротационного типа
Устройство и работа ротационного станка для производства гвоздей
Отходы при производстве гвоздей
Примерный вес отходов при производстве гвоздей
Брак при производстве гвоздей, меры предупреждения и устранения

Как сделать гвоздь из проволоки?

Заинтересовала идея производства гвоздей, они нужны всегда. Как можно делать гвозди из проволоки? Есть ли специальные инструменты или автоматы для этого?

Не понятно – о каком способе изготовления гвоздей следует рассказать – с помощью приобретаемого дорогостоящего оборудования или только с применением инструмента, используемого в повседневном быту? Рискну предположить, что интерес представляет способ, для которого не требуется значительных материальных затрат. Однако, на всякий случай сообщаю, что наиболее доступный для бытового применения станок для производства гвоздей из достаточно толстой проволоки, это проволочно-гвоздильный автомат АГ4116. Видео, на котором рассказывается о работе на этом станке, смотрите ниже:

Изготовление гвоздей из стальной или латунной проволоки меньшего диаметра без расходования средств на приобретение станка можно выполнять двумя различными способами, для чего потребуется газовая горелка, дрель, напильник и молоток.

Латунная проволока необходимого диаметра раскатывается на твердой поверхности и в этот момент от нее отрезается острым скальпелем кусок нужной длины. На конце отрезка образуется буртик кольцевой формы, который и заменяет шляпку гвоздя. Второй конец заостряется с помощью молотка. Такой гвоздь можно использовать, если заранее для него высверливать отверстие.
Из листа (стального) толщиной до 3 мм надо вырезать пластину. В ней просверливается отверстие, равное диаметру используемой проволоки. Затем отверстие зенкуется.

Заготовка гвоздя получается, если кусок проволоки опустить в раствор концентрированной соды и поднести в вертикальном положении к пламени газовой горелки.

Латунь плавится, образуя на конце утолщение. Теперь нужно вставить полученную заготовку в приспособление

и ударить молотком. Капля расплющится, образуя головку гвоздя, с которой лишний металл снимается напильником. Гвоздь готов:

Источник

Оригинальный способ изготовления миниатюрных гвоздиков

Теги:&nbspфитинги

Тема изготовления гвоздей для модели поднималась не раз. На модель судна приходится изготавливать сотни гвоздей, как декоративных, так и рабочих — на которых держатся элементы конструкции.
Для изготовления самых миниатюрных рабочих гвоздей я использую следующий способ.

Материалы и инструменты:

цанговый зажим, желательно вместительный по глубине;
наковальня;
бокорезы или кусачки;
шкурник;
мягкая проволока (латунь).

Гвозди могут быть изготовлены из любой мягкой проволоки, но наиболее подходящий материал — латунь. Подойдет и стальная проволока, но самая мягкая и пригодная к воронению, что встречается весьма редко.

Рассмотрим процесс изготовления гвоздя из латунной проволоки 0,4мм.
Проволока зажимается в цанговый зажим, наружу остается небольшой кончик длинной около 1мм.

Фото 1. Кончик проволоки, выступающий из цанги.

Поправляем шкурником торец проволоки до ровного гладкого состояния. Берем наковальню, и, отпуская цангу с высоты 2-5см на наковальню, расковываем шляпку гвоздя.

Фото 2. Наковальня.

Фото 3. Раковываем проволоку.

Фото 4. Процесс ковки.

В результате получаем раскованную шляпку. Конец проволоки при этом утапливается в цангу, и если цанга слабая и держит проволоку плохо, то эту операцию, возможно, придется повторить. Вытаскивать кончик больше, чем на 1-2мм не стоит потому, что тогда с большей вероятностью он просто загнется. Обычно достаточно бросить цангу на наковальню 5-10 раз, что занимает не более 5-10 секунд.

Фото 5. Результат ковки.

Теперь необходимо откусить полученный гвоздь. Можно сделать это под углом, а можно сделать прямо. Я предпочитаю делать прямо и делаю гвозди с запасом по длине, а затем уже при использовании по месту откусываю их и затачиваю.

Фото 6. Результат предыдущих операций.

Величина полученной шляпки на проволоке 0,4 мм составляет около 0,45 мм, если потрудиться на наковальне чуть дольше, можно догнать и до 0,5 мм, хотя вполне достаточно наоборот, немного ускорить этот процесс и получить гарантированные 0,43 мм, что вполне обеспечивает надежное соединение на гвоздях в дальнейшем. По времени картина выглядит примерно так:
0,43 мм = 3:5 сек
0,45 мм = 5:10 сек
0,5 мм = 30 сек- 1 мин.
Я предпочитаю экономить время, благо на качестве это не сказывается, но, чтобы гвозди были одинаковые, золотая середина должна находиться как раз на 0,45 мм.

Полученные заготовки желательно чернить. Я это делаю по известному рецепту.
Но, так как латунные гвозди выловить магнитом нельзя, я просто капаю состав в небольшую крышечку с гвоздями примерно на 30 секунд, затем промываю всю партию гвоздей в стеклянной баночке и просушиваю.
Чтобы гвоздь хорошо держал и легко забивался, я предпочитаю их точить, делать это можно уже после чернения, благо поврежденные места все равно будут забиты в дерево.
Откусываю гвоздь по необходимой длине и зажимаю в тот же цанговый зажим со стороны шляпки. Шкурником №240 затачиваю острие. Так как под гвоздь я все равно сначала засверливаю отверстие — затачивать можно и не особо остро, но заточенный гвоздь идет легче и, главное, не уходит в сторону и не уродует входное отверстие.

Фото 7 и 8. Заточка гвоздя.

В результате получаем примерно такие гвозди:

Фото 9. Готовые гвоздики.

Эти я чернил после заточки, хотя еще раз подчеркиваю — делать это лучше потом, потому, что все равно добрая половина гвоздей откусывалась по месту и перетачивалась.

Источник

Бизнес по изготовлению гвоздей

Непростая экономическая ситуация, нестабильность государственного и бюджетного сектора привело к развитию малого бизнеса. Человек, обладающий желанием и ориентированный на достижение результата, ищет пути открытия собственного дела. Изготовление гвоздей как бизнес – источник стабильного дохода при минимальных вложениях.

Перед началом деятельности необходимо грамотное оформление бизнес идеи, которую требуется сформулировать с параллельным анализом экономических тенденций в этом направлении. С этой точки зрения можно сказать, что обычные гвозди пользуются спросом, поскольку они являются незаменимым элементом строительства.

Данный вид производства не предполагает значительных финансовых вложений и отличается коротким сроком окупаемости. Как правильно начать изготовление строительных гвоздей своими руками и добиться стабильной прибыли?

Процедура регистрации

Первым делом требуется зарегистрировать деятельность. Для этого нет необходимости организовывать юридическое лицо, достаточно просто зарегистрироваться в качестве индивидуального предпринимателя. Оптимальным вариантом станет выбор упрощенной системы налогообложения, что позволит выплачивать в казну лишь 15% от получаемой прибыли.

Если планируется изготовление гвоздей в домашних условиях, то не нужно будет искать помещение. Если будущее предприятие организуется как малый бизнес, то потребуется поиск подходящего места для открытия мини-цеха.

Подбор помещения для изготовления гвоздей

Изготовление гвоздей не требует специального помещения. Минимальная площадь будущего цеха – 30 квадратных метров. Этого достаточно для начала процесса. Обязательным условием при выборе помещения является наличие электрической сети. Практически каждый станок для изготовления гвоздей работает с сетью на три фазы и напряжением 380 вольт. Поэтому следует обеспечить данное условие.

Можно начинать производство продукции в простом гараже или подвале, но важно, чтобы помещение не располагалось в жилом доме, поскольку оборудование и сама технология отличается повышенным уровнем создаваемого шума.

Рекомендуют не проводить ремонт арендуемого помещения сразу. Главное, чтобы в здании была исправная проводка и присутствовала крыша. «Косметику» можно будет навести потом, когда производство начнет приносить доход.

Необходимо выбирать помещение под изготовление гвоздей так, чтобы были удобные подъездные пути для доставки сырья и отгрузки продукции.

Оборудование для изготовления гвоздей

Необходимое оборудование для изготовления гвоздей:

проволочно-гвоздильный аппарат

Выбирая станок, следует обращать внимание на функцию регулирования диаметра головки и длину изделия, скорость работы, возможность использования проволоки для изготовления гвоздей разной толщины.

Если нет возможности купить станок для изготовления гвоздей, то его можно сделать самостоятельно. В сети существует немало инструкций, как собрать простейшее оборудование. Однако сделанный своими руками станок для изготовления гвоздей не позволит обеспечить должный уровень производительности;

шлифовальный станок. Это оборудование не является обязательным, но шлифованные гвозди стоят дороже необработанных;

тельфер и ручная тележка. Эти приспособления требуются для отгрузки готовой продукции.

Материалы

Материал для изготовления гвоздей – низкоуглеродистая сталь. Она изготавливается на металлопрокатном производстве. Проволока поставляется в виде намотанных на бобины катушек, имеющих различный вес. При выборе объема следует учитывать, что для большей катушки потребуется соответствующий аппарат для разматывания. Проволока для изготовления гвоздей, цена на которую варьируется в пределах от 20 до 30 тыс. руб. за тонну, определяется качеством материала и диаметром.

Изготовить оцинкованные гвозди можно из обычной сталистой проволоки. Уже готовое изделие покрывается слоем цинка. Более дорогой вариант заключается в приобретении оцинкованной проволоки, что освобождает от необходимости покрытия полученных гвоздей.

Если целью является производство закаленных изделий, отличающихся прочностью, то сырье должно быть выполнено из высокоуглеродистой стали, прошедшей предварительную термическую обработку. Сам процесс производства не доступен в домашних условиях и требует больших затрат, что делает продукцию более дорогой. Закаленные гвозди – это побочный продукт из-за ограниченности области их применения.

Персонал и тара

Для упаковки готовой продукции потребуется тара. Обычно гвозди транспортируются в простых деревянных ящиках. Они изготавливаются на дому самостоятельно или приобретаются уже готовыми. Главное соблюсти параметры вместимости. Один ящик рассчитан на 50 килограмм.

Изготовление гвоздей: сроки окупаемости

Средний срок, необходимый для окупаемости подобного производства составляет полгода. Важное место при расчете времени получения прибыли и покрытия затрат занимает поиск сбыта. Если цена на изготовление гвоздей будет на уровне 55 тыс. руб. за тонну, то выйти на точку рентабельности при соблюдении нормы выработки в 4–5 тонн за месяц можно в течение года.

Производство строительных гвоздей – это перспективное направление малого бизнеса благодаря востребованности продукции. Видео изготовления гвоздей дает возможность увидеть все этапы производства, отличающегося малыми затратами, но высокой окупаемостью. Главное для успеха – это правильная организация сбыта, гибкая ценовая политика и тогда все получится.

Источник

Производство гвоздей

Делимся с друзьями и коллегами

Вся статья в слайдере

Информация для материала о производстве гвоздей взята из книги С. И. Дашевского «Производство гвоздей» выпуска 1960 года. Книга старая, поэтому возможно современные гвозди делают немного по-другому. Базовая технология наверняка осталась без изменений, так как внешний вид и назначение гвоздя за последние 50 лет не изменились.

При массовом производстве гвоздей принята следующая технологическая схема: заправка размоточных устройств – заправка проволоки в автомат – выпрямление проволоки – подача проволоки на размер гвоздя – зажим проволоки плашками – откус проволоки обрубными ножами – сбрасывание гвоздей отбоем – высадка головки гвоздя – поступление гвоздей в бункер – транспортировка гвоздей на галтовку (полировку) – галтовка (полировка) – упаковка и транспортировка на склад.

Проволока для гвоздей поступает в цех намотанной на катушки разной ёмкости.

Гвоздильный автомат выполняет шесть технологических операций начиная с выпрямления проволоки рихтовальными роликами и кончая высадкой головки гвоздя пуансоном.

Технические требования к проволоке для изготовления гвоздей

Гвозди изготавливают из термически необработанной проволоки общего назначения ГОСТ 3282-46. Гвозди предназначенные для специальных целей могут изготавливаться из металла повышенной стойкости против коррозии, иметь защитное или иное покрытие в зависимости от требований во время эксплуатации.

Проволоку получают холодным волочением катанки (горячекатаной проволоки) из стали обыкновенного качества ГОСТ 502-41 и ГОСТ 2590-57.

Катанку прокатывают из мартеновской стали марок МСт.0, МСт.1, МСт.2, МСт.3 и бессемеровской стали БСт.0 и БСт.3 ГОСТ 380-50.

Содержание углерода в катанке из стали марок МСт.0, БСт.0 и БСт.3 предназначенной для холодного волочения, не должна превышать 0,12%.

Для гвоздей диаметром более 2,5 мм можно применять сталь МСт.0 с содержанием углерода до 0,2% С.

Из бессемеровской стали обычной выплавки изготавливают гвозди диаметром не менее 4 мм, так как у более мелких гвоздей, вследствие хрупкости бессемеровской стали, выкрашивается остриё.

Конвертерная сталь, выплавленная с продувкой кислородом, пригодна для изготовления гвоздей любых диаметров.

Для изготовления гвоздей используют проволоку диаметром 0,7; 0,8 и 0,9 с допускаемыми отклонениями по диаметру 0,08 мм, диаметром 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5 и 3,0 мм с допусками 0,12 мм, диаметром 3,5; 4,0; 4,5; 5,0 и 6 мм с допуском 0,16 мм и диаметром 7 и 8 мм с допуском 0,2 мм.

На поверхности проволоки не должно быть трещин, закатов, ржавчины и окалины. Допускаются небольшие риски глубиной не более допуска по диаметру.

Проволока общего назначения для изготовления гвоздей имеет предел прочности при растяжении не более следующих величин.

Диаметр проволоки, мм	Предел прочности, кг/мм
0,7 — 1,2	130
1,4 — 2,5	120
3,0 — 3,5	100
4,0 — 4,5	85
5,0 — 6,0	70

Оборудование для производства гвоздей

Станок ударного действия для производства гвоздей.

Все станки для производства гвоздей делятся на два вида: ударного и ротационного действия.

Гвоздильное оборудование ударного действия

Станок ударного действия для производства гвоздей

Характерной особенностью таких станков — головка гвоздя формируется на них путём высадки пуансоном, приводимым в движение от главного коленчатого вала.

Такие автоматы снабжены деревянными или металлическими пружинами рессорного типа. Пружины обеспечивают большую стрелу прогиба, необходимую для хода пуансона.

Схема автомата ударного действия

Схема автомата ударного действия.

На рисунке цифрами обозначено: 1 — ролик для выпрямления проволоки, 2 — узел подачи, 3 — узел регулировки длины гвоздя, 4 — узел зажима проволоки, 5 — 6 — узел скуса, 7 — отбойник, 8 — молоток, 9 — деревянные пружины, 10 — узел привода, 11 — главный вал с кулаками, 12 — станина.

Существенным недостатком процесса высадки металла на гвоздильных прессах-автоматах ударного действия является низкая производительность. Только 10 – 20 % полного оборота вала используется непосредственно на работу по образованию головки и острия гвоздя, а остальные 80 – 90 % оборота вала затрачивается на холостой ход инструмента и обратное движение молотка с пуансоном.

Процесс формирования гвоздя в высадочных прессах-автоматах с кривошипным механизмом основан на мгновенных ковочных ударах, поэтому такие машины дают сильный стук и шум.

Прессы-автоматы ударного действия подвержены частой разладке, а время работы режущего и ударного инструмента чрезвычайно мало.

Станок для производства гвоздей ротационного типа

Все эти недостатки устранены в станках для производства гвоздей ротационного типа, в которых высадка металла происходит не за счёт удара, а посредством давления.

Замена прямолинейного возвратно-поступательного движения инструмента на радиальное, коренным образом меняет характеристику работы кузнечно-прессовых автоматов и устраняет недостатки, присущие прессам автоматам ударного действия.

В таком автомате заготовка гвоздя захватывается матрицей зажимного барабана, затем во время вращения барабана подвергается высадки качающимся пуансоном, находящимся на высадочном диске.

Головка гвоздя высаживается следующим образом: заготовка гвоздя, зажатая в матрице вращающегося зажимного барабана, идёт навстречу высадочному диску; качающийся пуансон укреплён на периферии высадочного диска, где находится ось качания пуансона.

Зажимной барабан и высадочный диск.

На холостом ходу, до встречи с заготовкой, находящейся на вращающемся диске, пуансон отклонён от радиального направления высадочного диска и поэтому встреча пуансона с заготовкой происходит под углом 180 градусов, в момент, когда оси заготовки и пуансона образуют одну горизонтальную ось.

В момент встречи пуансона и заготовки образуется равнобедренный «треугольник высадки».

Основанием этого треугольника является расстояние S между центрами зажимного и высадочного дисков, вершиной – центр оси качания пуансонов, а сторонами расстояния от оси качания пуансона до центра зажимного барабана, с одной стороны, и до центра высадочного диска, с другой стороны.

Эти стороны треугольника наклонены к линии центров автомата S под одинаковыми «углами высадки».

После встречи пуансона с заготовкой, при продолжающемся вращении зажимного и высадочного дисков, происходит высадка головки гвоздя.

При этом пуансон непрерывно движется вдоль оси заготовки и в то же время поворачивается вокруг своей оси качания.

Следовательно, в процессе высадки заготовки пуансон меняет своё положение в пространстве и свой наклон к линии центров автомата одновременно с заготовкой так, что пуансон и заготовка остаются соосными на протяжении всего процесса высадки, который заканчивается в момент совпадения осей пуансона и заготовки с линией центров S.

Устройство и работа ротационного станка для производства гвоздей

Полуфабрикат – проволока, непрерывно поступает в ротационный аппарат через правильные ролики 1 со скоростью, соответствующей работе подающих фрикционных роликов 2.

Из фрикционных роликов 2 проволока проходит в резцовые головки 3, в которых вращающимися ножами разрезается на отдельные заострённые заготовки.

Под усилием ножей заготовки поступают в проводку 4, на выходе из которой они захватываются зажимным барабаном.

Проводка 4 являющейся вспомогательным транспортным элементом, может быть упразднена, если зажимной барабан будет сам захватывать заготовку непосредственно из резцовых головок 3.

Схема ротационного гвоздильного автомата.

Передняя часть зажимного барабана 5 представляет собой кольцо, на котором расположены неподвижные матрицы 11 б.

Задняя часть зажимного барабана 5 составляет систему ползунков 6, которые могут двигаться в пазах, вдоль оси этого барабана.

Ползунки 6 снабжены концевыми рольками, обкатывающими профильное кольцо 7, укреплённое на корпусе автомата.

Подвижные матрицы 11а, укреплённые на ползунках 6, сближаются и расходятся с неподвижными матрицами 11б. Этим обеспечивается захват и зажим заготовки и выбрасывание готового гвоздя матрицами. Ось вильчатого захвата 8 проходит в ползуне 6 и строго согласовано с осями подвижных и неподвижных матриц, поэтому снятая с проводки 4 вильчатым захватом 8 заготовка уже без дополнительной подачи непосредственно зажимается матрицами.

В целях лучшей центровки заготовки и устранения возможных поворотов во время захвата на вилке 8 смонтирован курок 9, управляемый шепталом 10. Шептало находится на шарнире в верхней крышке ползунка 6.

Быстродействующий курок 9 захлопывает вилку захвата 8 после того, как заготовка снята с проводки.

Момент запирания заготовки курком 9 регулируется шепталом 10.

Когда ползунок 6 отходит в сторону профильного кольца 7, матрицы 11а и 11б раскрываются, а захват 8 отходит назад вместе с курком 9. При этом курок, упираясь концом в плоскость шептала 10, открывается, преодолевая силу держащей его пружины, и освобождает готовый гвоздь. После того как захват снял новую заготовку с проводки и понёс её к пуансонам для высадки головки, шептало 10 проходит мимо неподвижного кронштейна и поворачивается на шарнире.

При дальнейшем движении ползунка 6 вперёд продвигается также и курок 9, который, зацепляясь за плоскость шептала 10, снова взводится для зажима очередной заготовки.

Полученная в резцовых головках 3 заготовка гвоздя, обращённая острым концом вперёд, поступает в проводку 4, с проводки заготовка снимается вильчатым захватом 8, после этого шептало 10 поворачивается и отпускает курок 9 который и запирает заготовку в захвате 8.

В процессе дальнейшего движения заготовка, лежащая в захвате, постепенно зажимается сдвигающимися матрицами 11а и 11б. Окончательный зажим заготовки происходит перед встречей его с пуансоном, когда профильное кольцо 7 прижимает ползунок 6 с его матрицей 11а к неподвижной матрицы 11б.

Наклонённый в сторону зажатой заготовки пуансон 12 сначала зацепляется своей боковой кромкой за упор 15, и скользя по этому упору, приходит в лобовое соприкосновение с концом заготовки и высаживает головку гвоздя. При этом пуансон одновременно поворачивается вокруг оси качания 13, растягивая пружину 14.

Высадка заканчивается тогда, когда оси заготовки и пуансона 12 находятся на одной линии с центрами вращения зажимного барабана и высадочного диска. Пуансон 12 после этого за счёт радиального движения удаляется от изготовленного гвоздя, соскальзывает с упора 15 и под действием пружины 14 возвращается в исходное положение.

Пройдя линию центров автомата, ползунок 6 начинает отходить назад, в сторону профильного кольца 7, управляющего его движением.

Подвижная матрица 11а отходит от неподвижной матрицы 11б, освобождая заготовку. Одновременно с этим отходит назад также и курок 9, который упираясь концом в плоскость отпущенного шептала 10, открывается и даёт возможность вильчатому захвату 8 выбросить готовый гвоздь, который падает в приёмный лоток 16.

Освободившись от гвоздя, вильчатый захват 8, при открытом курке 9, подходит к проводке 4 и принимает следующую заготовку. Затем весь цикл движения автомата повторяется.

На каждом диске автомата 6 инструментов. Поэтому за один оборот автомат выполняет технологические операции изготовления 6 гвоздей.

Кинематическая схема автомата очень проста. Валы всех дисков расположены параллельно и имеют жёсткую связь с шестерённой клетью. При этом шестерни расположены в масляной ванне, в задней части корпуса автомата.

Передаточное число системы шестерён равно единице, поэтому все инструменты работают при одинаковом числе оборотов.

Отходы при производстве гвоздей

В процессе изготовления гвоздей образуются отходы металла.

На конце проволоки, свёрнутой в бунт или намотанной на катушку, имеются насечки от захвата клещами волочильного барабана. При заправки проволоки в гвоздильный автомат этот повреждённый конец должен быть обрублен для того, чтобы проволока прошла через проводку и зажимные плашки. Вес отрубаемого отрезка проволоки зависит от диаметра, длины повреждённой части и типа гвоздильного оборудования.

После размотки катушки или мотка также остаются отрезки проволоки, которые не могут быть использованы в гвоздильном автомате и идут в отходы, количество которых определяется числом мотков или катушек, требующихся для изготовления одной тонны гвоздей, и длиной отрезков, зависящий от типа станка для производства гвоздей.

Геометрическая форма острия гвоздя.

В процессе наладки гвоздильного автомата образуется брак гвоздей, являющийся наладочным отходом – 12 штук гвоздей на настройку.

При галтовке (полировке) с острия гвоздей обламывается обсечка, а от головок заусеницы, которые тоже образуют отходы.

По ГОСТ 283 – 48 заострённая часть гвоздя может иметь круглое или квадратное сечение. Обычно острие гвоздя имеет форму четырёхгранной пирамиды с подковообразными срезами над основанием.

В технологическом процессе изготовления гвоздей производится операция откусывания конца гвоздя обрубными ножами (кусачками) для образования заострённой части. При этом образуются отходы металла («окуски»). Потерю металла можно подсчитать исходя из данных таблицы, конкретные цифры очень зависят от вида станка для производства гвоздей и его настроек. Поэтому данные имеют ориентировочный характер.

Примерный вес отходов при производстве гвоздей

Размер гвоздя, мм	Вес отхода металла на 1 тонну гвоздей, кг	Размер гвоздя, мм	Вес отхода металла на 1 тонну гвоздей, кг	Размер гвоздя, мм	Вес отхода металла на 1 тонну гвоздей, кг
0,7×7	96,9	0,8×9	86,9	0,9×12	74,0
1,0×15	66,2	1,2×20	59,9	1,2×25	48,3
1,4×20	69,3	1,4×25	56,0	1,4×30	47,0
1,4×25	31,7	1,6×25	63,7	1,6×30	53,5
1,6×35	46,1	1,8×30	61,6	1,8×35	52,9
1,8×40	46,4	2,0×40	51,4	2,0×45	40,8
2,2×45	50,4	2,2×50	45,4	2,5×50	51,44
1,5×60	43,0	3,0×70	44,2	3,0×80	38,7
3,5×80	45,1	3,5×90	40,1	4,0×100	41,7
4,0×110	37,9	4,5×45	37,5	5,0×150	34,7
5,5×175	32,7	6,0×200	31,2
Толевые гвозди
2,0×20	101,56	2,0×25	81,68	2,2×25	88,60
2,2×30	77,32	2,5×30	85,03	2,5×35	73,08
Кровельные гвозди
3,5×45	77,47	4,0×50	70,04

Брак при производстве гвоздей, меры предупреждения и устранения

В начало

Брак

Причины возникновения

Меры предупреждения и устранения

1. Неправильно отрегулированы рихтовальные ролики

2. Выработаны канавки рихтовальных роликов

3. Выработан ползун и направляющие клинья каретки подачи

4. Подача опережает отвод пуансона

5. Опора расположена не по центру оси проволоки

6. Подача проволоки идёт при зажиме плашек

1. Выравнять рихтовальные ролики так, чтобы проволока, идущая по канавкам, была строго горизонтальной и прямой у падающего ножа и опоры.

2. Рихтовальные ролики на шарикоподшипниках регулярно смазывать тавотом, а на втулках — маслом, не допуская их засорение стружкой. При засорении рихтовальный ролик быстро застопориться и, проработав короткое время, проволока прорежет канавку. Такой ролик следует заменить.

3. Устранить люфт между ползуном и клиньями падающей каретки. Ослабить контргайки и болты по ходу ползуна с левой стороны у направляющего клина, так чтобы ползун мог свободно продвигаться вперёд и назад.

Если устранить люфт не удаётся, нужно ползун и клинья прострогать на строгальном станке, а если их размеры окажутся меньше необходимых, нужно у ползуна или клиньев выработанную часть наварить металлом или же заменить на новые клинья и ползун.

4. Планшайба на коленчатом валу смещена. Установить планшайбу на место и сместить шпонку на величину опережения подачи.

5. Отвернуть стопорный болт опоры и выдвинуть или убрать опору на такую величину, чтобы проволока шла по центру рихтовальных валиков, опоры и зажимных плашек.

6. Развернуть левый вал, на котором сидит эксцентрик, на один или два зуба сцепления конических шестерён коленчатого и бокового валов с таким расчётом, чтобы эксцентрик освобождал ролик рычага зажимающей плашки.

1. Обрубные ножи имеют угол скоса меньше 40 градусов. Скус гвоздя ещё не закончен, а отбой уже отбивает гвоздь.

2. Выработка шарнира и подшипников шатуна и ползуна скуса.

3. Неправильно установлен рихтовальный ролик.

4. Пуансон бьёт по проволоке, выходящей из под плашек.

1. Сменить обрубные ножи. Подогнать отбой так, чтобы он не опережал скус гвоздя.

2. Сменить изношенные детали.

3. Два подвижных ролика должны быть установлены на одном уровне с тремя неподвижными.

4. Отбой сломан или мало выдвинут вперёд и не захватывает готовый гвоздь. Отбой смещён влево или вправо, или длина гвоздя больше рассчитанной для работы автомата. Выработка подшипника шатуна, пальца и втулки узла высадки, проволока упирается в пуансон и изгибает стержень. Необходимо отрегулировать отбойник и подачу, сменить изношенные детали.

Перегиб гвоздя под головкой

1. Зажимные плашки смещены от центра проводки в одну сторону по горизонтали.

2. Ручья зажимных плашек имеют косую заделку.

3. Засорены отверстия в плашечной коробке.

4. Попали окуски между ручьями зажимных плашек и проволокой.

5. Зажимные плашки сместились по отношению к проводке.

1. Отрегулировать зажимные плашки по центру проводки и пуансона.

2. Установить новые плашки.

3. Удалить засоренность. Если при установленной плашечной коробке это не удаётся, то вынуть её и прочистить.

4. Для предохранения попадания окусков сверху в месте соприкосновения зажимных плашек нужно вкладывать мягкий кусочек ветоши.

5. Если зажимные плашки сместились вверх или вниз по отношению к проводке, необходимо вынуть плашечную коробку, установить ручьи зажимных плашек по центру проводки и закрепить их.

Гвозди разной длины

1. Падающий нож износился или имеет неправильную заточку.

2. Износилась опора.

3. Ослабла пружина падающего ножа.

4. Слабо закреплён ходовой палец планшайбы.

5. Износились пальцы и втулки узла подачи.

6. Рихтовальные ролики зажаты и не имеют свободного вращения.

7. Размоточное устройство плохо вращается и автомат плохо подаёт проволоку.

8. Износился ползун и клинья узла подачи; износились или плохо вращаются рихтовальные ролики.

1. Заточить падающий нож так, чтобы ликвидировать выработку и угол заточки равнялся 80 градусам.

2. Вынуть опору и сточить торцевую поверхность, где имеется прорезь для проволоки так, чтобы проволока вмещалась в прорезь опоры не более чем на 1\3 диаметра.

3. Натянуть пружину или заменить её.

4. Укрепить ходовой палец планшайбы. Ходовой палец планшайбы должен иметь втулку с бортом, закреплённым контргайкой, которая даёт натяг.

5. Заменить пальцы и втулки узла подачи.

6. Отрегулировать работу рихтовальных роликов так, чтобы они легко вращались, не допуская сильного перегиба проволоки.

7. Центра вала катушки выработаны. Необходимо отрегулировать размоточное устройство.

8. Если не представляется возможным ликвидировать эти дефекты путём регулировки, детали следует заменить.

Смещение головки гвоздя влево или вправо.

1. Обрубные ножи смещены в одну сторону от центра плашек.

2. Зажимные плашки смещены в одну сторону от центра проводки.

3. Износились боковые направляющие планки ползуна высадки.

4. Выработалась рабочая часть пуансона.

5. Сместились обрубные ножи.

6. Разная зенковка зажимных плашек.

7. Между шатунами и ползуном обрубных ножей имеется люфт.

8. Подаётся лишний металл на высадку головки гвоздя.

1. Если обрубные ножи смещены в левую (или правую) сторону от центра плашек, то нужно отпустить стопорные болты обрубных ножей, отвернуть регулирующий болт правого (или левого) обрубного ножа и подвернуть регулирующий болт левого (или правого) обрубного ножа, закрепив стопорные болты.

2. Если зажимные плашки смещены в левую (или правую) сторону от центра проводки, то нужно ослабить контргайку у регулирующего болта зажимных плашек и ослабить стопорный болт упорного болта на кривом рычаге, отвернуть упорный болт у кривого рычага и подвернуть регулирующий болт у плашечной коробки, закрепив контргайку и болт.

3. Направляющие планки, которые находятся между ползунок высадки и направляющими рёбрами станины, поджать сбоку болтами с контргайками так, чтобы ползун свободно продвигался вперёд и назад, не имея люфта.

4. Заменить пуансон.

5. Если левый обрубной нож находится ближе к планшетной коробке, то головку гвоздя будет сбивать влево, и наоборот. Регулирующим болтом угольника узла скуса надо подогнать обрубные ножи так, чтобы они были строго друг против друга.

6. Зажимные плашки сменить. При подборе плашек не допускать разницы зенковки.

7. Ликвидировать люфт, подтянув шатунный вкладыш, и восстановить изношенные поверхности шарнирного соединения шатуна с ползуном. Если это не удастся — произвести полную замену.

8. Если количество проволоки, выступающей из-под зажимных плашек для высадки головки гвоздя, больше положенного, то головку гвоздя сбивает в сторону. Обрубные ножи нужно подать ближе к планшечной коробке.

Шляпка гвоздя сбита вниз.

1. Плашечная коробка наклонена в сторону пуансона.

2. Износилась рабочая часть пуансона.

3. Износились нижняя и верхняя планки ползуна высадки.

4. Зенковка в зажимных плашках смещена вниз.

1. Плоскость бабки станины и плоскость плашечной коробки должны быть строго вертикальны. Подложить тонкую пластинку в нижнюю часть между бабкой станины и плашечной коробкой. Окончательно наклон можно устранить только при капитальном ремонте.

2. При выработке пуансона в нижней части, головка гвоздя сбита вниз. Пуансон нужно заменить.

3, 4. Под верхними планками имеются прокладки, нужно их вынуть. Если это не помогает, подложить прокладку под нижнюю планку. Если не будет ликвидирован люфт, планки заменить. При подборе зажимных плашек обращать внимание на то, чтобы зенковка была строго по центру плашек.

Головка гвоздя сбита вверх.

1. Износились нижняя и верхняя планки ползуна высадки.

2. Износилась рабочая часть пуансонна.

3. Смещены зенковки в зажимных плашках

4. Плашечная коробка наклонена к бабке станины.

1. Под верхними планками имеются прокладки, нужно их вынуть. Если это не помогает, подложить прокладку под нижнюю планку. Если не будет ликвидирован люфт, планки заменить.

2. При выработке пуансона в верхней части, головку гвоздей сбивает вверх. Пуансон следует заменить.

3. При подборе зажимных плашек обращать внимание, чтобы зенковка была строго по центру плашек.

4. Подложить тонкую пластинку в верхней части между бабкой станины и плашечной коробкой. Окончательно такой наклон устранить можно только при капитальном ремонте.

Уменьшенный диаметр головки гвоздя

1. Слабый удар пуансона.

2. Для образования головки недостаточно подаётся металла.

3. Качество проволоки не отвечает требованиям, необходимым для изготовления гвоздя.

4. Имеется люфт ползуна плашечной коробки и неправильно установлен промежуточный палец.

5. Ослаблены шатунные болты высадки.

1. Диаметр головки гвоздя должен быть равен двум диаметрам проволоки. Нужно вывернуть патрон высадки с таким расчётом, чтобы пуансон разбивал конец проволоки, выходящей из зжимных плашек.

2. Нужно регулирующие болты в угольниках скуса завернуть настолько, чтобы расстояние между узлом скуса и плашечной коробкой увеличилось на величину, равную диаметру головки гвоздя (2 диаметра проволоки).

3. Если проволока крепкая, то пуансон не выжмет головку гвоздя. Необходимо моток такой проволоки отправить на отжиг, а на автомат поставить проволоку надлежащего качества.

4. При наличии таких дефектов плашка, закреплённая на ползуне плашечной коробки, при сжатии выпирает вперёд, а при высадке головки садится на место и частично затягивает проволоку назад. Получается частичное скольжение проволоки по неподвижной плашке; не хватает металла и диаметр головки гвоздя меньше стандартного. Необходимо ликвидировать люфт.

5. Шатунные болты высадки ослаблены и срывается штифт, крепящий вкладыш шатуна. Необходимо отвернуть шатунные болты, закрепить вкладыш подшипника, а затем затянуть и зашплинтовать шатунные болты.

Увеличен диаметр головки гвоздя

1. Для образования гвоздя подаётся излишнее количество металла

1. Вывернуть регулирующие винты механизма обрубки. Механизм обрубки приблизиться к плашечной коробке и уменьшит конец проволоки, выходящей из — под плашек.

Гвоздь получается без головки

1. Слабо закреплена неподвижная зажимная плашка.

2. Сработаны насечки в ручье зажимных плашек.

3. Неправильно отрегулирован разводной болт кривого рычага.

4. Выработалась рабочая часть эксцентрика.

5. Ослабло крепление эксцентрика.

6. Износились или не укомплектованы шпильки в ролике кривого рычага.

1. Нужно закрепить зажимную плашку так, чтобы она не проворачивалась. Проложить гвоздь между ручьями гребёнки плашечной коробки и зажимных плашек; одновременно законтрогаить болт, поджимающий плашки.

2. В момент высадки головки гвоздя при сработанных насечках в ручьях зажимных плашек выступающий конец проволоки осаживается назад. Нужно сменить ручей зажимных плашек.

3. Отвернуть контргайку разводного болта кривого рычага и ввернуть разводной болт так, чтобы зажимные плашки удерживали проволоку в своих ручьх; после чего законтрогаить гайку разводного болта.

4. При высадке головки гвоздя с выработанной рабочей частью эксцентрика, зажимные плашки не удерживают проволоку. Эксцентрик надо наварить сталинитом и обработать, или заменить новым.

5. Эксцентрик закрепить.

6. При износе или неполной комплектности шпилек в ролике кривого рычага или в пальце со втулкой при зажиме проволоки получается пробой головки. В таких случаях надо полностью заменить вышедшую из стоя деталь.

Гвоздь расплющен под головкой.

1. Неправильно отрегулирован разводной болт кривого рычага.

1. Проволока приживается не ручьями, а боками плашек. Отвернуть контргайку разводного болта кривого рычага и повернуть разводной болт, так чтобы зажимные плашки удерживали проволоку в ручьях. После этого законтрогаить гайку разводного болта.

Головка гвоздя имеет наплыв металла на верхней её части

1. Сработан пуансон.

2. Зажимные плашки установлены не по центру пуансона.

1. Если пуансон слабо закалён, на нём получаются вмятины, а на головке гвоздя наплыв металла. Если пуансон перекалён, то в отдельных местах выкрошивается и также получается наплыв металла на головке гвоздя. Пуансон надо заменить.

2. Если на головке гвоздя имеется наплыв металла с левой стороны, то нужно плашечную коробку подать вправо, если сверху, то плашечную коробку опустить вниз, и если наплыв снизу, то плашечную коробку нужно поднять вверх.

Одна половина головки гвоздя меньше другой

1. Одна зажимная плашка ниже другой.

2. Выработались проводки и основание плашечной коробки.

1. При подборе зажимных плашек нужно строго следить за тем, чтобы высота их была одинаковая.

2. При работе подвижная зажимная плашка подвергается сильному нажиму пуансона. Вырабатывается основание плашечной коробки и часть проводки под подвижной плашкой. Нужно выбить проводку, заварить выработанное основание плашечной коробки; сточить выработанную часть проводки, подложить под неё прокладку и запрессовать заподлицо с основанием плашечной коробки, или заменить проводку.

Наплыв металла под головкой гвоздя.

1. Низкое качество термической обработки зажимных плашек.

1. Если зажимные плашки слабо закалены, получается выработка зенковки, если же зажимные плашки перекалены, происходит выкрошивание. В таких случаях их следует перекалить или заменить.

Гвоздь с увеличенными усиками под головкой.

1. Разница между ручьём зажимных плашек и диаметром проволоки.

1. Увеличенные усики под головкой гвоздя получаются тогда, когда заделка ручья зажимных плашек меньше, чем диаметр проволоки. При подборе зажимных плашек нужно строго учитывать размер заделки и диаметр проволоки.

Смещение центра острия гвоздя.

1. Неправильно отрегулированы обрубные ножи.

2. Разная заделка обрубных ножей.

3. Слабо закреплена плашечная коробка.

1. Если остриё гвоздя смещено вверх, то нужно подъёмные болты механизма обрубных ножей вывернуть; обрубные ножи будут скусывать гвоздь с правильным остриём. Если остриё гвоздя смещено вниз, нужно подъёмные болты механизма обрубных ножей завернуть. Если остриё гвоздя с одной стороны длиннее, чем с другой, механизм обрубных ножей с той стороны, где остриё длиннее, нужно немного оттянуть от плашечной коробки горизонтальным регулирующим болтом.

2. Нужно подбирать заделку обрубных ножей одинаковую, угол заделки должен быть равен 40 градусов.

3. Нужно плашечную коробку хорошо притянуть в бабке станины прижимными болтами, а также притянуть сверху прижимной планкой.

Гвоздь с тупым концом.

1. Качество проволоки не отвечает требованиям, необходимым для изготовления гвоздя.

1. При рубке гвоздя из крепкой проволоки конец гвоздя не отрезается обрубными ножами, а отламывается. Такую проволоку нужно заменить.

Гвоздь с недорубленными окусками.

1. Неправильная заделка обрубных ножей.

2. Затупились или выкрошились обрубные ножи.

3. Обрубные ножи плохо закреплены и на ходу автомата отходят.

4. Обрубные ножи работают углами.

5. Недотравлена проволока.

1. Угол заделки обрубных ножей больше 40 градусов.

2. Если на гвоздя остаются оба окуска и автомат вручную проворачивается туго, это признак того, что обрубные ножи сработались или выкрошились. Такие ножи нужно заменить.

3. На ходу автомата регулирующий болт у ползуна скуса отходит потому, что он плохо законтрогаен сверху болтом или сработалась резьба у ползуна и болта. Надо закрепить болты или восстановить резьбу.

4. Если по ходу проволоке на гвозде остаётся один окусок, то это значит, что угольники механизма обрубки установлены не ровно; если окусок остаётся в верхней части острия гвоздя — значит обрубные ножи берут нижними углами и наоборот. Нужно вывернуть плоскость станины и угольники механизма обрубки, крепящиеся к ней, а также ползуны скуса и регулирующие клинья.

5. Проволоку необходимо заменить и вернуть в проволочный цех на переработку.

Гвоздь со сплющенным концом.

1. Износились обрубные ножи.

2. Неправильно установлен отбой.

1. Если обрубные ножи сработались или выкрошились и отбой не может отломить гвоздь от проволоки, а пуансон уже высаживает следующую головку, то конец предыдущего гвоздя расплющивается. Обрубные ножи надо заменить.

2. Установить отбой, чтобы он при подходе пуансона отбивал уже обрубленный гвоздь. В противном случае пуансон будет расплющивать острие предыдущего гвоздя.

Зазубрены или большая засечка на стержне гвоздя.

1. Неправильно заточен и установлен подающий нож.

2. Сильный прижим подающего ножа.

1. Подающий нож надо установить и заточить правильно, под углом 80 градусов, тогда не будет сильной засечки на стержне гвоздя.

2. Если подающий нож натянут сильной пружиной, он будет по всему стержню гвоздя срезать металл. Будет образовываться стружка, засоряющая подающую каретку, которая быстро выходит из строя. Нужно ослабить натяжение пружины.

Головка гвоздя с окусками.

1. Неправильная заделка обрубных ножей.

1. Обрубные ножи для образования конца гвоздя имеют три кромки. Две кромки отделяют окуски от стержня гвоздя, а третья кромка отрезает гвоздь от поступающей проволоки. Если первые две кромки, пересекаясь в центре с третьей, отрезают гвоздь и на конце третьей кромки имеется выработка или тупая заделка, то на проволоке остаются окуски. При высадке головки следующего ножа эти окуски остаются на головке. Ножи надо заменить.

Дополнительные статьи с полезной информацией

Хорошо выполнить шпатлёвочные работы можно только подходящим инструментом, выбирать который надо исходя из специфики выполняемой работы. Читать далее.

Делимся с друзьями и коллегами

Гвозди существуют очень разные и надо этот крепёжный материал использовать исходя из особенностей того или иного типа гвоздя. Читать далее.

Источник