Делаем самодельные резцы для ручной работы по дереву
Резец по дереву – это ручной инструмент, который применяется для художественной резьбы древесины, поэтому многие хотят сделать его своими руками.
Изделие состоит из режущего металлического элемента и деревянной рукоятки. Основная резьба осуществляется острой частью, таким образом создаются фигурки или картины.
Чтобы изготовить нож для художественной резьбы понадобится минимальный набор гаражного инструмента.
► Инструменты и оборудование:
- точильный станок;
- болгарка для нарезки ножей;
- лобзик;
- циркулярный резак;
- наждачка.
Дополнительно потребуется сам материал, в частности инструментальная сталь.
► Материалы для изготовления:
- деревянный круглый брусок – сечение 25 мм;
- стальная полоса – толщина 0,6-0,8 мм;
- сверла (под резьбу);
- круги для циркулярного резака.
К расходному материалу также относится и шлифовальный круг, с помощью которого будет осуществляться шлифовка резца для работы. Старые круги понадобятся в качестве основного сырья для изготовления острых ножей.
Пошаговая инструкцию по изготовлению резца по дереву
1. Изготовление заготовок под нож для резца
Заготовки под нож для ручного резца изготавливаются из старого циркулярного круга. Для этого металл нарезается с помощью болгарки на несколько прямоугольных полосок размером около 20х80 мм. Каждая отдельная полоска это будущий резец для ручного инструмента.
2. Придание формы основному резцу
Каждый резец необходимо обточить до нужной формы. Процедуру можно осуществить двумя способами: путем заточки на станке и методом ковки. Ковка нужна для создания изгиба, а обточка для изготовления общей формы ножа для резца.
3. Заточка ножа для ручного инструмента
Чтобы заточить нож необходим шлифовальный станок с кругом небольшой зернистости. Заточка проводится под углом примерно 45 градусов, а длина острой части составляет порядка 20-35 мм, в зависимости от общей длины резца. Сам нож может затачиваться как в ручную, так и на оборудовании.
4. Изготовление рукоятки для удобной резьбы
Чтобы резьба по дереву была максимально удобной понадобится изготовить деревянную рукоятку. Рукоятка изготавливается на станке или вручную методом строгания и дальнейшего шлифования с помощью наждачной бумаги.
5. Стыковка ножа с рукояткой
Металлический нож вставляется внутрь деревянной рукоятки. Для этого необходимо высверлить внутри ручки отверстие глубиной до 20-30 мм. Лезвие резца будет расположено снаружи, а само основание вбивается внутрь рукоятки. Стоит отметить, что для надежной фиксации на конце металлической заготовки должно быть заострение в виде иглы. Во время забивания следует использовать наставку из плотной ткани, чтобы во время процедуры не затупить лезвие ножа.
6. Установка венца для надежной резьбы
Стопорное кольцо из металла устанавливается для того, чтобы зафиксировать нож. На деревянной рукоятке вырезается специальный контур ровно по диаметру кольца. Далее изготавливается резьба и уже на готовую резьбу закрепляется сам венец. В конечном итоге деревянная рукоятка должна обжаться, а нож надежно зафиксироваться внутри изделия.
7. Шлифовка ножа
Чтобы резьба по дереву была максимально качественной требуется доведение лезвия. Для этого используется мелкий брусок для заточки или простая керамика. На поверхность детали для заточки наливается немного масла (можно использовать моторное), а далее резец затачивается по перпендикуляру.
В конечном итоге получится острый доведенный инструмент, в случае успешной заточки резьба под дереву будет очень легкой и качественной. При необходимости резец можно модернизировать.
Видео: рейсмус для ручной работы по дереву – часть 1.
Источник
Изготовление резца по дереву
Здравствуйте. В данной статье хочу пошагово рассказать про изготовление ножа косяка — одного из основных инструментов для геометрической резьбы по дереву.
И так, для изготовления нам понадобятся:
МАТЕРИАЛЫ
И ИНСТРУМЕНТЫ
ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ:
Шаг первый. Изготовление железки.
Для изготовления использую диск от циркулярной пилы, желательно советских годов выпуска, так как качество металла было лучше. Покупаю на барахолке или ищу на пункте металлоприемки.
Для начала очерчиваю шаблон.
Длинна режущей части 40 мм, общая длинна 115 мм, угол наклона 45 о
Шаблон в 3х вариантах размера прикрепляю. Шаблон сделан на формат А4
Согласно очерченному шаблону, вырезаю болгаркой. Часть которая будет крепится в рукоятке, упрощаю. Вырезать надо очень аккуратно, чтобы из за высоких оборотов не перегреть нож, особенно острые кончики. Можно поливать водой для охлаждения, но я просто режу с небольшими перерывами. В зависимости от прямоты рук, в итоге выходит что то похожее на это:
Далее на заточном станке, обрабатываю края и снимаю слой ржавчины. Перед следующим этапом, заготовка выглядит так:
Шаг Второй. Заточка.
Для высчитывания ширины заточной кромки, пользуюсь расчётом 1х3. То есть толщину умножаю на 3 и полученный результат является шириной. Изначально толщина диски у меня была 2 мм, но при снятии ржавчины и для удаления кратеров от неё, толщина уменьшилась до 1.5 мм. Что я считаю в принципе оптимальной для резца.
Замеряю толщину:
Умножаю на 3 и отчерчиваю
Не смотря на наличие заточного станка (чтобы не перегреть заготовку и не сбить угол заточки), начинаю выводить режущую кромку, с помощью напильника. Креплю напильник струбциной к столу и под необходимым углом двигая заготовку вдоль полотна напильника, затачиваю.
Затем продолжаю заточку на бруске. Так же прижимая заготовку к бруску, под заранее заданным напильником углов, произвожу возвратно-поступательные движения вдоль острия. Затачиваю до появления небольшой бахромы металла на противоположеной стороне заготовки. Переворачиваю на другую сторону и точу пока эта бахрома не появится на другой стороне. Её может быть и не видно, но на ощупь она чувствуется. Сфотографировать не получилось, поэтому нарисую схематично.
Далее поочередно накладывая на брусок наждачную бумагу разной зернистости, продолжаю заточку. Наждачную бумагу использую зернистостью сначала 800, потом 1500, ну и завершаю 2000.
Шаг Третий. Закалка и отпуск.
Так как горна у меня нет, произвожу закалку с помощью газовой горелки. В принципе ничего сложного и мощности горелки хватает. Зажимаю заготовку плоскогубцами и держу на расстоянии примерно 5 см. от сопла горелки медленно вращая для равномерного прогрева. Жду когда покраснеет (как на фото) и после покраснения грею еще пару минут.
Закалку произвожу путём окунания в масло. Масло обычное моторное. Синтетика. Насколько знаю, можно и в воду, но у меня при закалке в воде не получается отпуск, резец остаётся хрупким. Поэтому использую масло.
После остывания заготовки в масле, произвожу так называемый «Ленивый отпуск». Зажигаю горелку и в течении 15-20 секунд, вращаю над ней заготовку, не давая ей раскалиться. Далее жду пока заготовка сама остынет. После этих процедур, заготовка выглядит так:
Затем на 2000 наждачке, полирую заготовку для снятия черного налета.
Шаг четвертый. Рукоятка.
Переходим к изготовлению рукоятки. Её я делаю из березового полена.
Можно и из сосны. Из сосны, за счет её волокон, рукоятка получается более красивая на мой взгляд и крепости хватает.
Для удобства распускаю на бруски и рисую форму будущей рукояти. Чертеж выкладывать не стал, так как форма и размер, как правило, делается индивидуально, под руку резчика. У меня вот такая.
Выпиливаю по форме и распускаю брусок вдоль, на две части. Одну половинку желательно сделать на пару миллиметров толще. Чтобы в дальнейшем, при выборке в ней углубления для ножа, сам нож получился по центру.
Далее обведя нашу железку по контуру, выбираю углубление, равное толщине железки.
Мажу углубление супер клеем, вкладываю и прижимаю туда железку.
Далее мажу всю половину клеем и с помощью струбцин склеиваю со второй части рукоятки. Как показала практика, струбцины можно и не использовать, а сжимать половинки руками. Этого хватает для склейки.
Затем ножом обтесываю ручку, для придания ей более культурных очертаний. Необходимо срезать или отшлифовать весь выступивший клей, иначе при последующей отделке рукоятки, например покрытие морилкой или маслом, на этом месте будут проплешины. Шлифую наждачкой, зернистостью 80 грит. Более мелкой шлифовать думаю нет смысла, при работе все равно дошлифуется рукой )))
После этого довожу резец на пасте гои до тех пор, пока не начнет брить волосы на руке.
Ну вот в принципе и всё. Буду рад, если кому-нибудь статья окажется полезной, а так же буду ждать комментариев с конструктивными замечаниями или рациональными предложениями по усовершенствованию изделия, либо процесса.
Источник
Мастерим токарный резец по дереву из старого напильника
Токарное дело, принадлежит к разряду тех, что требуют для себя самое небольшое число инструментов. Действительно, обзаведясь, несколькими основными резцами, можно делать очень многие работы. Дальнейшие же расширение «парка» инструментов, позволяет, в основном повысить удобство и скорость работы. Разумеется, есть несколько узкоспециализированных резцов, патронов, задних центров, обойтись без которых, в их сфере деятельности, довольно сложно. Но работы эти, порой довольно экзотические, а такие изделия, как например, токарные штучки со смещенным центром вращения, представляют интерес далеко не у всех и выглядят скорее как забавный эксперимент, чем как образец прекрасного. Ну, или как этакая демонстрация мастерства. Так же, как и сверхбольшие и сверхмалые изделия. Сверх тонкие и сверхдлинные. Все это трогает разум, но не душу.
Токарные резцы для работы по дереву, мастера нередко, делают самостоятельно — отчасти, из за относительной несложности процесса, треть которого занимает близкая и родная токарная работа по дереву, отчасти из за высокой стоимости хороших готовых резцов. При конструировании такого инструмента, весьма важно обзавестись подходящей железкой — форма, сорт стали. И здесь, весьма неплохо работают старые, вышедшие из строя напильники. По металлу.
Все — от нас до почти годовалых
Толковищу вели до кровянки,
А в подвалах и полуподвалах
Ребятишкам хотелось под танки.
Не досталось им даже по пуле,
В ремеслухе живи не тужи.
Ни дерзнуть, ни рискнуть, но рискнули —
Из напильников сделать ножи.
«Баллада о детстве», В.С. Высоцкий.
Полотно напильника имеет неплохую для наших целей сталь, хорошую фабричную закалку, нужно только выбирать в качестве заготовок, экземпляры постарше. У нынешних, закаливают только поверхность. Аккуратно не допуская перегрева, выпилив заготовку нужной формы, требуется заточить ее и снабдить удобной рукояткой, все. При этом опускается целый пласт сложных работ по термической обработке.
Таким образом, из старых напильников можно сделать довольно много форм резцов и режущих вставок для специальных держателей.
Что понадобится для работы.
Инструменты
Набор слесарного, разметочного инструмента. УШМ, лучше небольшая — ей гораздо удобнее выполнять мелкие и более-менее точные работы. Абразивные круги для нее — толстый «зачистной» и тоненький для резки. Понятно — защитные наушники и очки. Пригодился удлинитель. Большие слесарные тиски. Что то, для поливания заготовки водой, удобно сделать «брызгалку» из мягкой пластиковой бутылки, проплавив горячей проволочкой несколько мелких отверстий в пробке. Спиртовой, не смываемый водой фломастер для разметки. Инструмент для заточки — электроточило, абразивный круг.
Материалы
Собственно сам напильник, подходящего размера и профиля, готовая рукоятка или материалы для ее изготовления — заготовка-чурбачок, кусочек тонкостенной трубки подходящего диаметра. ЛКМ, кисть.
Итак, прежде всего, определяемся с формой резца и подбираем подходящий напильник-заготовку, как уже говорилось, постарше — сейчас, при изготовлении закаливают по другому. Ниже, показано изготовление довольно мощного резца для торцевого точения, впрочем, его кое-где удобно использовать и для обычного точения, в центрах.
После подбора напильника, поверхность его, лучше обточить, видел и «ленивые» резцы, с насечкой — не слишком красиво и не особенно приятно держать руками. А учитывая, что при точении готовым резцом, таки придется одной (голой, в перчатке опасно) рукой все время держаться за железку, лучше все же расстараться. Обточку лучше всего делать УШМ, перевернув ее «от себя», вроде как работают абразивными кругами на липучках или с лепестками. Заготовку при этом, удобно закрепить небольшой струбциной, периодически ее переставляя. Диск — толстый корундовый, для зачистки. Главная особенность — не допустить перегрева и отпуска металла заготовки, иначе, вся заводская закалка псу под хвост. УШМ, инструмент оборотистый и пережечь им железку, проще простого. Здесь следует заранее настроиться на длительную возню. Буквально несколько движений инструментом и полив водой, несколько движений и полив. И так до нужной кондиции. Перегрев можно определить визуально по цветам побежалости — первым будет коричневатый. Но это уже авария. Время обработки должно быть тем короче, чем ближе инструмент к краю или тонким частям заготовки. Не повредит, иногда потрогать обрабатываемую железку пальцем — проверить, справляется ли наш полив с избытком тепла, если руку не удержать, идем пить чай с шоколадными конфетами — заслужили. Если заготовка не горячая, порядок, можно еще точить.
Сточив зубчики, на гладкой поверхности делаем разметку железки резца. Спиртовой фломастер, прекрасно подойдет. Учитываем, что резец постепенно укорачивается при периодических заточках, но слишком длинная железка заставит руки токаря находиться при работе в неудобном положении, да и «развесовка» резца, особенно большого, будет неприятная.
При выпиливании резца, удобно пользоваться большими тисками. Диск сменяем на тонкий отрезной, использовались диски толщиной 1 мм. При резке, все сказанное о перегреве и цветах побежалости, остается в силе. Внимательно за этим делом следим — чем дальше, тем огорчительнее будет выбросить почти готовую заготовку железки.
Железка выпилена, где надо, скругляем острые грани, подтачиваем изъяны. Порядок. Самое муторное выполнено, остались рукоятка и заточка.
Рукоятка у токарных резцов своеобразная и прежде всего, довольно длинная — для безопасности, ну и удобно вообще то. Существуют различные их формы, полюбопытствуем, что делает Роберт Сорби — локомотив в изготовлении режущего инструмента для деревяшечников.
Вот нашлась у него небольшая табличка с ассортиментом размеров ручек, можно подобрать подходящий. Ручка вытачивается из дерева — красиво из древесины плодовых деревьев, просто и дешево из березового полена без сучков. Рекомендуют ручки делать из клена — он меньше «набивает» руки, однако здесь, к инструменту не потребуется прикладывать значительное усилие.
Итак, определились с размерами, деревяшку подобрали, выточили. Точение простое, «в центрах», без особых выкрутасов.
Декоративные колечки, при желании можно нанести железной проволокой. Делается простой инструмент — небольшой отрезок проволоки, к концам которого прикрепляются ручки — короткие палочки. Проволока натягивается руками и прижимается к вращающейся детали в нужном месте. Чтобы проволока не «рыскала» по детали, особенно на «спусках», ножом-косяком делают небольшую канавку. Через некоторое время проволока в месте трения нагревается и прижигает дерево, одновременно «выедая» канавку. Украшение можно шкурить, обугленный след остается в канавке.
После зашкуривания, рукоятку покрывал лаком. На этот счет существуют разные мнения, выбирать токарю. Металлическое колечко сделал из тонкостенной стальной трубки — ручка от поломанной швабры с рычагом отжима губки-тряпки. Сталь довольно тонкая, но колечко здесь скорее декоративное — железку предпочитаю вклеивать, а не вбивать. Локомотив-Роберт, железки таки забивает, колечки у него бронзовые. Оно конечно красивее.
В торце ручки, длинным сверлом подходящего диаметра сверлил глубокое отверстие, потом, на половину глубины рассверливал сверлом потолще, добиваемся того, чтобы хвостовик железки, в это отверстие входил с некоторым усилием. Готовится нужный объем эпоксидного клея. Весьма удобно использовать при этом лоточки от «коробочных» конфет. Ножницами отрезается одно «посадочное место», в нем смешиваются компоненты клея. После, лоточек без сожалений выбрасывается. Длинной палочкой смазываются стенки отверстия и хвостовик железки. Насаживаем рукоятку, удаляем выступивший лишний клей, или добавляем палочкой при не полном заполнении отверстия. Резец с вклеиваемой железкой устанавливается вертикально, желательно, в теплое место — полимеризация клея будет происходить быстрее, прочность его увеличивается. Лоточек с остатками клея и палочкой, пока не выбрасываем — это контрольный образец, по нему удобно судить о «схватывании» клея, не тревожа наш резец.
После полного застывания эпоксидного клея, осталось только заточить резец. Здесь тоже возможны варианты, например различный угол вершины, угол режущей кромки. Последний, не следует делать слишком острым, иначе резец будет слишком сильно зарываться в заготовку, его трудно будет контролировать. Режущая кромка будет быстро затупляться. Угол вершины, для универсального применения, удобно делать менее 90 градусов.
Первоначальное формирование режущей кромки лучше делать на электроточиле, не забывая про охлаждение, окончательную доводку на низкооборотистом абразивном круге. Вишенка на торт — полировка лезвия на кожаной поверхности с пастой ГОИ.
Источник