Держатель двигателя для ремонта своими руками

Кантователь для двигателя своими руками, чертежи

Для тех автолюбителей, которые привыкли ремонтировать свой автомобиль самостоятельно, в порядке вещей иметь море приспособлений и самодельного оборудования, которое облегчает ремонт. Как правило, сложное и громоздкое оборудование стоит достаточно дорого и окупается только в том случае, если оно приносит доход. Сегодня рассмотрим принципы постройки и конструкции простого, но необходимого оборудования, без которого полноценный ремонт двигателя если и возможен, то очень затруднителен.

Цена кантователя двигателя

В принципе, сделать кантователь для двигателя своими руками чертежи и конструкции которого размещены на страничке, достаточно несложно. Другое дело, насколько он будет полезен и насколько будет оправдано использование площади гаража под его размещение. Как бы там ни было — оборудование очень полезное и функциональное, несложное в изготовлении и недорогое по материалам.

Цена фирменного, заводского стапель кантователя для моторов легковых автомобилей составит не менее 8 тысяч рублей, а если напрячься и сделать своими руками кантователь кран, то можно сэкономить и вовсе тысяч 20-25.

Требования к стенду-кантователю

Кантователь, или стенд кантователь, представляет собой устройство, которое способно выдержать вес двигателя автомобиля, при этом мотор на стенде не лежит, а закреплён подвижно. Таким образом, для того чтобы получить доступ, к примеру, к картеру, не нужно переворачивать его на верстаке, думать, как укрепить блок цилиндров на поверхности. Двигатель, закрепленный на оборудовании, может беспрепятственно вращаться вокруг своей оси и иметь несколько фиксированных положений, в зависимости от конструктивных особенностей. При этом необходимо добиться нескольких показателей:

устройство не должно занимать много места в гараже:

двигатель должен фиксироваться прочно и жёстко;

конструкция должна позволять прикладывать определённое усилие, при этом сохраняя устойчивость;

конструкция должна быть жёсткой;

кантователь должен позволять легко выбирать нужное положение двигателя, надёжно его удерживая.

Особенности проектировки моторного стенда

Конечно, можно обойтись и без всяких кантователей и разбирать жигулевский двигатель на ящике или на верстаке, если он есть. Но всегда будет присутствовать риск, что мотор выскользнет и упадёт на ноги или на пол, всегда нужно кого-то звать на помощь, всегда неудобно. Некоторые из чертежей, показанных на страничке, разработаны специально для двигателей ВАЗ, а некоторые — универсальные. Но все они работают у своих хозяев и облегчают ремонт двигателя.

Главное, чего необходимо добиться, это устойчивости и жёсткости. Не каждый заканчивал ВУЗ с пятёркой по сопромату и технической механике, поэтому некоторые основные моменты мы приведём, как базу для постройки своими руками или изменения тех размеров, которые указаны на чертежах. Также существует масса вариантов кантователей, которые крепят двигатель только за одну консоль. Это вызывает повышенную нагрузку на одну стойку. Такая конструкция тоже имеет право на существование, но при соблюдении некоторых условий.

В любом случае, стенд буде изготавливаться из профилей, неважно, это будет труба квадратного сечения, мощный уголок или двутавр. В местах соединения двух профилей не избежать определённой подвижности. В этом случае придёт на помощь обычный треугольник, который есть самой жёсткой и неразрушаемой фигурой. Следовательно, необходимо максимально разгрузить центральную стойку, а сделать это можно только при помощи откосов, чтобы максимум нагрузки приходился на опорный треугольник.

Очень важно правильно расположить центр тяжести и избавить нижнюю раму от нагрузок на изгиб. Здесь тоже в конструкцию придётся включить несколько раскосов. Центр тяжести должен располагаться так, чтобы была возможность без проблем вращать двигатель, но при этом вся конструкция сохраняла стабильную устойчивость. Учитывать нужно как вес одного блока цилиндров, так и его вес вместе с головкой блока, маховиком и коленвалом.

Чертежи и фото кантователей для двигателей ВАЗ

Самый простой вариант решения этого вопроса показан на фото. Простейший кантователь, правда с одной точкой крепления двигателя и всего тремя дополнительными раскосами, которые снимают основную нагрузку с большей части центральной стойки. А она и без того усилена дополнительным ребром жёсткости в виде того же профиля.

Остаётся вопрос по устойчивости всей конструкции, поскольку опорная площадь относительно невелика. В этом случае можно рассмотреть вариант с двумя точками крепления мотора на стенд. Здесь и двухстороннее закрепление двигателя, что также равномерно распределяет нагрузку по стойкам, и большая опорная площадь, что исключает опрокидывание конструкции.

Все размеры, приведённые на чертеже, соответствуют размерам ВАЗовских шпилек и посадочных плоскостей, а от проворота мотор фиксирует стопорный палец. Механизм фиксации позволяет выбрать одно из шестнадцати положений, чего вполне достаточно для обслуживания любого двигателя. Удачной всем работы!

Источник

► Как сделать стенд для проверки стартеров и генераторов своими руками.

На него можно повесить двигатель со всем навесным, повернуть и зафиксировать в любом удобном положении. Конструкция продумана так, чтобы ничто не мешало разобрать двигатель до голого блока. Крепление лап к двигателю — вместо кронштейнов крепления подушек.

Ось вращения двигателя расположена приблизительно в его геометрическом центре. За счет этого конструкция получилась максимально компактной. Плюс ко всему, стенд разборный — удобнее хранить.

Думаю, всё будет понятно по фотографиям.

Основа — рама из швеллера 60мм. К раме привинчены стойки с опорными шарнирами вверху. Шарниры сделаны из трубы, открываются на петлях. После установки двигателя всборе с лапами на стенд, петли закрываются и фиксируются гайками.

Чтобы закрепить двигатель в нужном положении на одну из осей ставится съемный хомут. Достаточно его ослабить, повернуть двигатель и зажать.

На двух колесах по диагонали сделал стопора — изогнутая пластина привинчивается болтом к раме, зажимая колесо.

Снизу к раме пристёгивается поддон. Его выгнул из листа кровельной оцинковки.

Размеры могу сказать только приблизительно — всё вымерял по месту, поставив пустой блок на чопики. Рама примерно 60х80 см, высота стоек 35 см.

Материалы — самые доступные. Швеллер 60, швеллер 50, труба диаметром 36 и 28, две пластины 8мм, колёса от тележек. Инструменты — болгарка, сварка, дрель, напильник.

Comments 25

Стенд выглядит многообещающе. Два вопроса. Первый: не лучше ли мне будет добавить высоту стоек ( мой рост 180 см)? Второй: какой длины швеллеры на кронштейнах? Если есть еще полезные советы извлеченный из опыта пользования кантователем рад буду воспользоваться. Предстоит ремонт двигателя.

Мой рост примерно такой же, высоты стенда мне хватает. Длина швеллера — около 20 см. Все размеры получились оптимальные — и компактно и удобно. Только механизм фиксации положения двигателя переделал — хомут плохо держит. Приварил звёздочку от велосипеда и подпружиненный фиксатор.

Уважаемый Глеб, сказать, что вы рукастый и головастый человек не сказать ничего. Всегда поражаюсь таким умелым людям и вдобавок делящимися своими идеями и изобретениями, ведь в суете во время процесса, либо жадности не каждый ещё выкладывает своё детище на всеобщее обозрение. Респект. Что если сделать помощнее вертикальную стойку, но одну, а не две и соответственно крепление к двигателю сделать одно боковое? Выдержат ли три болта одного крепления весь двигатель с навесным? Со стороны выхода коленвала не хочу крепиться, что бы был лёгкий доступ к сальниковой набивке. И Если так, то можно было бы сделать этот стенд более универсальный. Что скажете Глеб и остальные товарищи? Мне интересно любое мнение.

Стенд кантователь двигателя

Самодельный стенд кантователь для разборки и сборки двигателей.

Сделал кантователь двигателя, на приспособление можно установить двигатель со всем навесным, повернуть и зафиксировать в нужном положении. Устройство сделано таким образом, чтобы ничто не мешало полностью разобрать двигатель до блока.

Использованы материалы:

• Швеллер — 60 мм.
• Швеллер — 50 мм.
• Трубы — 36 и 28 мм.
• Металлические пластины 8 мм — 2 шт.
• Колёса от тележки.
• Кусок оцинковки.

Конструкция самоделки показана на фото.

Ось вращения двигателя расположена в его геометрическом центре.

Рама сделана из швеллера 60 мм, к раме привинчены стойки с опорными шарнирами вверху. Шарниры сделаны из труб, открываются на петлях. После установки двигателя всборе с лапами на стенд, петли закрываются и фиксируются гайками.

Закрепить двигатель в нужном положении можно съемным хомутом, достаточно хомут ослабить, повернуть двигатель и зажать.

На паре колес по диагонали, сделал стопора из изогнутой пластины, которая крепится болтом к раме и зажимает колесо.

Под двигатель устанавливается поддон из листа кровельной оцинковки.

Размеры: рама 600 х 800 мм, высота стоек 350 мм.

Автор самоделки: Глеб. г. Минск.

Электропривод для медогонки своими руками

Сделать электропривод собственноручно достаточно сложно, лучше всего, покупать его в магазине.С медогонки нужно снять привод, а также учесть диаметр имеющегося вала, сделать небольшое отверстие. Далее распарывается втулка шпильки и крепится к пластинке.

Используя шпильку, необходимо тщательно присоединить двигатель и включить напряжение 12 ВТ. Затем берется тонкий напильник и проделывается маленькая канавка, чтобы получилась клиновидная форма. После этого крепится пружина и ремень. Следите за тем, чтобы она была натянутой. Медогонка, работающая на двигателе, способна осуществлять огромное количество сложных и кропотливых задач.

Из механической центробежки можно сделать электрическую:

• крышку, находящуюся на баке, отставляют в сторону;
• вытачивают специальный корпус со съемной крышкой, также будет 2 подшипника;
• сторона оси, расположенная возле подшипника, подвергается некоторым работам: на ней нужно сделать проточку и нарезать резьбу;
• втулка будет находиться на втором конце подшипника, поэтому ее соединяют с ротором (кассетным);
• для подшипникового корпуса пригодится специальная пластинная подставка, которую можно самостоятельно смастерить;
• для быстрой выкачки используют трехфазный электрический двигатель мощность не менее 250 Вт;
• при помощи двойного хомута к баку цепляют мотор;
• для сливания меда нужно приготовить подставку, в которой будет 2 крестовины из дерева. Ее можно сформировать при помощи треугольных стоек, воспользовавшись клеем ПВА и гвоздями.

Электромедогонка оснащается специальной центрифугой. Также должен присутствовать кассетный барабан. Что касается численности кассет, то она зависит от параметров рамки с сотами. В процессе изготовления используется металлическая сетка, имеющая большие ячейки. Для бака подойдет алюминиевый сплав, имеющего форму конуса. Его нужно оснастить краном, который обеспечит слив меда.

Схемы электропривода

Для электропривода потребуется небольшой двигатель с мощностью в 90 Вт. Во избежание засорения двигателя пчелами целесообразно закрыть его мелкой стекой. При наличии реле от стиральной машины можно подключить его в качестве выключателя. Такое реле поможет регулировать режимы вращения.

На выбранный генератор необходимо установить малый шкив, предварительно рассверлив его под диаметр вала. Закрепив генератор на шпильке, подключить напряжение в 12 вольт. Напильником сточить на уступе шкива канавку в 8 мм и довести до трехгранного сечения. Полученная деталь должна выглядеть клиновидно. После этого надеть ременной трос и натянуть пружину. Так выглядит самодельная конструкция электрического привода.

Подводя итоги, можно сказать, что использование медогонного аппарата значительно упрощает процесс добычи меда из сотовых рамок. Для начинающих фермеров существует вариант собрать медогонку самостоятельно. В качестве исходного материала можно использовать деревянные брусья. Такая медогонка без предварительной обработки прослужит недолго.

Использование пластиковой бочки способно снизить расход денежных средств. Кроме того, пластик легко моется, не подвергается влиянию ржавчины и не впитывает запахи. Помимо бочки можно приспособить под медогонку бак от стиральной машины.

Облегчить ручное вращение кассет можно, установив простой электродвигатель с реле для регулировки оборотов вращения. Такая мера предотвратит возможность порчи и излома сот и сохранит качество добываемого продукта.

Самодельный кантователь для двигателя

Многие автолюбители производят ремонт двигателей своих машин на полу гаража или на верстаке. Это всегда неудобно, связано с постоянным поднятием тяжестей, кантованием громоздкого блока цилиндров или головки ГБЦ. Все эти факторы приводят к излишнему утомлению слесаря-автолюбителя и снижению качества сборки двигателя. Для облегчения своей работы мастера разработали множество самодельных конструкций кантователя для двигателя.

Варианты самодельных конструкций кантователя

На самом деле вариантов не так много. На западе известны сложные и громоздкие самодельные конструкции, наподобие кран-балки, едва ли не с гидравлическими приводами.

В отечественных условиях автолюбители собирают простейшие конструкции из того, что есть под рукой. Из самодельных кантователей для двигателя известны двухопорные и консольные варианты исполнения. Наиболее простой в изготовлении является последняя конструкция. Ее характеристики достаточны для проведения капитального ремонта почти любого двигателя легкового автомобиля весом от 150 до 250 кг.

Прежде чем приступать к изготовлению агрегата, необходимо детально изучить действующие образцы стендов для ремонта двигателей. Образец подбирается под насущные нужды автослесаря-любителя. Оценивается доступность материалов, размеры для удобства работы в небольшом гаражном помещении. Вес допустимой нагрузки рассчитывается в соответствии с типом двигателя, который предполагается ремонтировать.

По результатам исследования существующих конструкций, был разработан эскизный чертеж наиболее оптимального варианта кантователя консольного типа. Габаритные размеры на схеме даны в миллиметрах.

На эскизе обозначения D 60 и D 52 соответствуют диаметру 60 и 52 мм.

Материалы для изготовления

В связи с тем, что кантователю для двигателя придется работать в жестких условиях физических нагрузок, связанных с весом двигателя, к материалам предъявляются высокие требования.

Для изготовления применяются следующие материалы:

• стальной квадратный профиль 70 х 70 с толщиной стенки 3 мм, длиной 3 м;
• стальная труба с наружным диаметром 60 мм, внутренним диаметром 53 мм, длиной 245 мм;
• стальная труба с наружным диаметром 47 мм, длиной 480 мм;
• стальной швеллер с внутренней шириной бортов 70 мм, толщиной стенки 3-4 мм, длиной 280 мм;
• фланец для болтового присоединения к двигателю — 1 шт.

Инструменты и метизы для сборки стенда

Для соединения узлов металлоконструкции из стального швеллера и квадратного профиля обязательно потребуется сварочный аппарат, позволяющий работать с электродом сечением не менее 3-4 мм. Кроме того, для раскройки потребуется шлифовальная машинка с отрезным диском по металлу диаметром 115-125 мм. Для обеспечения болтового соединения сборных деталей потребуется дрель с возможностью работы со сверлом диаметром до 14-20 мм. Также необходимы болты М12 для сборки конструкции.

Потребуется также набор напильников для срезания заусенцев и неровных кромок, удаления огрехов раскройки металла. Не помешает закупить наждачную шкурку для зачистки поверхности от ржавчины перед покраской.

Сборка кантователя для двигателя

Первым этапом раскраивается швеллер и квадратный профиль в соответствии с эскизом. Далее изготавливается вертикальная стойка из профиля и приваривается к угольнику из швеллера. Затем конструкция усиливается металлическими откосами, которые можно изготовить из обрезков деталей.

После этого из раскроенного квадратного профиля сваривается основание — подставка кантователя для ремонта двигателей. На месте болтового присоединения к основанию вертикальной стойки проводятся подготовительные работы, вставляются и ввариваются стальные втулки для усиления конструкции.

Затем следует приступить к окончательной сборке кантователя для двигателя. Стойка соединяется с подставкой сваркой и болтами М12.

К вертикальной стойке сваркой присоединяется горизонтальная труба с наружным диаметром 60 мм и внутренним 52 мм. В эту деталь вставляется горизонтальная ось. Она может быть сделана из стальной трубы диаметром 47 мм с приваренным фланцем для болтового присоединения блока цилиндров либо ГБЦ.

Технологические особенности

Как сделать опрокидыватель для авто своими руками? Вопрос это довольно интересный. Существует большое количество различных способов сделать такой подъемник. Но, практически все они в своей основе имеют домкрат. Этот подъемный механизм дополняют удлинителями, в итоге получается конструкция, которая не отличается от заводской. Только вот стоит она на несколько порядков дешевле. Обязательно нужно учитывать следующие показатели:

• Безопасность;
• Грузоподъемность;
• Угол подъема.

Для работы вам нужен будет прочный швеллер, а также стальной лист. В качестве рабочего инструмента будет использован домкрат. Можно использовать не только механический, но и гидравлически вариант. Кроме обычного набора приспособлений понадобится болгарка и сварочный аппарат.

Самодельный стенд (кантователь) двигателя.

Изготовление самодельного стенда кантователя, для крепления и ремонта двигателя.

Некоторые гаражные умельцы, любящие ремонтировать собственную машину своими руками, разбирают двигатель на верстаке, а некоторые даже на табурете или ящике. Но ведь даже у малокубатурных двигателей, блок цилиндров тянет на несколько десятков кг, даже без головки цилиндров, коленвала и маховика. И при ремонте на столе, переворачивать его довольно тяжко, и травмоопасно, ведь можно ненароком прижать пальцы, да и приходится это делать несколько раз. А при разборке на табурете или каком то ящике, всегда есть риск уронить блок на пол или ноги. Предлагаю избавиться от описанных выше неудобств, и изготовить простейший стенд, для закрепления и фиксации двигателя в 16 различных положениях, который превратит разборку и сборку мотора в одно удовольствие.

Стенд, который будет описан в этой статье, рассчитан для всех двигателей семейства ВАЗ, как для заднеприводной классики, так и для переднеприводных машин. Так же он подойдёт и для некоторых иномарок, а именно для итальянских двигателей.

Но если крепёжные размеры не подойдут некоторым моторам других машин, то следует всего лишь изготовить крепления двигателя, исходя из размеров именно вашего блока, и расстояние в 680 и 740 мм (см. рисунок 1) тоже нужно будет изменить, исходя из размеров (длины) вашего двигателя.

Большинство стендов, показанных в различных книгах, каталогах или интернете, имеют консольное крепление двигателя (крепление за одну сторону блока) и всего одну стойку. Такая конструкция всё таки вызывает некоторую настороженность, и всё же исходя из известной пословицы «одна голова хорошо, а две лучше», всё же желательно изготовить более надёжный двухопорный стенд (с двумя стойками, показанный на рисунке 1). Такой стенд будет намного устойчивее и надёжнее, а цена вопроса — это всего лишь ещё одна профильная труба, и ещё одно крепление блока.

Тем более двухстороннее закрепление двигателя намного облегчит его установку, и не потребуется гидравлический подъёмник двигателя, или несколько человек. Всего два человека среднего телосложения, смогут закрепить двигатель на таком стенде.

И в момент, когда спецопоры мотора (см.рисунок 2) своими шипами 4(осями) лягут в нижние половины подшипников 3 (они показаны на рисунке 1), то двигатель уже подвешивается на стойках и уже вполне устойчиво лежит. А если ещё и установить подшипники в нужное рабочее положение и притянуть крышки болтами 5, то мотор будет уже надёжно зафиксирован.

Фланец 1 и ребро 2 опоры двигателя (для Жигулей) более крупным планом.

Разновидности

Так как ещё 30 лет назад не было настолько много разнообразных автомобилей, которые встречаются сейчас на дорогах, стенды для двигателей с задними мостами и другими приспособлениями не обладали универсальностью. Они не выпускались массово на рынок оборудования. В данный момент существует много разновидностей легковых и грузовых автомобилей. И в связи с ростом спроса на ремонтные услуги двигателей различных марок у автосервисов появилась необходимость применять универсальные стенды для удовлетворения потребностей рынка.

Однозначно подобное приспособление для двигателей наиболее рационально. Оно подойдет в качестве стенда для разборки и сборки двигателей «Камаз», ЯМЗ. Р-776 является самым распространенным в этой области. Также популярностью пользуются модели Р-500Е, Р-776 Е. Они предназначены для обслуживания моторов, коробки передач, задних мостов.

Также популярностью пользуется модель Р-1250, у которой грузоподъемность достигает до 2 тонн. Он является универсальным и подходит в качестве стенда для разборки и сборки двигателей «Камаза». Имеет значение, сколько степеней свободы у подставки. Есть модели с 2 и 4 положениями. Две степени свободы позволяют развернуть оборудование вверх и вниз, вправо и влево. Более универсальные разновидности те, у которых четыре степени свободы. Их можно поворачивать на сколько угодно градусов, фиксировать под разными углами для комфортности.

Назначение

Каждый водитель хочет, чтобы транспортное средство было надёжным в эксплуатации и служило долгие годы. Но все-таки случаются такие ситуации, когда основной поломкой авто является двигатель. Вот тут и потребуется стенд для разборки и сборки двигателей. Существуют разные его варианты.

Подобная подставка предназначена для значительного упрощения процесса осмотра агрегата, а также дефектовки, ремонта и амортизации. После извлечения двигателя из отсека агрегат плотно и надежно закрепляется на специальной подставке.

Сокращается время проведённых работ, когда в автомастерской или гараже есть в наличии сборная установка для обслуживания.

Тележка для подвесного лодочного мотора

Несколько моделей тележек для подвесного лодочного мотора представлены компанией Техномарин:

Тележка со свободной станиной

Тележка с креплением мотора на фальш-транце с помощью зажимов кронштейна мотора. Конструкция стойки тележки с опорой и ручкой для перевозки составляет единую неразборную конструкцию. Стойка представляет собой прямоугольный каркас из металлического профиля. Стоимость 4500 рублей. Вес тележки 15 кг, диаметр колес 254 мм. Для установки мотора на транец его придется снимать и перемещать на руках.

• Усовершенствованная тележка аналогичной конструкции имеет два небольших колеса на ручке, позволяющие без труда перекатывать мотор в багажнике или прицепе. Выйдет немного дороже, 4650 рублей.
• Тележка со свободной станиной (фальш-транцем) позволяет устанавливать мотор на транец лодки, не снимая его с тележки. Мотор крепится на тележку с помощью штифта через отверстие для дистанционного управления лодкой. Стоимость тележки 4250 рублей. Это, пожалуй, самый удобный вариант тележки от Техномарина, исключающий полное поднятие мотора.

Доработка конструкции

При необходимости подставку под лодочный мотор можно сделать более мобильной. Для этого с одного края стойки можно приделать небольшие колесики от тележки или маленького велосипеда. В верхней части конструкции приделывается ручка из металла или дерева, чтобы было удобно транспортировать мотор при наклоне. Доработка конструкции с небольшими колёсиками даст возможность без затруднения передвигать, а также подвозить мотор к лодке без лишних усилий.

Рассмотрев технологию создания подставки под мотор, каждый владелец этого оборудования сможет изготовить простую конструкцию своими руками.

В этом году приобрел бу лодочный мотор, 4х тактный 5-сильный HDX. Мотор в хорошем состоянии, несмотря на возраст (5 лет). Соответственно для хранения и обслуживания понадобилась стойка. Порывшись в интернете, понял, что лучше сделать самому… Покупать некое подобие стула за 2-3 т.р. небыло желания.

Да и хотелось с колесами. Поэтому за основу была взята вот эта фотография

Поскольку остатки профиля и пару обрезков ламинированной фанеры остались после постройки прицепа, то докупить пришлось только колеса и мебельные болты. Такие колеса, как на фото, конечно хорошо, но их цена оказалась по 800р за шт. Поэтому купил два обычных колеса с кронштейном по 300ршт.

Замена или ремонт? Что можно сделать самостоятельно

Решить, что делать, не просто. Прежде всего необходимо выяснить, возможно ли разобрать стойку или она имеет неразборную конструкцию. Если корпус монолитный, то ремонт недопустим – если вскрыть корпус, деталь работать не будет.

Если в том месте, где шток заходит в трубу, установлена гайка либо стопорное кольцо, тогда стойку вполне можно обслужить и отремонтировать.

Как восстановить газ

Первым делом деталь зажимают в тисках в вертикальном положении. Далее очень важно хорошо прочистить элемент, а также хорошо продуть место, куда заходит шток, воздухом из компрессора. Затем узел разбирают – снимают защитный колпачок на штоке.

Далее на шток надевают особый штуцер, позволяющий закачать газ. Газ закачивается, пока не будет достигнуто необходимое давление – проделывая эту операцию, нужно помнить о безопасности. Процедуру проводят несколько раз до тех пор, пока не будет достигнуто нужное давление. Для контроля давления нужен манометр.

Когда процедура закончена и давление соответствует паспортному, смазывают сальник штока, а на корпус надевают колпачок. Такая технология ремонта подойдет для газового и газомасляного амортизатора.

Замена клапанов, штока, сальников

Для начала следует разобрать амортизатор. Извлекают и проводят дефектовку штока и поршня, клапанов и уплотнительных колец. Негодные элементы меняются. Резиновые элементы можно подобрать на рынках среди универсальных. Металлические детали сможет изготовить токарь.

Далее узел тщательно собирается с отслеживанием последовательности монтажа деталей. При сборке важно уделять внимание чистоте. Если внутрь попала грязь либо твердые металлические частицы, то отремонтированный узел выйдет из строя.

С особенной тщательностью следует подходить к дефектовке клапанов. Исправная их работа – это характеристики амортизатора. Настраивать мягкость можно, меняя шайбы штока. Для этого лучше обратится к инструкциям производителей, так как универсальные решения отсутствуют.

Остается только установить шток в трубу и заменить сальник. Бывает, что сальник находится в отличном состоянии. Тогда в него закладывают новую консистентную смазку и используют дальше.

Затем в механизм заливают новое масло до верха. В процессе установки штока лишнее вытечет. Перерасхода масла бояться не стоит. Главная задача здесь – воздух никак не должен попасть в камеру. Затем стойку нужно прокачать.

Как прокачать амортизатор

Стойку устанавливают так, чтобы шток смотрел вверх. Далее без рывков шток плавно сжимают до момента, когда рабочая часть штока не дойдет до верхней кромки стакана на 2 см. На несколько секунд шток фиксируют в текущем положении.

Затем также плавно шток вытягивают до полностью разжатого положения. Данный алгоритм повторяют несколько раз – обычно достаточно 3 раз.

Опрокидыватель для авто чертежи

Некоторые автомобилисты, эксплуатирующие автомобили долгое время, предпочитают вместо обращения в сервисные центры заниматься ремонтом своих машин самостоятельно. В случае с несерьезными поломками от них можно избавиться в собственном гараже, а вот для ремонта ходовой или кузова требуется специальное оборудование. В гаражных условиях вам может пригодиться опрокидыватель.

Используется на станциях техобслуживания подобное оборудование нечасто, а в заводском исполнении стоит оно довольно дорого. При этом вы можете попробовать сделать опрокидыватель для авто своими руками по чертежам – это экономно, а также вы всегда можете выбрать наиболее подходящий вариант.

В интернете много авторских идей, а вы должны перед изготовлением приспособления для машины убедиться в том, что оно удовлетворяет всем техническим требованиям, а именно:

• грузоподъемность;
• безопасность;
• угол подъема.

Итак, рассмотрим подробно все составляющие компоненты опрокидывателей, а также расскажем вам, как их сделать и собрать воедино.

Задний соединительный узел

Для него вам понадобится листовой металл толщиной 3-4 мм. Собираем элемент из двух половин с металлической полосой между ними. Переднюю часть следует оставить открытой, а к нижней части привариваем перемычку.

Передний соединительный узел

Для его сборки вам понадобятся:

• две дюймовые трубы длиной 30 см;
• уголок 32 мм длиной около 33 см;
• стержень из прутка диаметром 26 мм и длиной 42 см.

На уголке размечаем по 6 см от центра в обе стороны и сохраняем полку на этом расстоянии. По центру уголка высверливаем отверстие диаметром 16 мм, которое нужно для соединения нижней балки с учетом размера шляпки болта. После этого уголок сгибаем в П-образную фигуру. Соединять детали лучше в сборе со стойкой.

Внимательно следите за тем, чтобы при сверка труба не прогорела. Весь передний соединительный узел подвижный, то есть П-образный уголок по краям с трубами должен крутиться на металлическом стержне.

Смотрите также

Комментарии 57

колеса слабоваты…а приблуда — вещь!

ох дорого обошелся наверно металлище то толстенный))

абсолютно бесплатно, весь материал был за многие годы притащен домой с работы, то там кусок то там кусок вот и пригодилось.

хорошо когда есть откудо тащить)))

Базовый инструмент любой мастерской, сделано хороше!))))

Хорошая работа! На 5+++

Себе в скором времени буду собирать, есть наглядный экземпляр. Своими руками сделано- однозначно нужно похвалить! Молодцом!

Хороши вещи, толково исполнено!

На заднем плане в воротах вверху и внизу щели, соблака пролезет наверное. Как зимой в таком гараже работать?

это так кажется что щель большая на самом деле там щель полтора сантиметра, просто когда фотографировал какраз солнце садилось и свет попадал прямо на ворота

Приспособы класс! Ждем подробных фото в действии!

Класс. Только вчера подумал о таких приспособах, а сегодня во пожалуйста. Респект!

Молодец, полезный девайс.

классно получилось а тазик будеш делать(все увидел ответ)

не могу понять как ты колёса прикрепил ?

Если покрасить, от завода не отличить, краник тоже заценил)

+100 а кпп на нем можно крепить?

Здорово получилось! Респект!

отличная вещь…только немного не понял зачем трубки на крепежных зажимах

трубки для того чтобы можно было закрепить двигатель не снимая маховик

У меня дома тоже самодельный, из какого-то медицинского приспособления, так вот там крепление двигателя сбоку, за штатное креплени подушки двигателя ВАЗ, удобнее на мой счет, можно работатьми с маховиком и со сцеплением

Проблема в том, что не у каждого блока цилиндров есть крепление подушки двигателя ВАЗ.

Может к счастью, не все делают ваз))

в ЗАКЛАДКИ) МОЛОДЕЦ!

если я правильно понимаю, то двигло крепится к приспособе в точкам крепления колокола. двигатель достаточно тяжелая вещь, насколько легко все это дело крутится? а если центр тяжести не совпадает с осью вращения, то двиг будет переворачиваться…

Читать дальше: В каком случае должны

двигатель не будет переворачиватся, ось вращения стопорится

Не хваьает еще 2 колес… На работе покупной с 4 колесами и гидро поднятием… Так вот на 2 колесах не практично…

А это синий, подъемник тоже самодельный? Есть чертеж?

там в начале статьи ссылку автор вставил. читайте текст, а не просто фото проглядывайте. тем более если тема стала интересна. много можно узнать сразу, не задавая лишних вопросов

Менять двигатели в машинах — задача непростая, так как двигатели большие и тяжелые. Для экономии времени они чаще всего ставятся в автомобили уже частично в сборе с навесным оборудованием, что еще больше увеличивает их вес в момент операции.

Но за подъемы-спуски всего двигателя в момент снятия или установки отвечает лебедка (или любой другой подъемный механизм). А вот что делать, если нужно двигатель сначала подготовить? Например, заменить некоторые внутренние запчасти? Сидеть в мастерской втроем-вчетвером, чтобы раз в несколько часов передвинуть кусок металла весом в 200-250 килограммов?

Нет, конечно. Столько народу для этого не нужно. Достаточно одного мастера, который произведет все работы по подготовке двигателя к установке. Ведь человечество придумало кантователи — устройства, помогающие ворочать железяку в одну пару рук.

Вот и мы решили обзавестись таким, изготовив его самостоятельно. Материалы просты: профильные стальные трубы, трубы круглого сечения, листовое железо 8 мм, болты, шпильки, арматура, пара баллонов с краской.

Начали, естественно с нижней части рамы. С ней не было никаких сложностей: отрезал, сварил, зачистил — готово. Впоследствии в ней были просверлены многочисленные отверстия от 6 до 16 мм под крепежи колес, вертикальной части рамы, тормозов.

Затем сделали верхнюю часть рамы: тут уже пришлось и газом повырезать, и позагибать, и поподгонять. Решили так же проблему с тепловой деформацией путем создания небольшого изначального изгиба платформы в обратную сторону. Затем снова сверление — и вот две части рамы смогли соединиться.

Осталось лишь прикрутить колеса, установить тормоза, покрасить. Кантователь готов и успешно испытан на прочность: запас велик!

Источник