Гуммирование резиной своими руками

Гуммирование роликов своими руками

Гуммирование и обрезинивание валов и роликов

С помощью обрезинивания (гуммирования) возможно защитить поверхность от различных динамических нагрузок, включая деформацию и истирание. Для обрезинивания используется каучук, полиуретана или силикон. При этом оптимальные характеристики в работе показывает именно полиуретан.

Сегодня такую услугу, как обрезинивание валов предлагают многие компании, так почему же стоит выбрать компанию «Резинотехника 24»
Мы готовы предложить своим клиентам качественное выполнение работ по обрезиниванию валов. При этом мы никогда не завышаем цены на свои услуги.
Компания АО “Резинотехника 24” обладает профильным опытом в области гуммирования (обрезинивания) и имеет обширную базу заказчиков по всей России.
Мы обрезиниваем валы диаметром от 20 мм до 85 см и длинной до 6 метров. На все работы предоставляется гарантия.

Работы по обрезиниванию валов и роликов производят для защиты от агрессивного и разрушающего воздействия:

Обрезинивание валов и роликов создает:

Сам процесс гуммирования (обрезинивания) валов происходит при помощи новейших технологий, гарантируя полное исключение отслойки резины от метала, посторонних включений и неоднородности.

В качестве промежуточного слоя при креплении к металлу резины используется эбонит – вулканизатор каучука с содержанием серы в смеси 30 – 40 % и выше, чем у резины. Именно такое высокое содержание серы обеспечивает плотное и прочное соединение резины с металлом.

На все работы предоставляется гарантия.
Позвоните нам по телефону +7 (495) 730-24-24 и получите полную бесплатную консультацию наших специалистов.

Как наварить резину на ролики рейсмуса

Чем обработать поверхность стального ролика, чтобы после наварки резина не отклеилась?

А нельзя взять невулканизированную резину, намотать ее на ролик и вулканизировать в сборе? Если тупость сморозил- извините.

нужно обязательно после мех обработки абразивом или накаткой обезжирить поверхность каустической содой промыть и немного протравить после этого в серной кислоте затем промыть высушить и сразу нанести слой сырой резины.

Пробовал обезжиривать ацетоном, но эффекта это не дало. Похоже металл надо обрабатывать каким-то составом предварительно. А каким? У меня есть опыт изготовления форм из простой и бензо-маслостойкой резины, а вот сваривать металл с резиной не приходилось. Может, у кого ещё советы есть?

А может вместо резины подойдет несколько слоев термоусадочной трубы?

По имеющейся у меня литературе по изготовлению металлорезиновых сальников поверхность металлического каркаса перд наваркой резины подлежит фосфатации.

Попробуйте привулканизировать к латунным деталям.
Автомоделисты в шины скоростных моделей завулканизировывают( надеюсь правильно)
именно латунные кольца, чтобы шину не разорвало центробежной силой.

Tria
А корд в покрышках всегда был стальной (пока не стал синтетическим).
Филька
А как насчет обходных путей: типа шланг резиновый натянуть или поискать готовые обрезиненные валики от принтеров или старых пишущих машинок?

А в каких условиях вы навариваете резину на металл?
Опишите все подробно, все детали вашего технологического процесса.

2 EgorP
На вулканизаторе с соблюдением температурного режима. Например, манжеты для пневмоциллиндров из бензо-маслостойкой резины по качеству нисколько не уступали заводским, но сама идея наварить на металл нужна для того, чтобы изготовить устройство для деревообрабатывающего станка.

На валик можно натянуть кусок мотоциклетной камеры, спользуя в качестве смазки при натягивании резиновый клей. Он же станет фиксатором резины на валу после высыхания. Сталь перед «натягиванием» нужно обезжирить.

Филька написал :
. На вулканизаторе с соблюдением температурного режима. Например, манжеты для пневмоциллиндров из бензо-маслостойкой резины по качеству нисколько не уступали заводским, но сама идея наварить на металл нужна для того, чтобы изготовить устройство для деревообрабатывающего станка.

Гуммирование роликов своими руками

На этот вопрос ответить однозначно нельзя. Но мы попытаемся пояснить самые главные отличия полиуретана от резины. Думаем это будет полезная информация для читателей поста.
Во первых надо в первую очередь понимать природу полиуретана и резины.

Полиуретаны и их разновидности.

Полиуретан — это чистой воды полимер. Причем полиуретаны бывают в свою очередь то же разные. По мимо разнообразия марок существует основное из различия по принципу построения полимерной цепи. Термопластичный полиуретан — это полиуретан, который изначально нагревают до температуры плавления, и в текучем состоянии производят заливку формы под давлением. Основное отрицательное качество термопластов это двумерная полимерная сшивка молекул. Нет пространственной цепи. Эти полиуретаны существенно уступают реактопластам по физмеху. Полиуретаны реактопласты — это полиуретаны, которые образовываются в результате химической реакции. У различных марок этого класса полиуретанов различная структура сшивки. Но во многих случаях — это пространственная т.е. 3Д сшивка, которая намного прочнее и эластичней термопластов.

Резины и их разновидности.

В отличии от полиуретана резины — это сложная коллоидная система. Для не посвященных в дебри коллоидной химии, поясним, на сравнительной аналогии. Тесто, особенно дрожжевое — это коллоидная система, содержащая муку, воду, масло, яйца, соль и пр., а древесная смола, натуральный каучук, древесина это природные полимеры. Основное отличие как видно в том, что коллоидная система состоит из множества компонентов, составляющих в совокупности одно целое и имеющая определенные физико-механические и химические свойства. Эти свойства, в случае искусственной коллоидной системы, формируются согласно заданного технического задания. А полимер это сшитая по определенной системе цепь однородных молекул. Резиновые смеси состоят из многих составляющих, до 30 и более, выполняющих свои функции в системе. Это натуральный или искусственный каучук, противостарители, мягчители, наполнители, вулканизирующие группы и т.д. По умолчанию понятно, что резиновые смеси более универсальны и разнообразны, чем полиуретан. Так, как последний ограничен однородностью цепи сшитых молекул.

Выбор критериев.

В научной работе Яковлева Станислава Николаевича. Выбор критериев работоспособности деталей машин из полиуретана на ученую степень доктора наук, автор подробно анализирует в особенности самые больные места полиуретана. Есть много сравнений качеств полиуретана с качествами резины. Обобщая его работу можно сказать следующее. Влияние явления гистерезиса и межмолекулярного трения, в полиуретанах намного сильнее оказывают отрицательные воздействия, чем в резине. Полиуретаны не выдерживают больших нагрузок на разрез. И к тому же имеют ограниченную твердость. Полиуретан более жесткий материал и применение его ограничено.

Резины в случае гуммирования колес, на наш взгляд более универсальны и практичны. Жесткий полиуретан на колесах какой либо машины намного меньше компенсирует неровности поверхности по которой двигается машина. Отсюда износ всего механизма существенно увеличивается. На порез резины работают намного устойчивей, чем полиуретан. Ни на одном заводе, где присутствует металлическая стружка, нет техники с полиуретановыми колесами. Тоже самое относится и к сельскому хозяйству. Мы делаем достаточно много полиуретановых колес для высоконагруженных погрузчиков и комбайнов. И когда к нам приходят изношенные колеса, то можно наблюдать, что основной причиной дефекта колеса является либо порез острым предметом, либо перегрев в результате эксплуатации, к тому же полиуретан материал скользкий и на многих колесах видны следы сильной пробуксовки.

Гуммирование колес. Преимущества резины.

Резины более стойкие к таким нагрузкам. Да они менее долговечны, но если речь идет о бережном отношении в первую очередь к технике, на которой стоят колеса, то наверное резины более приемлемы, т.к. они более эластичны и соответственно лучше компенсируют удары и вибрацию. В противном случае получается маразм. Особенно когда на дорогущую импортную технику, на которой стояли резиновые колеса, ставят колеса гуммированные полиуретаном, с целью продлить долговечность колес! Да колеса будут ходить дольше, а сама техника?!

Почему на импортной технике полиуретановые колеса?!

Вообще порой изначально не понятно, почему многие иностранные компании на свою технику ставят полиуретановые колеса. Имея инженерную подготовку в наших Советских вузах мы бы точно во многих случаях их туда не поставили, при конструировании. А все гораздо прощее оказывается. Мы периодически ремонтируем импортную технику. И в результате нашей работы на протяжении более 6 лет, мы точно убедились в том, что на любой импортной машине есть свой «шкаф со скелетом». То есть, умышленно спроектирован один или несколько узлов со слабыми местами. При износе которых, или при работе которых в жестком режиме, машина выходит из строя намного быстрее.

Это на западе называется — технический маркетинг. А у нас в СССР, особенно в Сталинские времена это бы назвали — Вредительство. И возможно бы расстреляли проектировщика вместе с его начальством. Ну и конечно это лоббирование интересов компаний занимающихся полиуретаном. Полиуретан на много технологичней чем резина. С ним проще работать. Что там возиться с резинами то. С ними одна морока. Они сложные в технологии и требуют к себе особого отношения.

Гуммирование колес в нашей компании.

С 2015 года по программе импортозамещения мы производим изготовление и гуммирование высоконагруженных колес и катков для импортных тракторов и комбайнов используемых в агрокомплексе. Производим колеса для импортных тракторов, комбайнов, погрузчиков. Для обеспечения надежного крепления гуммированного покрытия колеса к металлическому основанию,нашими специалистами была разработана особая технология гуммирования Спрут, позволяющая выдерживать нагрузки на отрыв не менее 25 МПа.

Освоено изготовление колес для танков из полиуретана и резины, где применяем нашу разработанную марку полиуретана, так же, колеса прошли успешные испытания. Для этих колес используем и классическую износостойкую резину. Она была разработана еще для танка Т-72 и зарекомендовала себя высоким физмехом.

Корпуса колес можем изготавливать любыми известными способами. Литьевая технология. Ковка. Штамповка. Вальцовка.
Модификации колес могут быть различные. Изготавливаем обечайки из металла толщиной до 30 мм и диаметром до 1500 мм.

Боковины колес изготавливаем из металла, различной геометрической формы. Максимальный диаметр колес до 1500 мм.

Гуммирование роликов своими руками

Отсутствует адгезия полимера с металлом

Преимущества нашей технологии

Высокая адгезия резины к металлу обеспечивается за счет гуммирования металла по технологии Спрут, причем данная технология обеспечивает крепление к металлу таких каучуков как силиконовые, фторкаучуки, этиленпропиленовые каучуки. Всем специалистам известно, что данные виды каучука ни какими клеями приклеить не реально к металлу. Под словом «приклеить» мы понимаем соединить резину с металлом обеспечив при этом нагрузку на отрыв не менее 15-25 МПа, а не просто прилепить резину к металлу абы как бы.

Знаменитый и заслуженный человек в отрасли резинотехнической промышленности России, выходец из НИИРПа, наверное самый известный специалист по клеевым системам на сегодняшний день — Польцман Герман Самуилович, когда узнал о нашей разработке, с восклицанием, по дружески, сказал. Да, вы ребята посадили резину на метал — методом «на гвоздях», естественно ни одна клеевая система, применяемая в гуммировании, будь она хоть золотая, не сравнится по прочности с гвоздем!

Что имел ввиду заслуженный специалист в области РТИ?

Наличие серьезных проблем обработки металла перед гуммированием.

Влажность воздуха — образование оксидов.

Дело в том, что при гуммировании или обрезинивании металла классическим способом с применением клея или спецадгезива, основным и стратегическим моментом является качественная пескоструйная или дробеструйная обработка металла перед гуммированием. То, есть клей должен заанкериться в шероховатой поверхности металла и тем самым обеспечить крепление гуммированного слоя резины или полиуретана. Причем время после пескоструйной обработки металла до начала процесса гуммирования должно быть минимальным. В некоторых источниках рекомендуется 72 часа, в иных 24 часа, а наконец — не более 30 минут. Здесь все зависит в основном от влажности воздуха. Если влажность повышена, то на свежеобработанной, активной поверхности металла на глазах образовывается ржавчина или в лучшем случае на заметные глазу оксиды. И то, и другое является врагом для гуммирования.

Принудительная подача кислорода к металлу.

Не маловажным фактором так же является тот факт, что при пескоструйной обработке металла, даже в случае если песок идеально сухой, на поверхность металла обрушиваются сотни кубометров сжатого воздуха содержащего кислород и ту же влагу, которые в свою очередь параллельно с процессом очистки металла, производят его окисление. То, есть песок чистит, а воздух окисляет. В общем получается кто — кого. Имея большой опыт в пескоструйной обработке метала, на Быстринском ГОКе мы обрезинили износостойкой резиной более 3500 квадратных метров, с уверенностью можем сказать, что пагубное влияние сжатого воздуха в разы ослабляет связь металла и резины. Не редко были случаи, когда мы не успевали закончить пескоструить зумпф, как поверхность металла где была начата пескоструйная обработка уже была ржавой. Приходилось по нескольку раз пескоструить. Но от этого мало толку. Потому как кислород воздуха делает свое дело с металлом.

Большая зависимость от человеческого фактора.

Кто имел дело с пескоструйной обработкой металла под гуммирование знает, что для этой цели необходим специальный абразив лучше всего электрокорунд. Так, как для гуммирования необходимо не просто зачистить металл от грязи и ржавчины, но еще и «зацарапать» поверхность, для проникновения в эти царапины адгезива или клея. Электрокорунд дорогой и многие используют в лучшем случае крупный кварцевый песок, в худшем обычный речной песок. Перед гуммированием необходимо качественно обезжирить поверхность, потому, как если хотя бы на не большом участке останется жировое отложении, то в этом месте обязательно произойдет отслоение. Процесс нанесения клея или адгезива еще больше подвержен зависимости от работы гуммировщика. Когда проводят процесс нанесения клея на обе склеиваемые поверхности, то необходимым условием является равномерность высыхания обеих поверхностей, что называется «до отлипа» и соответственно равномерность толщины слоя клея.

Требования к уплотнению и прикатке резины в процессе гуммирования, тоже достаточно жесткие. Здесь требуется уложить материал так, чтобы не осталось ни одного пузыря или воздушной прослойки, так как в процессе вулканизации эти места обязательно вспучит. Причем, очень важно при гуммировании, чтобы между слоями резины не осталось растворителя, который содержится в клее. В противном случае при вулканизации пары растворителя так же образуют на поверхности вздутия и пузыри. И это далеко не полный список зависимостей от человеческого фактора, сюдя еще надо обязательно включить нашу русскую безолаберность и безответственность тех же гуммировщиков. Ведь всегда в процессе работы, где много операций, можно свалить вину на другого. Ну, а о подходе к работе во многих случаях, вообще говорить не приходится. Мы все об этом знаем, только вот не каждый рискнет в этом сознаться.

Гуммирование по технологии Спрут —Минимальная зависимость от человеческого фактора при максимальном качестве гуммирования.

Такую задачу мы поставили себе претерпев ряд неудач связанных с гуммированием различного оборудования. Основной проблемой было конечно крепление резины к металлу и недостаток квалифицированных гуммировщиков. Особенно проблемно было гуммирование резиновых смесей на основе каучуков СКЭПТ или фторкаучуков, которые практически не имеют адгезии к металлу и клей для них еще никто не умудрился придумать.

Механическая адгезия

Гуммирование по технологии Спрут показана на 3D схеме. Конструкция гуммированного покрытия через армирующую тканую сетку из низкоуглеродистой стали говорит само за себя. Сразу надо сказать, что сетка приварена особым способом по оригинальной технологии. Кто имел дело со сваркой понимает, что приварить тонкую проволочную сетку к массивному металлу с должным качеством, задача не простая. Из картинки интуитивно понятно, что на армирующую сетку наносится специальный подслой, который и обеспечивает удержание основного покрытия на металле. Подслой в свою очередь цепляется за сетку полностью охватывая все изгибы проволоки в том числе обратные ее поверхности, что особо ценно. По способу поданы заявки на патент и получены приоритеты. Что мы добились этим способом?

Гуммирование по технологии Спрут —Полностью исключена пескоструйная обработка металла.

Нам удалось выключить из технологии гуммирования проблемный процесс пескоструйной обработки. Сначала у нас были сомнения по поводу ухода от пескоструйки. Но после проведения основательных испытаний мы пришли к выводу о полной никчемности этой пыльной и не гарантирующий успех операции применительно к гуммированию. Да приходиться повозится с армированием, но поверьте — это того стоит. Результат ошеломляющий.

Человеческий фактор мастерства гуммировщиков потерял свою актуальность.

Гуммировщик — профессия достаточно редкая и специалистов таких найти целая проблема. Мы по крупицам собирали технологию гуммирования классическими способами. И выращивали гуммировщиков сами. Но дело в том, что классика гуммирования достаточно сложный процесс с точки зрения его реализации на практике. От гуммировщиков требуются особые навыки, а приобретение этих навыков процесс достаточно затяжной. Причем не каждый человек способен стать гуммировщиком. При отсутствии определенных качеств это просто не возможно. Разрабатывая технологию мы старались выстроить ее таким образом, чтоб пришедший на работу новобранец в течении кратчайшего времени мог ее освоить и стать мастером своего дела. Так же во главу угла ставилась задача по исключению различного рода зависимостей связанных с усталостью человека в процессе работы, не внимательностью, ну и просто небрежностью. С полной уверенностью сейчас можно сказать, что с поставленной задачей наши специалисты технологи справились на все 100%.

Гуммирование по технологии Спрут металла.

Рассмотрим классическую схему гуммирования резиной или полиуретаном.

Классическое гуммирование

Как видно из картинки, шероховатости металла, полученные пескоструйной обработкой заполняет грунт-адгезив. Цепляясь за неровности грунт анкерится в металле и обеспечивает тем самым связь с резиной. Чем шероховатость разветвленнее, тем площадь поверхности больше. Соответственно чем больше площадь поверхности тем прочнее соединение. Отсюда и необходимость, при гуммировании, в высококачественной пескоструйной обработке. Но несмотря на все качество пескоструйной обработки, вся поверхность металла имеет положительный уклон. Последний термин взят нами из литейного производства. Из литейной формы с положительным уклоном, например, изделия беспрепятственно извлекаются. Не составляет так же, особого труда, оторвать гуммированную резину от металла, прошедшего пескоструйную обработку. Потому, как вся поверхность металла имеет положительный уклон. Смотрите рисунок снизу.

Положительный уклон

Если же в литейную форму добавить, например, хотя бы один отрицательный уклон — изделие уже не вытащить! На следующей картинки два вида уклона — положительный и отрицательный. Интуитивно понятно, что отрицательный уклон армирования, как якорь держит гуммированное покрытие.

Положительный и отрицательный уклоны

Гуммирование по технологии Спрут — Основа

Рассмотрим еще одну картинку снизу. По умолчанию — сетка металлическая тканая, ни чем не обработана. Понятно, что если нанести на изображенную сетку сырую резину, например, с обеих сторон. Потом провести вулканизацию. То резина будет держаться на сетке не за счет адгезии резины с металлом сетки. Так как к необработанному и не очищенному металлу адгезия резины минимальная. А посредством удержания резины, самой сеткой с ее свилеватыми изгибами. То, есть соединение обеспечено механическим путем. При этом создается дополнительное армирование резины. На этом принципе и основано
гуммирование металла по технологии Спрут

Тканая металлическая сетка

Тканая металлическая сетка из низкоуглеродистой стали, приваривается по особой технологии к металлу.

Затем на очищенную и обезжиренную сетку наносят подслой — специальный состав, по природе сродни основному покрытию. Подслой наносится заподлицо с верхними гранями сетки.

Заключительной операцией в технологии гуммирования Спрут, является нанесение основного покрытия. Покрытие может наноситься различными известными в технике способами.

Основное покрытие имеет отличную адгезию к подслою, так как подслой имеет ту же природу, что и основное покрытие. Подслой в свою очередь надежно удерживается армирующей сеткой. Отрицательные уклоны сетки, как якорем цепляют и держат подслой.

Источник