Гнутоклееный стул своими руками

Мастер в доме

Поиск по сайту

Делаем стул с гнутыми ножками

Как в домашних условиях сделать гнутые детали стула. Пришлось как то делать стул с гнутыми ножками и гнутой цельной проножкой. По конструкции этот стул напоминает известный венский стул. Если ножки такого вида еще можно выпилить из цельной доски, то П-образную проножку выпилить не получится. Поэтому было принято решение попробовать сделать клеенные детали. Все детали стула делал из березы.

Собственно говоря мне и раньше приходилось делать клеенные гнутые
детали мебели, но деталь проножки с углами 90* делал первый раз.
Сначала надо сделать шаблоны деталей, разумеется в натуральную
величину. Мне было проще, под рукой оказался старый советский стул,
сделанный как раз в этом стиле. С него я снял размеры проножки и задних ножек. Правда в процессе подготовки размеры и глубину дуги ножек пришлось корректировать, мне нужен был стул с другой по форме спинкой и сиденьем.

Сначала клеил ножки стула. Для этого сделал из доски 40 мм. две детали с выпиленными по дуге кромками. Думаю что они называются «пуансоны», хотя в этом не совсем уверен.

Ножки клеил из реек толщиной 4 мм. Это уже не рейки, а скорее шпон. Шпон делал сам на рейсмусе, ширина 40 мм. , длина заготовок 950 мм. . Ножки у меня получились шириной 35 мм. и толщиной 28-29 мм. . Всего склеивал по 7 пластин шпона.

Перед началом работы детали пуансона надо точно подогнать по дуге.
Причем подгонка производится не друг к другу, а с учетом склеиваемой
детали. Я дуги размечал и выпиливал лобзиком, а затем пришкуривал
выступающие места.

Для склеивания проножек пуансоны выпилил из куска кухонной столешницы, просто оказалась под рукой. Сначала расчертил по шаблону, а затем аккуратно выпилил лобзиком, потом подгонял на шлифовальном барабане.

Для проножек делал пластины шпона шириной 30 мм. и длиной 1100 мм. . Готовая проножка получилась шириной 28 мм. и толщиной 25 мм. .
Гнуть П-образную деталь из шпона 4 мм толщиной не получилось, шпон ломался. Экспериментальным путем пришел к толщине шпона 1,5-2 мм. . В зависимости от толщины шпона набирал по 12-14 пластин.

Готовые проножки стула.

После склеивания выстругивал кромки на фуганке и размечал по длине.
Задние ножки крепятся к сиденью стула на болты. На верхнем торце передних ножек сделан на токарке круглый шип. На обвязке сиденья соответственно высверлены гнезда для круглых шипов. На торцах проножки так же сделаны квадратные шипы, а в передних ножках гнезда. К задним ножкам проножка крепится саморезами.

Сверху на сиденье вырезается фанера, на нее поролон и все обтягивается
материалом. Мягкая спинка сделана в виде рамки, обитой с обеих сторон
тонкой, 3 мм. фанерой. Крепится мягкая деталь внутрь рамки самой спинки. Сверху на четырех шкантах, а снизу прикручивается саморезами сквозь нижнюю перемычку спинки стула. Вообщем то делать такие стулья можно не только на мебельных фабриках. Да и различные гнутые детали используются не только для изготовления стульев.

Источник

Своими руками — Как сделать самому

Как сделать что-то самому, своими руками — сайт домашнего мастера

Стулья с гнутыми ножками своими руками – пошаговое фото

ТАБУРЕТКИ С ГНУТЫМИ НОЖКАМИ СВОИМИ РУКАМИ

МНОГИМ КАЖЕТСЯ, ЧТО ИЗГОТОВЛЕНИЕ КРИВОЛИНЕЙНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ МЕБЕЛИ — УДЕЛ СТОЛЯРОВ-КРАСНОДЕРЕВЩИКОВ. ОКАЗЫВАЕТСЯ, ИЗОГНУТЫЕ ДЕТАЛИ ПРОСТОЙ ФОРМЫ НЕСЛОЖНО СДЕЛАТЬ И САМОМУ. АЛЕКСАНДР СТЕПАНОВ ИЗ ПОДМОСКОВНЫХ ХИМОК, ИЗГОТОВИВШИЙ СВОИМИ РУКАМИ КОМПЛЕКТ СТУЛЬЕВ С ГНУТЫМИ НОЖКАМИ, РАССКАЗЫВАЕТ ОБ ОСОБЕННОСТЯХ ПРОЦЕССА.

Мангал на высоких ножках у нас на даче обычно стоит около бани. Занимаясь подготовкой углей, иногда присаживаюсь на ступеньки банного крыльца. Неудобно. Поэтому решил изготовить стул типа барного, тем более что в моих «закромах» есть листы фанеры толщиной 4 и 20 мм. Стул высотой 65 см имеет сиденье, четыре высокие ножки и кольцо-проножку. Диаметр сиденья и кольца – 34 см. Решил сделать сразу два стула: один к мангалу, а второй -подарочный. Сиденья и кольца вырезал из 20-мм фанеры, а ножки склеил из полосок 4-мм фанеры.

КЛЕИТЬ ПО ШАБЛОНУ

Для изготовления гнутых ножек собрал шаблон. Это лист 10-мм фанеры размерами 900 х 300 мм, к которому прикреплены два бруска разной длины сечением 40 х 40 мм и закруглённый (R = 40 мм) брусок. Брусок с закруглением сделал из квадратной (80 мм) де ревянной заготовки толщиной 40 мм. В углу квадрата циркулем прочертил дугу радиусом 40 мм. Сначала опилил вдоль линии, а затем на ленточном шлифовальном станке окончательно обработал закругление. Противоположный угол квадратной заготовки отпилил под 45° (фото 1).

Бруски шаблона отстоят от края листа на 40 мм. С помощью большого угольника выставил бруски под прямым углом друг к другу и состыковал их с закруглённым бруском. Закрепил клеем ПВА и саморезами. К закруглённому бруску изнутри прикрепил два бруска трапециевидной формы. Эти вставки помогают зафиксировать струбцины на сгибе при склеивании фанерных полосок (фото 2-4).

ЗАГОТОВКИ ДЛЯ ГНУТЫХ НОЖЕК

Для изготовления гнутых ножек нарезал полоски шириной 35 мм из 4-мм

фанеры. Стандартный лист размерами 1530 х 1530 мм ручной электропилой распилил на три части шириной 510 мм и кажду на пильном станке распустил на полоски. Из одного листа фанеры можно получить 39 полосок. Для каждой ножки брал пять полосок. Забавно: толщина ножек оказалось равна 17 мм, а не 20, как ожидалось. То есть реальная толщина фанеры составляла 3,5 мм.

КЛЕЙ ДЛЯ РАБОТЫ

Для ножек барного стула брал полоски длиной 890 мм. При их склеивании сначала использовал клей ПВА «Момент Столяр». Но когда я собрал первый стул, обратил внимание, что ножки имели разную кривизну, некоторые слегка отогнулись. По инструкции для этого клея струбцины положено снимать через 24 часа. При моём запасе струбцин на восемь ножек нужно восемь дней. Я попробовал снимать струбцины через четыре часа, но клей плохо удерживал форму ножек. Тогда я взял клей TYTAN WB-33 и тоже закрепил струбцины на четыре часа. Результат оказался превосходным: ножки получились одинаковыми!

При изготовлении очередной ножки я снял струбцины через три часа, а в следующий раз – уже через два. У партии «двухчасовых» ножек форма одинаковая – ни одна не разогнулась. Теперь в день можно изготавливать от пяти до семи ножек (фото 5, 6).

КАК ПОЛУЧИЛИСЬ ГНУТЫЕ СТУЛЬЯ «ОСЬМИ-НОЖКИ»

Первый стул собрал на четырёх ножках, и он оказался неустойчивым. Жена подала нестандартную идею – добавить ещё четыре ножки. Эффект был удивительным: стул стал более устойчивым и при этом приобрёл необычный, оригинальный вид. Чуть ли не хором мы назвали его «осьминожка».

КЛЕИМ НОЖКИ

Когда выяснилось, что реальная толщина фанеры 3,5 мм, для второго стула я брал уже семь полосок: четыре длиной 890 мм и три пары 640 + 250 мм. При такой длине получался оптимальный раскрой листа (фото 7).

Смазав клеем все полоски, кроме нижней, укладываю их друг на друга. Сложенный пакет из полосок укладываю на шаблон, совместив край пакета с отметкой на бруске шаблона. Отметка сделана на расстоянии 650…660 мм -чуть большем высоты будущей ножки. Чтобы зажать пакет из полосок в шаблоне, я использовал два типа струбцин по дереву – с широкими и узкими резиновыми щёчками. Широкие щёчки – для прямолинейной части ножки, узкие -для изогнутой. Последовательная установка струбцин от нижнего края ножки к верхнему обеспечивает нужный изгиб и плотное прилегание полосок друг к другу (фото 8).

ОБРАБОТКА НОЖЕК

У ножки, вынутой из шаблона после склейки, края неровные, поскольку при зажимании струбцины полоски чуть смещаются. Поэтому их кромки надо обработать. Сначала на пильном станке обрезаю боковые края ножек. Если сразу начать шлифовать, то лента быстро забьётся остатками клея. «Фигурную» ножку несложно обрабатывать на станке. Боковой ограничитель станка помогает выдержать положение ножки, а толкатель – безопасно подавать заготовку к диску пилы (фото 9-12).

СЕМЕЙСТВО ОСЬМИНОЖЕК

Когда я понял, что барный стул у меня получается, появился кураж – решил сделать ещё табуретку и детский стульчик. Тем более что при выпиливании колец проножек для стульев осталось два круга. Кольца стульев закрепил на высоте 200 мм от пола (фото 13).

Высота табуретки – 42 см, детского стульчика – 25 см. Для ножек табуретки брал полоски длиной 640 мм, а детского стульчика – 510 мм. Диаметр сиденья табуретки – 276 мм, стульчика – 250 мм.

На табуретке и детском стульчике в качестве проножки вместо колец планировал сделать по две крестовины. Толщина крестовины – 20 мм, а ширина – 30 мм, причём одна крестовина лежит на другой. Когда смоделировал стул, оказалось некрасиво.

Решил оставить только одну крестовину с пристыкованными лучами, а чтобы жёстко зафиксировать их, использовал восьмиугольные накладки. Проножка табуретки и детского стульчика напоминает маленькое солнышко с восемью лучами (фото 14-16).

В итоге наше необычное «семейство осьминожек», особенно детский стульчик, удивляет и вызывает восторг у всех, кто бывает в гостях. А я получил огромное удовольствие от работы.

© Автор:А. Степанов, г. Химки Московской обл.

Источник

Как гнуть дерево для мебели?

Как гнуть дерево для мебели?

При изготовлении полозьев для кресла-качалки, изогнутых планок для спинки стула или планшира для лодки вам понадобятся изогнутые деревянные детали. Вы можете вырезать их из массивной древесины или же изогнуть заготовку, которая была обработана паром, ламинирована или прорезана. Овладение этими навыками – еще одна веха на пути к овладению столярным искусством. Ниже рассказывается об основах.

Какую древесину изгибать легче, а какую труднее?

Некоторые породы древесины ведут себя лучше других из-за клеточного строения и текстуры волокон. Легче всего изогнуть древесину с длинными волокнами, например белый и красный дуб, ясень и гикори. Вяз, клен, орех и вишню изогнуть можно, но с большими усилиями. Вам следует избегать древесины мягких пород, например ели и сосны, а также плотной или маслянистой тропической древесины, в частности железного дерева и африканского красного дерева. Какую бы породу древесины вы не выбрали, позаботьтесь, чтобы заготовки были прямослойными и без сучков.

Как долго следует обрабатывать древесину паром, чтобы она стала достаточно пластичной для изгибания?

Практическое правило гласит: обрабатывать паром надо в течение часа на каждый дюйм (2,5 см) толщины заготовки. Если время обработки меньше – будет тяжело изогнуть заготовку; если больше – будет трудно работать с древесиной.

Что происходит с древесиной во время сгибания под паром?

Деревянные волокна связаны между собой лигнином, похожим на клей веществом, окружающим клетки. Когда дерево обрабатывают паром при температуре 88-107°С, лигнин размягчается, позволяя волокнам в процессе изгибания заготовки растягиваться или сжиматься. Когда древесина охлаждается, лигнин снова затвердевает, и волокна фиксируются в новом положении.

Легче ли изогнуть свежесрубленную древесину, чем высушенную?

Да. Зеленая древесина более пластична, и чем она свежее, тем лучше. Древесину высушенную на воздухе, сгибать труднее, а высушенную в сушильной камере еще труднее.

Изгибание планок для спинки кресла-качалки. Можно ли соорудить небольшое приспособление для сгибания под паром?

Можно. Все, что вам надо, это источник пара и паровая камера. Простейшим источником пара является электрический чайник; на втором месте стоит машина для отпаривания обоев. Простейшая паровая камера – это ящик, сделанный из фанеры толщиной 19 мм.

Вот несколько советов.

♦ Делайте ящик минимально необходимого размера, поскольку для максимальной эффективности пар должен нагревать всю камеру.

♦ Снабдите камеру нагелями, чтобы получилась полка, на которой древесина будет доступна пару со всех сторон.

♦ Соорудите простое приспособление для подачи пара от источника к камере. Его можно сделать с помощью трубки из ПВХ и нескольких фитингов.

♦ Не делайте ящик герметичным. Просверлите несколько отверстий диаметром 6 мм для выхода пара и конденсата и измерения температуры поварским термометром.

♦ Слегка наклоните ящик, чтобы дать сток сконденсировавшейся влаге.

Как мне изготовить форму для изгибания обработанной паром древесины и как ею пользоваться?

Сделайте форму из нескольких слоев фанеры толщиной 19 мм или сплоченных досок. Под днищем формы с обоих концов поместите скошенные блоки, на которые будут надежно опираться прижимы струбцин.

Наденьте защитные очки и выньте свою заготовку из паровой камеры. Положите ее на форму и прижмите один конец струбциной, подложив под прижим обрезок древесины для равномерного распределения давления по ширине доски. Таким же образом прижмите другой конец заготовки. Лучше всего помещать заготовку на форму сразу же после извлечения ее из паровой камеры.

Я делаю комплект стульев с изогнутыми спинками для столовой, но предпочел бы склеивать по несколько тонких планок, а не изгибать под паром одну толстую заготовку. Насколько тонкими должны быть планки для спинок и как подготовить древесину к склеиванию?

Большинство сортов древесины становятся гибкими при толщине 3 мм и меньше. Сначала выберите доску такой толщины, чтобы ее хватило на изготовление планок с учетом толщины распилов. Лучше взять доску большей длины, чем вам необходимо, а после изгибания вырезать планки нужной длины.

Отрежьте одну планку на круглопильном станке, снаряженном гладким пильным диском, и отложите ее в сторону. Сгладьте кромку доски на фуговальном станке, отрежьте следующую планку и повторите процесс. В результате фугования доски перед отрезанием следующей заготовки одна сторона каждой планки будет гладкой, хорошо подходящей для нанесения клея. Складывайте планки стопкой в том же порядке, в котором они были отрезаны.

Как сделать и использовать форму для склеивания тонких планок?

Сначала вырежьте из фанеры или МДФ шаблон по форме нижней части желаемой кривой (фактически несколько меньшего размера, чтобы компенсировать упругую деформацию планок). Для изгибания более широких планок вам понадобится скрепить два или три слоя материала.

Перовым сверлом высверлите отверстия на расстоянии пары дюймов от края, чтобы было за что цепляться прижимам. Прижмите форму к листу фанеры.

Вырежьте несколько изогнутых прижимных блоков, чтобы равномерно распределять давление струбцин по внешней стороне изгибаемых планок. Нанесите на планки клей, сложите стопкой и прижмите один конец к форме струбциной. Продолжайте добавлять струбцины и блоки, прижимая планки к форме. Изредка постукивайте по кромкам планок, чтобы они располагались заподлицо. Оставьте струбцины на ночь, потом снимите их.

Какой клей лучше всего подходит для склеивания тонких планок?

Лучше всего использовать клей, который при высыхании становится твердым: эпоксидный, полиуретановый, резорциновый или смоляной.

Резорциновый клей хорош для темных пород древесины, но при склеивании светлой древесины оставляет заметную темную линию. Для светлой древесины стоит использовать специальный светлый смоляной клей, который продается в столярных магазинах.

Я знаю, что большинство сортов древесины после снятия с формы будут слегка разгибаться. Как это компенсировать?

Точного рецепта не существует, поскольку играют роль такие факторы, как время, проведенное на шаблоне, сорт дерева, его толщина, степень изгибания и прочее. Лучше перегнуть древесину, чем недогнуть. Слишком сильно изогнутую древесину можно слегка распрямить, немного подогрев ее горячим воздухом из фена для волос или положив на вогнутую часть влажное полотенце после снятия с формы. Однако трудно сильнее изогнуть заготовку после охлаждения. Лучше всего сначала поэкспериментировать, а потом делать деталь.

Совет: добрый старый смягчитель ткани

Если вы собираетесь изогнуть одну-две тонкие планки, попробуйте намочить дерево в ванне, наполненной теплой водой с небольшой добавкой смягчителя ткани. Эта смесь способствует размягчению древесных волокон.

Как гнут пропиленную древесину?

Как показывает само название, при этом способе в заготовке делают несколько поперечных пропилов, чтобы сделать ее достаточно гибкой. Обычно пропилы располагаются с промежутками 13 – 25 мм (в зависимости от того, насколько сильно нужно согнуть заготовку), а глубину пропилов выбирают так, чтобы на лицевой стороне оставалось около 3 мм нетронутой древесины. Этот метод имеет свои недостатки: пропилы видны на кромках и их приходится каким-либо образом маскировать. Кроме того, на изогнутой доске могут возникнуть изломы, если промежутки между пропилами и глубина пропилов выбраны неправильно.

Можно ли просто вырезать полозья из цельного дерева?

Да. Сначала из толстого картона сделайте шаблон. Выберите твердое дерево с прямыми волокнами, свободное от дефектов, и поместите на него шаблон. Проверьте кривую и ее расположение относительно волокон. Чем ближе к прямому углу будут расположены волокна по отношению к изогнутой детали (то есть на ее концах), тем больше вероятность раскола этих частей. Если изгиб умеренный, проблема может быть не слишком серьезной. Расположив шаблон оптимальным способом, перенесите его контуры на древесину. Если деталь сильно изогнута, имеет смысл сделать эти участки толще, в виде округлых головок.

Технологии гибки древесины

Природа не любит прямые линии и нужно потратить немало времени и усилий, чтобы сделать деревянные изделия прямыми. Однако гибка древесины – это также довольно трудоемкий процесс. Гнутые деревянные элементы часто используются в скандинавской мебели в виде красивых, легких и прочных изделий с единством структуры и формы. В этой статье мы рассмотрим несколько способов гибки древесины: простое силовое сгибание, сгибание с использованием пропилов, сгибание на пару и сгибание слоями.

Простое силовое сгибание

Это самый простой метод, который состоит в ручном сгибании древесины и прикрепление ее к форме для фиксации изгиба. Чем меньше толщина древесины – тем легче ее гнуть. Из этого следует, чем больше изгиб, тем тоньше должна быть древесина. Шпон может приобретать практически любые изгибы, в то время как дубовую заготовку толщиной 2 см практически невозможно согнуть. Также следует учитывать, что разные породы древесины имеют разную степень гибкости. Так соотношение толщины заготовки и минимального радиуса изгиба по некоторым породам будет составлять: бук – 1/2,5; дуб – 1/4; береза – 1/5,7; ольха – 1/8; ель – 1/10; сосна – 1/11. То есть при толщине буковой заготовки в 10 мм, минимальный радиус изгиба будет составлять 25 мм.

Как правило, заготовка фиксируется с помощью клея, поскольку использование гвоздей или шурупов в местах изгиба может привести к образованию трещин и разломов. Есть негласное правило – то, что можно зафиксировать вручную, можно также зафиксировать с помощью клея. При склеивании для уменьшения зазоров нужно двигаться от центра к краям, или от одного края к другому.

Сгибание с использованием пропилов

Этот метод гибки древесины наименее прочный, поскольку древесина пропиливается почти по всей толщине и в ней остается совсем немного прочности. Поэтому этот способ гибки древесины используется только там, где нет большой нагрузки, например закругленные уголки и т.п.

Основным материалом для изготовления гнуто-пропиленных деталей является фанера. Для достижения наилучших результатов пропилы лучше производить на круглопильном станке с использованием ограничительного стопора. Пропилы нужно делать поперек волокон на расстоянии около 5-10 мм. друг от друга. Глубина пропила должна быть около 1/5 толщины заготовки.

Чтобы зафиксировать изгиб, можно использовать клей или древесный порозаполнитель. Склеивая и фиксируя две изогнутые рейки пропилами внутрь, можно создавать интересные элементы в некоторых конструкциях, хотя и с ограниченной прочностью.

Сгибание слоями

По своим физическим свойствам такая древесина близка к древесине гнутой гидротермическим способом, а по некоторым показателям динамических нагрузок, она обладает даже лучшими механическими свойствами, нежели цельный древесный массив.

Первым шагом является подготовка ламелей. Толщина ламелей во многом определяется величиной изгиба. Чем больше изгиб, тем тоньше должны быть ламели и наоборот. Как правило, толщина ламелей не должна превышать 3,2мм.

Затем нарезанные слои древесины намазывают клеем и сжимают в шаблоне с помощью захватов. Для соединения ламелей нельзя использовать обычный столярный клей. Для этих целей лучше всего подходит клеи на основе карбамидоформальдегидных или эпоксидных смол.

Прежде чем вынуть деталь из шаблона, клей должен схватиться в течение суток. Нужно также учитывать, что после разжатия формы заготовка может немного распрямиться. Минимизировать этот эффект можно путем уменьшения толщины ламелей или создания формы с небольшим перегибом.

Сгибание при помощи пара

Гидротермическая гибка древесины дает наиболее качественный результат, однако требует больших трудозатрат и технического оснащения.

Пред началом процесса гибки следует уделить должное внимание выбору древесины. Практически любую породу древесины можно согнуть, но наилучшей гибкостью обладают твердые породы, такие как дуб, бук, вяз, береза, вишня, клен, орех, ясень. Не рекомендуется использовать хвойные и мягкие породы, такие как ель, сосна, кедр, ольха. Также важно, чтобы древесина была без трещин и сучков в месте предполагаемого изгиба.

Каждая клетка волокон древесины покрыта лигнином – клееподобным химическим веществом, которое при обычной температуре прочно связывает волокна. Передающееся паром тепло размягчает лигнин, позволяя волокнам сжиматься и растягиваться. Охлаждаясь, лигнин затвердевает и снова прочно связывает волокна вместе.

Лучше всего для гибки подходит свежесрубленная древесина. Оптимальным вариантом также является древесина атмосферной сушки, так как при камерной сушке лигнин заметно упрочняется, затрудняя изгиб. Перед пропаркой древесину камерной сушки можно замочить на ночь в воде. Для обработки древесины атмосферной сушки и предварительно замоченной древесины камерной сушки требуется одинаковое время.

Наилучшие пластические свойства древесина приобретает при влажности 25-30% и при температуре около 100°С. Время пропаривания зависит от толщины древесина. Так, например, для пропаривания заготовки с начальной влажностью 30% и толщиной 25 мм с достижением температуры в центре заготовки до 100°С необходим 1 час, а толщиной 35 мм – около 2 часов.

Перед изъятием заготовки проверьте, чтобы все инструменты были под рукой, так как древесина остывает и затвердевает очень быстро. Обязательно наденьте плотные перчатки, чтобы не обжечься паром. Извлеките деталь и сразу зафиксируйте ее захватами.

Изъятие изделия из формы обычно сопровождается небольшим разгибом. Поэтому форма должна иметь изгиб немного больше, нежели требуется, чтобы сохранить искомую кривизну изделия. Чтобы минимизировать разгиб, оставьте деталь закрепленной в форме, по крайней мере, на несколько дней.

Как согнуть дерево

В случае если появилась необходимость в изготовлении изогнутого деревянного элемента, то на первый взгляд может показаться, что несложнее выпилить необходимый элемент в изогнутом виде, но при таких условиях волокна древесного материала будут перерезаны, ослабляя, так, прочность детали, а как следствие, и всего изделия. Помимо этого, при выпиливании получается громадной перерасход материала, что нельзя сказать о методе, в то время, когда деревянную заготовку попросту изгибают.

Древесина — это волокна целлюлозы, связанные между собой химическим веществом, именуемым лигнин. От размещения волокон зависит гибкость дерева.

Лишь хорошо просушенное дерево будет надежным и долговечным исходным материалом для производства разных изделий. Но изменение формы сухой деревянной заготовки процесс сложный, поскольку сухое дерево может сломаться, что весьма нежелательно.

Изучив технологию, как согнуть дерево, и фундаментальные физические свойства древесины, каковые разрешают изменять ее форму и потом ее сохранить, в полной мере реально заняться изгибанием древесины дома.

Кое-какие особенности работы с деревом

Гнутье древесины сопровождается ее деформацией, и сжатием внутренних слоев и растяжением внешних. Не редкость так, что силы растяжения приводят к разрыву внешних волокон. Предотвратить это возможно при проведении предварительной гидротермической обработки.

Итак, согнуть возможно заготовки бруса, сделанного из массива и клееной древесины. Помимо этого, для гнутья используют строганный и лущеный шпон. Самыми пластичными являются лиственные породы. В их числе бук, ясень, береза, граб, клен, дуб, тополь, липа и ольха. Гнутые клееные заготовки оптимальнее делать из шпона березы. Необходимо подчеркнуть, что в общем объеме гнуто-клееных заготовок березовый шпон занимает приблизительно 60%.

При пропаривании заготовки свойство к сжатию существенно возрастает, а именно на треть, тогда как свойство к растяжению увеличивается всего на пара процентов. А, значит, думать о том, возможно ли гнуть дерево толще 2 см, не следует a priori.

Нагрев в паровой коробке

Сначала направляться подготовить паровую коробку. Она возможно собственноручно сделанной. Ее основная задача — держать дерево, которое нужно согнуть. В ней должно быть отверстие, предназначенное для выхода давления пара. В другом случае она взорвется.

Отверстие для выхода пара должно размешаться в дне коробки. Помимо этого, в коробке должна быть предусмотрена съемная крышка, через которую возможно будет вытащить гнутое дерево, по окончании того как оно купит нужную форму. Дабы удержать деревянную гнутую деталь в нужной форме, направляться применять зажимы. Их возможно сделать самостоятельно из дерева либо приобрести в специализированном магазине.

Из дерева необходимо осуществить круглые обрезки — пара штук. В них просверливаются смещенные от центра отверстия. Затем нужно просунуть болты через них, а после этого просверлить еще одно отверстие через стороны, дабы задвинуть их намертво. Такие нехитрые поделки смогут стать отменными зажимами.

Сейчас настало время пропарить дерево, для этого направляться позаботиться об источнике тепла и закрыть заготовку из дерева в паровой коробке. На каждые 2,5 см толщины заготовки пропаривать изделие необходимо около часа. По окончании времени, дерево необходимо вынуть из коробки и придать ему нужную форму. Процесс должен выполняться весьма быстро. Сгибается заготовка бережно и мягко.

Одни виды древесины гнутся легче других за счет различной эластичности. Различные методы требуют приложения силы различной величины.

Когда желаемый итог достигнут, гнутое дерево необходимо зафиксировать в таком положении. Возможно закреплять дерево при его формировании. Именно поэтому легче контролировать процесс.

При помощи химической пропитки

Дабы уничтожить связи лигнина между волокнами возможно влиять на дерево химическими веществами, причем осуществить это в полной мере реально дома. Идеально для этого подходит аммиак. Заготовка отмачивается в 25% водном растворе аммиака. По окончании чего она делается очень послушной и эластичной, что разрешает согнуть, скрутить ее и выдавить в ней под прессом рельефные формы.

Аммиак страшен! Исходя из этого при работе с ним направляться выполнять все правила техники безопасности. Вымачивание заготовки направляться проводить в глухо закрывающейся емкости, находящейся в помещении, которое хорошо проветривается.

Чем продолжительнее древесина находится в аммиачном растворе, тем пластичнее она делается. По окончании отмачивания заготовки и придания ей формы, необходимо покинуть ее в таком изогнутом виде. Это необходимо для фиксации формы, ну и чтобы аммиак испарился. Снова же оставлять гнутое дерево следует в проветриваемом помещении. Примечательно, что по окончании испарения аммиака, волокна древесины получат былую прочность, а это разрешит заготовке удерживать свою форму!

Метод расслоения

Сначала необходимо сделать заготовку дерева, которая будет подвергаться изгибу. Доски должны быть чуть дольше, чем протяженность готовой детали. Это разъясняется тем, что изгиб укоротит ламели. Перед тем как начать резку, направляться нарисовать карандашом диагональную прямую. Сделать это необходимо поперек нижней стороны доски. Это разрешит сохранить последовательность ламелей по окончании их перемещения.

Доски отрезаются прямослойным краем, ни за что не лицевой стороной. Так, их возможно будет сложить вместе с мельчайшим трансформацией. В форму наносится пробковый слой. Это окажет помощь избежать неровностей в форме пилы, что разрешит сделать более четкий изгиб. Помимо этого, пробка удержит расслоение в форме. Сейчас наносится клей на верхнюю сторону одной из деревянных ламелей.

Клей наносится на ламели валиком. оптимальнее применять карбамидоформальдегидный клей, складывающийся из 2 частей. Он владеет большим уровнем сцепления, но долго сохнет. Возможно кроме этого применять эпоксидную смолу, но таковой состав много стоит, и разрешить его себе может не каждый. Обычный клей для дерева в этом случае нельзя применять. Он быстро сохнет, но есть весьма мягким, что в данной обстановке никак не приветствуется.

Заготовку из гнутого дерева направляться как возможно стремительнее поместить в форму. Так, на промазанную клеем ламель укладывается еще одна. Процесс повторяется, пока гнутая заготовка не купит нужную толщину. Доски скрепляются совместно. По окончании того как клей всецело высохнет, направляться укоротить ее до нужной длины.

Пропил, как способ

Подготовленный деревянный отрезок необходимо пропилить. Пропилы делаются на 2/3 от толщины заготовки. Они должны находиться с внутренней стороны изгиба. направляться быть предельно внимательным, поскольку неотёсанные пропилы смогут сломать дерево.

Ключ к успеху при резке пропилов содержится в том, дабы расстояние между надрезами было максимально ровным. В совершенстве 1,25 см.

Надрезы делаются поперек узора дерева. Потом направляться сжать края заготовки так, дабы соединить оказавшиеся зазоры совместно. Такую форму и купит изгиб по окончании работы. После этого изгиб исправляют. Значительно чаще внешнюю сторону обрабатывают шпоном, в некоторых случаях ламинатом. Это воздействие разрешает исправить изгиб и скрыть каждые допущенные в ходе производства недостатки. Пробелы между согнутым деревом прячутся элементарно – для этого смешивается клей и опилки, а по окончании данной смесью заполняются пробелы.

В независимости от способа сгиба, по окончании того как дерево будет вынуто из формы, изгиб легко расслабится. Ввиду этого его необходимо сделать чуть больше, дабы потом компенсировать данный эффект. Способ пропиливания возможно применить при сгибе части коробки либо железного уголка.

Итак, используя такие простые советы возможно без особых трудозатрат своими руками согнуть дерево.

Источник