Диск для затирки бетона своими руками

Что такое затирочный диск по бетону — область применения и разновидности

При финишных мероприятиях по монолитным конструкциям применяются специальные агрегаты, в которых рабочий орган — затирочные диски по бетону. Они улучшают эксплуатационные характеристики обрабатываемой поверхности, при помощи втираемых средств повышают ее прочность. Насадки выбирают в зависимости от видов затирочных машин, а также от сферы использования приспособлений.

Что это такое?

Затирочный диск — деталь специального механизированного инструмента, который предназначается для выравнивания дефектов на монолитной поверхности. Во время работы приспособления убирают с бетона неровности, искривления, наплывы различной величины. Детали по внешнему виду напоминают тарелки, они монтируются на установки с одним или двумя роторами. Диски используются для различных видов работ — от грубой обработки бетонной основы до финишной затирки, также используются при зачистке промышленных монолитных полов. Насадки изготавливаются производителями из износостойких материалов, которые выдерживают повышенные рабочие нагрузки.

На рынке строительных инструментов и расходников к ним представлены затирочные диски с размерным диапазоном от 61 до 152 см.

Зачем нужны?

На практике при затирке бетонных поверхностей сначала дисками выполняется черновое удаление всех дефективных образований на монолите, а потом лопасти или ножи другого вида машин начисто зачищают конструкции, придавая их покрытиям гладкого и блестящего вида. Этот тип расходников отличается хорошей «живучестью» — ими можно затереть до 1,5 тыс. м2 рабочих площадей. Чтобы усилить износостойкость деталей, некоторые изготовители оснащают их специальными предохранителями.

Виды затирочных дисков

Расходные элементы затирочной машины изготовляются из стальных сплавов холодного катания. Типы деталей определяет вид агрегата, на котором они монтируются — с одним или двумя роторными движителями. Насадки классифицируют по таким признакам:

• Рабочие диаметры. Бывают в пределах от 60 до 152 см.
• По типу подсоединения к ротору:
  • Крепежные кронштейны. Бывают 3, 4, 8, 10 штук зацепов.
  • Соединительная шпилька. Диаметр элемента до 0,3 см.
• По конфигурации рабочей кромки:
  • 45 градусов (индекс R15). Дисками плавно выравнивают монолитные поверхности.
  • 90 градусов (индекс R5). Насадка предназначены для работы на пристенных участках полов, ими затираются примыкающие основания.

1 — электродвигатель; 2 — трубчатая рама; 3 — редуктор; 4 — затирочные диски; 5 — фланец; б — вал редуктора; 7 — корпус редуктора; 8 — выключатель; 9 — рукоятка управления; 10 — ручка для переноски машины.

Производители изготовляют насадки из стального материала универсального типа. Они монтируются на агрегаты различных видов. После зачистки бетона таким инструментом обработанная поверхность имеет идеальные характеристики, поэтому дальнейшая зачистка не нужна. После этого можно выполнять покраску монолитной конструкции. Универсальные диски из стали можно монтировать на затирочное устройство «вертолет».

Производители

На рынке строительной техники распространены такие бренды:

• Kreber. Инструмент корпорации имеет высокое европейское качество. Насадки универсальны, они применяются для агрегатов других производителей.
• Grost. Российский бренд. Диски используются в начале финишной обработки бетонной поверхности. Они становятся шероховатыми. Последующие работы повышают прочностные показатели монолита. Расходники монтируются на лопасти затирочной техники, они подходят на некоторые другие модели «чужих» производителей.
• Allen. Продукция торговой марки уникальна, помимо стальных дисков она выпускает для затирочных машин пластиковые бетонозатирочные насадки. Существующая система допусков при изготовлении расходников способствует хорошим результатам финишной обработки монолита — он получается гладким и ровным. Диски этой фирмы подходят к агрегатам других производителей. Стальные затирочные элементы имеют высокое качество, они долговечны. Технологичность их исполнения позволяет обрабатывать поверхности без разводов и отпечатков. Диски из пластика выполнены по новой производственной технологии. Их ресурс составляет 15 тыс. м2. Насадки отлично обрабатывают бетонные конструкции, делают их ровными и гладкими. Пластиковые диски имеют длительный срок эксплуатации.

Размеры дисков

Существует следующая классификация по размерам насадок на затирочные агрегаты:

• Малый рабочий диаметр затирочного инструмента. К этой категории расходников относятся элементы до 90 см. Их устанавливают для аппаратов ручного типа, которые используются для затирочных работ на объектах с незначительными площадями для обработки. Эффект от их применения ощущается при отделке участков с трудным доступом — на выступах, при дверных проемах, в декоративных углублениях.
• Большой диаметр насадки. Сюда относят насадки с рабочим размером более 90 см. Устанавливаются на технике с жидкотопливной силовой установкой, которая работает на площадках с большой поверхностью для обработки. Ними можно затирать пол в промышленном корпусе, складском помещении, автогараже, паркинге.

Ресурсный потенциал затирочного диска от 1 до 1,5 тыс. м2 обработанной бетонной поверхности.

Как выбрать?

Диски для затирки бетона — унифицированное изделие, которое отличается маркой производителя, размерами и прочими техническими характеристиками. При выборе стальной насадки следует руководствоваться отзывами потребителей, которые работают с такой техникой. В инструкции к агрегату детально указаны все параметры, которые нужно учитывать при покупке насадок.

Применение

Применяются затирочные диски для обработки «начерно», когда убираются значительные погрешности бетонной поверхности, которые большие и заметны. Не допускается обрабатывать монолит с нахождением в верхних слоях арматурного металлического каркаса. Замену расходников необязательно выполняют, когда деталь сломалась — она изготовлена из высокопрочного материала. Эту операцию выполняют в том случае, когда необходимо улучшить качество обрабатываемой поверхности.

Источник

Затирка бетона «вертолетом»

Затирка бетона «вертолетом» повышает качество монолитного напольного покрытия, его долговечность и практичность. Из материала данной статьи вы узнаете, в чем заключаются особенности технологии, ее основные этапы. Кроме того, мы подскажем, на что обратить внимание при покупке шлифовальной машины.

Особенности

Затирка бетонного пола применяется в профессиональном строительстве и предполагает шлифовку и упрочнение стяжки из бетона.

Благодаря такой обработке устраняются дефекты основания (шероховатость, неровности). В результате заглаживания поверхности получается ровный, практически идеальный пол.

Технология выравнивания способствует повышению прочности и износостойкости бетонного пола. Затирка придает основанию умеренную маслобензостойкость и беспыльность. Ее выполняют с использованием специальной техники, наделяющей покрытие способностью выдержки высоких механических и истирающих нагрузок.

«Вертолет» для шлифовки бетонного пола представляет собой устройство, состоящее из:

• рамной платформы;
• силовой установки;
• редукторного узла;
• рабочего механизма;
• защитного кожуха;
• элементов управления машиной.

От конструкции агрегата зависит объем выполняемых работ. Модели могут иметь 1 либо 2 ротора и разный охват рабочей поверхности. Варианты с небольшими платформами рассчитаны на обработку основания в труднодоступных местах. Модели с большим охватом используют для отделки основных площадей.

Шлифовальные машины «вертолет» снабжены ручным переключателем скоростей вращения вала, необходимым для двойной отделки бетонной поверхности. Ключевыми параметрами машин, определяющими их маневренность и производительность, являются мощность и ширина захвата рабочих лопастей.

Однороторные агрегаты используют там, где площадь шлифования составляет не более 500 м2. Это аппараты с бензиновой или электрической силовой установкой, устройством, одновременно обрабатывающим поверхность шириной 120 см. Это универсальные «вертолетные» системы, характеризующиеся мобильностью и компактностью.

Двухроторные шлифовальные машины берут для работы с площадями 500–700 м2 и больше. Они крупнее однороторных аналогов, обладают большей производительностью. Такая техника работает от электричества либо бензина. Отдельные модификации оснащены гидравликой, предполагают разные способы размещения оператора над слоем бетонной поверхности.

Выравнивание поверхности шлифмашинкой «вертолетного» типа применяется в разных случаях. Например, для:

• подготовки стяжки к дальнейшей отделке;
• создания горизонтальной площадки для монтажа станка;
• профилактики расслоения бетона;
• уплотнения верхнего слоя монолита.

Используемая техника устраняет перепады высот, трещины поверхности. Ее используют в жилых, нежилых помещениях (производственного, промышленного типов) как инструмент черновой и финишной отделки.

В ходе обработки поверхности шлифовальные лопасти усиленно втирают материалы, упрочняя верхние слои бетонной стяжки.

Затирка выполняется в 2 этапа. Первоначальной обработкой занимаются по полусухой стяжке (примерно через 4–20 ч. после заливки свежей бетонной смеси). К финишной полировке приступают примерно через 10–16 ч. после окончания черновой работы.

Как выбрать затирочную машину?

Правильный выбор оборудования способствует значительному сокращению трудозатрат, увеличению производительности, повышению качества подготавливаемой под чистовую отделку поверхности. Что касается вида машин, то дизельные варианты сегодня практически не используют в работе

Бензиновые агрегаты хороши для работы на открытой площади. Они довольно мощные и мобильные, но при их использовании внутри помещений требуется вентиляция.

Электрические модели подходят для внутренних работ, хотя иногда подключение к сети довольно проблематично.

Ассортимент изделий разнообразен. Чтобы выбрать свой вариант, нужно учесть, что «вертолеты» отличаются:

• размером рабочего диска;
• числом скоростей;
• регулировкой угла наклона диска;
• длиной лопастей;
• мощностью двигателя;
• способом работы оператора.

Для черновых работ берут однороторные модели. Двухроторные отличаются большей производительностью и самоходностью.

При покупке конкретной модели нужно обращать внимание на основные параметры техники (тип силовой установки, мощность, ширина обработки).

Стоит взять на заметку несколько советов специалистов.

• Агрегат со скоростью вращения 200 оборотов в минуту справляется с грубой, а также итоговой отделкой основания.
• Для небольших помещений, сложных площадей нужны маневренные модели с диаметром лопастей от 600 мм.
• Для скорой эффективной затирки подойдет «вертолет» с насадкой 900 мм и больше. Изделия с диаметром лопастей 90 см считаются универсальными.
• Однороторные машины управляются оператором, который ведет агрегат по полу.
• Двухроторные варианты (профессиональная техника) управляются сидящим оператором.

Прежде чем купить тот или иной вариант, решают такие вопросы, как доступность конкретной модели, целесообразность покупки, размеры и конфигурация участка, частота использования техники. Если решение о приобретении принято, стоит определиться с производителем.

Можно посмотреть продукцию торговых марок Masalta, Wacker Neuson, VPK, ENAR, МИСОМ. Если объем работ не слишком масштабный, можно присмотреться к модели QJM-600 Werk с диаметром насадки 60 см. Техника немецкого бренда оснащена электродвигателем, регулировкой глубины шлифовки. Скорость может изменяться в пределах 50–115 об/мин, весит 53 кг.

Когда планируется купить более мощный агрегат, имеет смысл выбор модификации Tremix g1203b. Шведский производитель предлагает устройство с диском 120 см, работающее на бензине.

Если нужен самоходный аппарат двухроторного типа для заглаживания бетона, можно приобрести модель LR900. Агрегат с внушительным весом 325 кг снабжен насадками 90 см, внешним светом и мощным приводом.

Основные этапы шлифовки

Работа по шлифованию поверхности с использованием специализированной техники состоит из нескольких последовательных шагов. Каждый этап имеет свои нюансы выполнения. Чтобы затереть поверхность правильно, нужно знать принципы технологии рабочих процессов.

В работе используют специальные затирочные смеси:

• корундовые – для складских и промышленных объектов;
• кварцевые покупают для площадок со средней нагрузкой;
• полимерные и стальные – в целях армирования и повышения прочностных характеристик бетона.

Чаще всего в работе применяют кварцевый песок, базальт, стальную фибру. Пигментированные составы покупают тогда, когда желают придать покрытию определенный оттенок.

Черновая

Черновая шлифовка поверхности предполагает первичный этап работы. Ее выполняют по свежему бетону, когда он начинает затвердевать. Изначально слой надлежит уплотнять на 1–2 см, чтобы избавиться от воздушных пузырьков. Вслед за этим этапом можно шлифовать бетон.

Необходимо строго придерживаться технологии, иначе не удастся добиться наилучшего качества шлифовки.

Нельзя шлифовать поверхность сразу после заливки бетона. Минимальное время выдержки составляет 4 ч. Технологическая пауза позволит основанию набрать первоначальную прочность.

Затирание поверхности свежеуложенного бетона выполняют в 2 прохода. Специалисты рекомендуют сначала обрабатывать поверхности, расположенные вблизи колонн, ям, дверных проемов и стен. Именно в этих местах цемент затвердевает раньше.

Технология работы следующая:

• устанавливают рабочий диск и включают двигатель;
• на старте прогревают мотор в течение 1–3 минут;
• увеличивают обороты;
• затирают поверхность плавными круговыми движениями.

Если в ходе обработки на поверхность выходит много цементного молочка, оперативно наносят и распределяют по ней топпинг.

Сначала используют 2/3 средства, когда основание темнеет, выполняют 1-й проход. Затем высыпают остатки затирочной смеси, вновь ждут, пока она немного впитается, проходят 2-й раз.

В среднем топпинг расходуется до 3–5 кг на 1 м2. Если его рассыпают на основание, которое будет подвергаться усиленной нагрузке, используют 6–8 кг на 1 м2. При наличии двух машин 1-й проход выполняют однороторным агрегатом, второй – двухроторным.

Финишная

Время выполнения финишной затирки определяют визуально. Этот этап выполняют минимум в 2 прохода перпендикулярно друг другу. Приступая к полировке поверхности, снимают затирочный диск, лопасти ставят под углом.

При первом прохождении края лопастей находятся от пола на расстоянии 0,7–0,9 см. При втором – они располагаются чуть выше (2–2,3 см). Благодаря изменению угла наклона удается придать поверхности зеркальный блеск и идеальную ровность.

В ходе финишной затирки делают несколько проходов. При этом лопасти устанавливают параллельно относительно поверхности пола. Чем горизонтальнее выставляют ножи, тем деликатнее их работа.

Стоит учесть, что с каждым новым проходом необходимо увеличивать скорость работы шлифовальной техники.

После финишной обработки на поверхности могут остаться микроскопические трещины и поры.

Герметизация мельчайших пор

Когда на поверхности стяжки появляются трещины, возникает потребность в использовании герметика. Бетон отличается низким пределом прочности на сжатие. В ходе затвердевания он сжимается и усаживается. Технология заделки трещин может быть разной. Это зависит от типа повреждения и причины его образования.

Микроскопические трещины в монолите заделывают посредством эпоксидной смолы. Для этого поверхность изначально очищают от мелкой фракции. Затем подсушивают проблемный участок и заполняют трещины или микроскопические поры.

Зачищение необходимого участка выполняют жесткой металлической щеткой. Для лучшего результата выполняют обработку внутренней части и поверхностей возле щели.

От пыли избавляются продувкой. Просушивают участок строительным феном.

Чтобы повысить адгезию герметика с основанием, выполняют обработку стыков праймером либо грунтовкой. Если пор или трещин слишком много, для их заделки используют полимерцементные растворы. Использование эпоксидных смол позволяет добиться большей прочности покрытия.

Когда трещины маленькие, используют эпоксидный клей. Крошечные затирают краской либо полимерцементным тестом. Единичные трещины на бетоне герметизируют посредством синтетических смол.

Формирование и нарезка швов

Нарезание швов необходимо во избежание появления трещин в бетоне. Его поверхностный слой застывает быстрее нижних. Нарезка вибрационных швов нужна для локализации вибрационных нагрузок на одной плите.

Она считается профилактикой деформации бетона, связанной с неравномерным высыханием. Помимо того, сохраняет пол от перепадов температуры и влаги. Швы бывают усадочными, конструкционными. Их располагают по направлениям появляющихся деформационных расширений.

Они не должны пересекаться между собой в Т-образном направлении. В ходе их выполнения рассчитывают глубину, определяя ее с учетом состава бетона и толщины пласта.

Нарезая швы, специалисты стараются не допустить острых концов, так как деформация основания может начаться именно с них.

К этому этапу приступают после шлифования свежеуложенной смеси. Если заняться нарезкой после окончательного затвердевания основы, это приведет к образованию трещин.

Если на объекте отмечается высокая влажность, занимаются герметизацией швов пола. Она предупредит отслаивание покрытия, не пропустит в стыки влагу, мусор и пыль. Нарезку швов выполняют специальным устройством, благодаря чему сокращается время выполнения работы.

Алмазная резка подразумевает выполнение линейных швов заданной длины, глубины и толщины. В ходе ее выполнения не образуется пыли. Перед ее началом специалисты делают схему и наносят разметку на основание. Если это необходимо, они выполняют штробление для прокладывания коммуникаций.

Как выровнять бетонную поверхность с помощтю «вертолета», смотрите в видео.

Источник