Газоблок своими руками состав

Технология изготовления газобетонных блоков своими руками

Газобетон обладает хорошими характеристиками и имеет широкое применение в строительстве. Многие владельцы строительных объектов с целью экономии изготавливают газобетон своими руками. Чтобы в результате качество материала получилось не хуже заводского образца, необходимо тщательно изучить технологию изготовления блоков.

Что такое газобетон, состав и характеристики

Газобетон – ячеистый бетон, в котором пузырьки внутри образуются в результате химической реакции при смешивании компонентов. В состав газобетонных блоков входят:

• цемент,
• кварцевый песок,
• гипс,
• алюминиевая пудра,
• известь.

Газобетон имеет следующие положительные свойства:

• прочность материала,
• небольшой вес,
• хорошие теплоизоляционные и шумоизоляционные свойства,
• экологичность,
• простой способ изготовления,
• бюджетная стоимость.

Среди недостатков материала выделяют:

• Газобетон, изготовленный своими руками, уступает по прочности заводскому, потому что затвердевание его происходит в естественных условиях, а не с помощью термической обработки.
• Повышенное поглощение влаги.
• Подвержен усадке, поэтому не стоит использовать его для строительства дома высотой больше двух этажей.

Газобетон бывает автоклавный и неавтоклавный. Как делают эти виды газоблоков? Автоклавный материал изготавливается только в производственных условиях с помощью специального оборудования. Он под давлением термически обрабатывается в печах.

Можно ли сделать самостоятельно в домашних условиях?

В отличие, например, от газосиликатного, неавтоклавный газобетон своими руками в домашних условиях изготовить можно. Смесь для блоков затвердевает естественным способом с течением времени, и для этого не понадобится специальное оборудование или особые навыки. Достаточно внимательно изучить процесс изготовления газоблоков.

Какое понадобится оборудование и материалы

При намерении сделать газоблок своими руками потребует следующее оборудование и инструменты:

• Бетономешалка – для получения хорошего материала необходимо тщательное и равномерное размешивание сырья, чего невозможно сделать вручную. При отсутствии бетономешалки можно использовать строительный миксер.
• Формы, куда заливается смесь. Формы могут быть металлические или деревянные. Гораздо удобнее использовать формы, которые можно потом разобрать. Благодаря этому извлечение газоблоков будет сделать проще.
• Тонкая стальная проволока для обрезания лишнего материала после его заливки в формы.
• Мерное ведро для засыпки нужного количества входящих компонентов.

При разовом изготовлении блоков покупать дорогое оборудование нецелесообразно. Стоимость бетономешалки начинается от 40 тыс. рублей. Поэтому проще временно арендовать её.

Компоненты смеси для производства газобетона

Для изготовления газобетона самим понадобятся такие компоненты как:

• цемент высокого качества
• песок кварцевый, хорошо просеянный и промытый от примесей
• пудра алюминиевая, отвечающая за газообразование в структуре материала
• известь, придающая пластичность
• вода.

Как сделать газоблок в домашних условиях, пошаговая инструкция

Чтобы разобраться, как самостоятельно сделать газобетон дома, необходимо следовать ниже представленной инструкции.

Изготовление форм

Формы для заливки смеси можно приобрести в строительном магазине или сделать их самостоятельно. В домашних условиях форму изготавливают из деревянных досок, которые необходимо заранее хорошо обстругать с одной стороны, непосредственно соприкасающейся с газобетонным составом. Из дерева собирается форма по типу пенала, внутри которого вставляются перегородки по всей его длине. Для крепления перегородок внутри пенала заранее делаются пропилы. Перегородки можно соорудить с помощью фанеры, не поглощающей влагу. Для ускорения процесса изготовления блоков, нужно сделать несколько таких форм.

Чтобы жидкий состав не прилипал к стенкам ячеек, их следует обработать смесью машинного масла с водой. Делать это необходимо каждый раз перед новой заливкой смеси.

Приготовление смеси для газобетона

Изготовление смеси – самый сложный этап. Качество готовых блоков зависит от характеристик исходных компонентов. Идеальный рецепт состава каждый находит самостоятельно, приобретая опыт со временем. В качестве примера можно привести такую пропорцию компонентов:

• цемент – 100 кг,
• песок – 170 кг,
• вода – 60 л,
• алюминиевая пудра – 0,5 кг.

Сначала смешивается цемент с песком, затем добавляется вода и остальные компоненты. Материал должен высыпаться понемногу, смешиваться с несколькими литрами воды и тщательно перемешиваться в течение 5-7 минут.

Заливка в формы

После подготовки смеси следует её заливка в формы. Жидкий состав заливают в ячейки только наполовину их высоты. Затем в течение 6-8 минут происходит химическая реакция, и смесь начинает увеличиваться в объеме. Спустя немного времени, она оседает.

Медной струной срезаются излишки и неровности сверху ячеек. Для отвердевания материала, состав выдерживают в формах 24 часа. Для сокращения времени застывания в раствор на этапе замешивания можно добавить сульфат натрия (не более 0,5 кг). Затем блоки извлекают и оставляют до полного затвердевания на срок не меньше 4 недель.

Вынутые блоки должны быть помещены на ровную горизонтальную поверхность в помещение без сквозняков и повышенной влажности.

Сравнение изделий самостоятельного и заводского выпуска

Чтобы сравнить газоблоки заводского и домашнего производства, и понять, какой вариант выгоднее и лучше, необходимо рассмотреть все плюсы и минусы.

Покупая готовый материал, очень сложно точно высчитать количество заготовок. Кладка делается практически в шахматном порядке, поэтому приходится резать изделия, очень часто остаются неиспользованные их части. Это дополнительные ненужные расходы.

Готовые блоки выпускаются в нескольких типовых размерах, что не всегда совпадает с пожеланиями собственника строения. Самостоятельное производство позволяет сделать заготовки индивидуального размера, даже сложной конфигурации (например, арочной формы).

Разобраться, как делают газобетон сможет каждый. Для этого необходимо желание и терпение. Процесс очень прост и гораздо экономичнее, чем покупка готовых изделий.

Все же блоки домашнего производства уступают по качеству автоклавным заготовкам. Достигается это дополнительной температурной обработкой их в специальных печах. Не имея дорогого оборудования, самим это сделать невозможно.

Еще одним минусом является время, потраченное на отвердевание материала. Если сроки застройки сжаты, то не удастся выделить время на самостоятельное изготовление газоблоков.

Чтобы понять, из чего делают газобетонные блоки, необходимо изучить состав и характеристики материала. Домашнее производство значительно сэкономит финансы. Качество блоков, сделанных своими руками, практически не уступит заводским изделиям при соблюдении технологии изготовления. Благодаря натуральным компонентам, входящим в состав, получается экологически чистый материал.

Технология изготовления пеноблоков своими руками

Технология самостоятельного производства арболитовых блоков

Изготовление полистиролбетона своими руками дома

Технология изготовления цемента своими руками

Источник

Из чего делают газоблок: состав и пропорции смеси

Производство газобетонных блоков – это безотходное производство, поскольку все остатки материала и отходы, появляющиеся от резки элементов, собираются и вновь используются.

Кроме того, сам материал сделан из ингредиентов, которые не наносят вреда ни человеку, ни окружающей среде.

Какие же это компоненты и какая у них рецептура? Об этом в статье.

Из каких компонентов состоит газобетонный блок?

Качество газобетона зависит от качества компонентов и оборудования, на котором блоки выпускаются. Все ингредиенты постепенно перемешиваются, вспениваются, а затем они застывают, создавая пористую структуру.

Составляющие газобетона описаны ниже.

Цемент

Качество вяжущего компонента – цемента – регламентируется требованиями ГОСТ 31108-2016. Согласно ему разрешается добавлять в смесь следующие марки цемента:

• ЦЕМ I 32,5 или старая маркировка ПЦ400 Д0 (без добавок);
• ЦЕМ I 42,5 или ПЦ 500 Д0;
• ЦЕМ II 32,5 или ПЦ 400 Д20 (20% добавок в общей массе чистого цемента);
• ЦЕМ II 42,5 или ПЦ 500 Д20.

Сульфатостойкий цемент нельзя добавлять в газобетонные блоки.

От марки и качества вяжущего вещества зависит многое. Например, для создания конструкционных блоков нужно брать цемент марки М500, для производства конструкционно-теплоизоляционных – подойдёт М400, а для выпуска теплоизоляционных изделий – допускается самый дешёвый цемент М300. Добавки (маркировка в виде буквы «Д» и цифры) улучшают свойства газобетона.

Важно: перед тем, как использовать цемент, необходимо проверить его срок годности. Залежавшийся или просроченный вяжущий компонент испортит качество готовых изделий. Каждый месяц хранения цемента отнимает у него 10% от заявленной прочности.

Песок

Согласно ГОСТу 8736-2014 можно использовать речной, карьерный или кварцевый песок мелкой либо очень мелкой фракции.

Размер одной фракции – от 0,1 до 0,5 мм. Чем меньше песчинки, тем прочнее будет газобетон.

Наличие глины, ила либо других примесей в песке не должно быть свыше 2% от общей массы. Если в песке есть камни, грязь и другие крупные компоненты, то его нужно несколько раз тщательно просеять.

Известь

Используется измельчённая негашёная известь – гидроксид кальция Са(ОН)2. Параметры для этого ингредиента следующие (согласно СН 277-80):

1. температура гашения должна быть минимум 60°С;
2. время гашения – от 4 до 15 минут;
3. наличие активных CaO и MgO – от 70%;
4. пережог – максимум 2%;
5. проходимость через сито фракций размером 0,08 мм должна быть минимум 85%.

Согласно ГОСТ 23732-2011 можно использовать обычную питьевую воду, которую на оборудовании можно было бы подогреть до 50-60°С в летнее время и до 60-80°С – в зимнее время.

Воды в смеси не должно быть больше 45-75% от общей массы смеси и этот показатель зависит от марки цемента и его производителя, температуры в помещении и температуры самих добавляемых компонентов.

Газообразователь

В качестве газообразующего компонента используется алюминиевая пудра. Именно она, вступая в реакцию с водой, вызывает образование водорода, который и создаёт пористую структуру блоков.

Некоторые считают, что алюминиевая пудра вредна для здоровья, однако, после окончания реакции, наличие свободного алюминия настолько мало, что по экологичности газоблок можно сравнить с деревом. И это доказано массой экспериментов.

Метод вспенивания газобетона при помощи алюминиевого порошка был открыт ещё в конце XIX века и сегодня до сих пор активно используется.

Совет: лучше не применять пылевидный алюминий, поскольку во время замеса раствора он выделяет сильно много пыли. Вместо него рекомендуется брать алюминиевую пасту или пудру.

ГОСТ 5494-95 и СТО 88935974-001-009 устанавливают разрешённые марки алюминиевой пудры и пасты. В первом случае, это ПАП-1, а также ПАП-2. Во втором варианте, это 5-7370/75V, а также 5-7370/75VS.

Другие компоненты, из которых сделан материал

Иногда в состав газобетонной смеси входят гипс, промышленные отходы (зола, шлак), каустическая сода (гидроксид натрия), сернокислый натрий (сульфат натрия). Последний компонент может быть природным и техническим, однако, если добавляется технический сульфат, то его нужно на 30-40% больше, чем природного.

Пропорции

На иллюстрации показан процесс создания газобетонных блоков методом автоклава. Это значит, что элементы попадают в специальную печь, где обрабатываются высоким давлением (12 бар) и большой температурой (180-190°С) на протяжении 12 часов, что придаёт смеси прочность и низкую усадку.

Интересный факт: когда смесь заливается по формам, то заливка происходит только до половины формы, поскольку в течение нескольких часов раствор будет подниматься в объёме. Окончательное затвердение происходит только на 28-й день.

Если блоки затвердевают без автоклава, то застывание происходит естественным путём, но эксплуатационные показатели при этом падают в несколько раз. Зато этот метод доступен для домашнего использования и позволяет сэкономить около 30% бюджета.

На 1 м3 газобетона плотностью D500, изготовленного автоклавным методом, нужно:

• Цемента – 286 кг.
• Песка – 234 кг.
• Воды – 208 л.
• Алюминиевой пудры – 544 г.
• Сульфата натрия – 4,6 кг.
• Каустической соды – 3 кг.

На 1 м 3 газобетона, выпущенного неавтоклавным методом, требуется:

• цемента – от 51 до 71 % от общей массы;
• песка – от 0,6 до 3,5 %;
• алюминиевой пудры – от 0,01 до 0,15 %;
• извести – от 0,04 до 0,7 %;
• гипса – от 0,1 до 0,4 %;
• хлористого кальция – от 0,5 до 3 %;
• воды – оставшиеся проценты.

Важность правильного подбора ингредиентов

Если переборщить с какими-то компонентами, то смесь не получится настолько прочной, шумоизоляционной и с хорошими показателями теплоизоляции и экологичности.

А если не добавить какой-то компонент, например, газообразователь, то газоблок не приобретёт свою пористую структуру и не будет иметь теплоизоляционные свойства.

Введение в смесь порообразователя должно быть строго под контролем.

Иначе, если уменьшить дозировку всего на 0,06%, то блоки не достигнут требуемой плотности и прочности, а если добавить на 0,1% больше, то во время реакции произойдёт избыток выделяющегося водорода, в результате чего поры станут огромные, а сам блок сразу после затвердевания даст большую усадку.

Заключение

При соблюдении пропорций можно получить на выходе изделие, которое прослужит не один десяток лет, а если класть компоненты на глаз, то пройдёт немного времени и здание, возведённое из таких блоков, начнёт трескаться, а затем развалится. Поэтому правильные компоненты и их пропорции – залог качества газоблока.

Источник