Мастерская снаряжения
Групповой блог Основные
- записи
103 - комментария
1 163 - просмотров
890 318
Авторы этого блога
Быстросъемные и быстро устанавливаемые груза
Запись опубликовал admin 
· 2 апреля, 2002
5 254 просмотра
При изготовлении свинцовых грузов для грузовых поясов в домашних условиях методом литья в форму крепление грузов к поясу обычно осуществляют, либо отливая грузы, имеющие щели для пропускания пояса, либо заливая в свинец различного рода проволочные скобы. В первом случае форма получается достаточно сложной для домашнего изготовления, во втором случае желательно залуживание или изгиб заливаемой части проволочной скобы. Мне понравилась увиденная недавно конструкция грузов у уфимского подводного охотника Николая Вострикова, состоящая из двух П-образных скоб, одной стороной жестко залитых в верхнюю и нижнюю части груза и защелкивающихся другими сторонами друг за друга. Исходя в первую очередь из простоты изготовления в домашних условиях, без специального оборудования формы и самих грузов в целом, хочу предложить вашему вниманию еще один вариант изготовления грузов c использованием одной поворотной проволочной скобы, вращающейся в отверстиях на верхней части груза и защелкивающейся на нижней части груза (см. схему).
Указанные размеры носят условный характер, могут быть при желании изменены в любую сторону. При указанных размерах вес груза составляет около 1,5 кг. Чтобы получить груз нужного веса, удобно заранее отвесить требуемое количество свинца, тогда не требуется контролировать уровень заливки. Напомню, что если грузы выплавляются в домашних условиях, на газовой плите, необходима усиленная вентиляция помещения! Для получения качественной отливки не забудьте на соседней конфорке нагреть форму перед заливкой в нее свинца.
После изготовления необходимого количества отливок ножовкой по металлу делаются запилы в верхней части грузов, удаляются отпиленные треугольные кусочки, сверлятся глухие отверстия нужной глубины для поворотных скоб, напильником скругляются все грани, скашивается выступ в нижней части груза для удобства защелкивания скоб. Можно еще больше упростить до минимума вид отливки и, соответственно, литьевой формы, вообще отказавшись от нижнего прилива и сведя форму груза к простому параллелепипеду. В этом случае для защелкивания скобы в нижней груза сверлятся два-три отверстия, в которые впрессовываются проволочные штифты, заклепки или вворачиваются винты с полукруглыми головками высотой 3-4 мм, крепление грузов в этом случае получается также достаточно надежным.
Советую вначале изготовить пробную скобу из мягкой проволоки, а затем, уточнив размеры, изготовить необходимое количество скоб из пружинистой стальной проволоки. Я с успехом использовал проволоку ОВС диаметром 2,5 мм. Даже на тонком “нормовском” автомобильном капроновом ремне безопасности грузы с такой проволочной скобой держатся “намертво”, а отстегиваются, при необходимости, за считанные секунды. На примыкающую к поясу часть скобы, если оставлен достаточный зазор между скобой и грузом, советую одеть резиновое кольцо шириной примерно равной щирине пояса, сделанное например, из велосипедной камеры. Такие кольца практически исключат выскакивание верхних концов скобы из отверстий, предотвратят потертости на гидрокостюме и дополнительно усилят фиксацию грузов на поясе, особенно капроновом. Вообще-то, резиновый пояс, изготовленный, например, из камеры шины грузового автомобиля, предпочтительнее, так как исключает сползание пояса при обжатии гидрокостюма во время ныряния, и также позволяет закрепить его, при необходимости, ниже талии. В качестве пряжки для грузового пояса рекомендую использовать пряжку от пристяжных ремней авиационных кресел – очень надежны и удобны для моментального сброса пояса в аварийной ситуации, в том числе и руками в перчатках.
Для предотвращения коррозии скоб предлагаю нанести на готовые скобы из обычной стальной пружинистой проволоки защитную пленку. Для этого вначале поместите скобы в банку с соленой водой и оставим их в теплом месте (например близ батареи центрального отопления) специально с целью оржавления. Через сутки промоем слегка заржавевшие скобы водой и поместим их на несколько минут в емкость с автопреобразователем ржавчины (в проветриваемом месте, ибо при этом выделяются газы), затем, (не промывая!), высушим их в течении нескольких часов. В результате скобы покроются прочной защитной пленкой, предотвращающей их дальнейшую коррозию. После сборки и подгонки грузов остается взвесить их и промаркировать вес. При желании можно сразу нанести ровный темный защитный окисный слой на грузы, улучшающий их внешний вид и предотвращающий дальнейшую коррозию. Для этого достаточно натереть их чистящим средством “Коммет”. 🙂
Источник
Мастерская снаряжения
Групповой блог Основные
- записи
103 - комментария
1 163 - просмотров
890 318
Авторы этого блога
Изготовление спинного груза
Запись опубликовал admin · 12 ноября, 2008
28 650 просмотров
Достаточно часто в среде подводных охотников обсуждаются вопросы регулирования плавучести и предназначенные для реализации этой важной задачи технические средства. А их в последнее время появилось немало: различные вариации на тему грузовых поясов, жилетов и компенсаторов.
Однако, не смотря на это обилие, многие охотники все же используют традиционный спинной груз, в узком кругу посвященных нежно именуемый «сковородка«. И эта популярность, скорее всего, объясняется тем, что имеющиеся недостатки все же окупаются достоинствами данного элемента снаряжения.
В предлагаемой Вашему вниманию короткой статье нет анализа положительных и отрицательных сторон данного девайса. Скажу лишь, что моя «дружба» с ним закончилась после травмы позвоночника – использование «сковороды» стало невозможным, а серьезная нагрузка на поясницу от большого количества грузов на ремне для теплого костюма резко сократила время комфортной охоты. Это обстоятельство сильно огорчало. Охотиться в жилете тоже по ряду причин оказалось неудобно.
После короткого участия в очередных тематических интернет-дебатах появилась идея придать этой самой «сковородке» анатомическую форму и, таким образом, решить не в шутку «наболевший» вопрос. Проделать это со свинцовым грузом, имеющим толщину 15-20мм несложно. Но для начала нужно его иметь. Старый груз за ненадобностью давным-давно был переплавлен, а сварная стальная форма была так же давно подарена друзьям.
То есть, потребовалось пройти весь этот путь заново.
Исходная задача состояла в том, чтобы изготовить один груз приемлемого качества и нужных характеристик с минимальными затратами средств, времени и физических усилий.
Решение оказалось столь простым, что захотелось написать о нем несколько строк. С надеждой, что кому-либо из коллег этот опыт пригодится.
Металл, сварка и фрезерование были сразу же отброшены из-за большой трудоемкости и необходимости применения специального оборудования.
Силиконовая, земляная и гипсовая формы не удовлетворяли требованиям из-за необходимости изготовления модели. Но певучее слово «гипс» почему-то все время вертелось в подсознании…
И вдруг: «Эврика! Гипс! Гипсокартон!»…
А почему бы и нет?
Прочен, армирован плотной бумагой, хорошо переносит нагрев, прекрасно обрабатывается, доступен, недорог и прочая масса достоинств.
Теперь – дело за малым: выполнить эскиз, расчет, изготовить форму и отлить груз…
Трапециевидный груз из моей «прошлой» жизни весил пять килограмм — меня это вполне устраивало.
В качестве образца и с любезного согласия автора за основу мною был взят приведенный ниже эскиз груза, в свое время разработанный и размещенный в сети Александром Сикало ( Дед_СД, Саверодонецк).
При площади поверхности (грубо) равной 317 кв. см. и толщине заливки в 10мм масса груза составит:
317 х 11,34 = 3, 594 кг.
При толщине заливки в 15 или 18мм масса груза будет соответственно равна:
3,594 х 1,5 = 5,391кг;
3,594 х 1,8 = 6,469кг.
То есть, габариты и масса изображенного на эскизе груза находятся в нужных пределах.
Поскольку предполагалась отливка отнюдь не выставочного образца, в качестве днища формы был взят обрезок ламинированной ДСП ( толщиной 18мм) и форма не закрывалась сверху крышкой, снабженной системой литников и прибылей.
Ну а теперь обо всем по-порядку…
Мне подвернулись под руку два куска гипсокартона толщиной 11 и 9мм. Набиралось вполне достаточных 19мм.
Гипсокартон обрезаем по размерам основания. Режем под линейку обычным ножом с выдвижным сменным лезвием: сделав ножом 5-6 проходов, по линии обламываем материал, а затем с тыльной стороны тоже прорезаем бумагу.
На одной из плоскостей гипсокартона строим чертеж.
Размечаем места будущих отверстий для крепежа ( 6 шт.).
Сложив листы гипсокартона ровно, друг на друга, сверлим сверлом Ø4мм четыре отверстия по бокам груза.
Шурупами 4,5 х 40мм крепим листы к основанию, вкручивая их по мере сверления отверстий.
Под шляпки использованных мною шурупов с потайной головкой, чтобы не повредить материал, я подложил шайбы.
Сверлим оставшиеся два отверстия – со стороны верхнего и нижнего оснований. Сверло Ø4мм. Эти отверстия под винты М4 будут использоваться в качестве установочных при разборке формы.
Не мудрствуя лукаво, убирать внутреннюю часть формы решил с помощью обычного «пионерского» лобзика. Оказалось – весьма удобно.
Для заправки пилы сверлим у линии на поле, подлежащем удалению, еще одно отверстие Ø 4мм.
Шурупы выкручиваем. В отверстия напротив оснований вставляем винты М4 и закручиваем на них гайки со стороны, обращенной к днищу. В основании сверлом большого диаметра ( у меня – 12мм ) выбираем углубления для гаек.
В отверстия, предназначенные для шурупов, на время обработки формы так же вкручиваем винты М4 и затягиваем с обратной стороны гайки.
Заправляем пилу и … поехали!
После того, когда внутренняя, ненужная часть, удалена, ножом, грубым напильником и крупной наждачной бумагой доводим до требуемого вида боковую поверхность. Я сделал ее конусной (расходящейся книзу), чтобы облегчить разборку формы.
Для крепления верхних ремней я решил поставить скобу из нержавеющей проволоки толщиной около 3мм. Изготовив ее «на глазок», на нижней части формы у верхнего основания сделал ножом соответствующее углубление.
Снова собираем снова все на основании. Скобу предварительно ставим на место.
В кружках – места установки шурупов, квадратами обведены места расположения гаек установочных винтов.
Из уголка подходящих размеров болгаркой вырезаем вставки для изготовления пазов под ремень.
Сверлим в них по одному отверстию Ø3,2мм.
Выбираем для них место в форме и, используя имеющиеся во вставках отверстия, как направляющие, сверлим отверстия в основании. Затем полученные в основании отверстия проходим еще раз, но уже сверлом ф 4мм. В отверстиях вставок режем резьбу М4 и устанавливаем их на место, заведя винты подходящей длины с тыльной стороны основания. Выступающую с лицевой стороны часть винтов можно убрать болгаркой.
Подтягиваем крепления. Все. Форма готова.
Для получения конечной массы около 5 килограмм, нам предстоит налить в форму свинец слоем чуть меньше 15мм. Поскольку уровнемер изобретать сложно, идем простым и надежным путем…
Запускаем полуавтоматическую печь дозированного плавления литьевого материала.
После заливки свинца получаем следующее:
Оказалось, что формальдегидная смола, содержащаяся в ламинированной ДСП, имеет свойство кипеть при температуре расплава. Это опасно – возможно разбрызгивание свинца (работать только в очках. ) да и вид изделия от раковин несколько страдает.
Поэтому, наверное, в качестве днища формы лучше применять древесину лиственных пород.
После охлаждения формы приступаем к ее разборке.
Вывинчиваем винты, поддев их за шляпки.
Снимаем верхнюю часть формы.
Открутив винты, крепящие вставки, вынимаем отливку.
Легкими ударами молотка выбиваем вставки.
Форму собираем – она, оказывается, вполне выдержит еще несколько отливок.
А груз доводим до нужного вида с помощью напильника, ножа и шкурки. Грубые неровности можно предварительно выправить молотком с плоским обушком.
В итоге наших стараний (нужно заметить, что не особенно тяжких и долгих) получаем то, что и требовалось:
Источник