Импульсный пневмогенератор своими руками

Применение пневмоимпульсных технологий в теплоэнергетической промышленности

Д.т.н. В.И. Звегинцев, институт теоретической и прикладной механики им. С.А. Христиановича, г. Новосибирск

В Институте теоретической и прикладной механики Сибирского отделения Российской Академии наук в течение нескольких десятков лет разрабатывались и использовались различные газодинамические импульсные устройства 2, которые должны были создавать импульсный поток газа с заданными значениями температуры и давления, существующий в течение очень небольшого интервала времени (менее 0,1 секунды).

Общим для всех пневмоимпульсных технологий является использование кратковременного ударно-волнового воздействия мощной импульсной струи воздуха, которая создается при помощи специальных пневмоимпульсных генераторов различной конструкции. Пневмогенератор в течение нескольких секунд заполняется сжатым воздухом, а затем за сотые доли секунды выбрасывает этот воздух в виде мощных импульсных струй. При этом обеспечивается огромный секундный расход воздуха и мощное разрушающее импульсное воздействие.

Результаты теоретических исследований в области нестационарной аэродинамики нашли практическое применение при разработке пневмоимпульсных технологий для промышленности. В настоящее время пневмоимпульсные технологии разработаны для решения следующих задач:

■ устранение зависания и налипания на стенках бункеров и емкостей;

■ очистка внутренних поверхностей трубопроводов;

■ очистка теплообменников различных конструкций и размеров;

■ очистка вентиляционных устройств;

■ очистка поверхностей электрооборудования;

■ очистка систем отопления промышленных и бытовых зданий;

■ очистка стенок химических реакторов;

■ очистка теплообменных поверхностей котельных агрегатов.

Перечисленные пневмоимпульсные технологии успешно используются на предприятиях энергетической, угольной и металлургической промышленности России. Опыт применения показывает, что пневмоимпульсные технологии являются более эффективными и экономичными по сравнению с другими, предназначенными для решения аналогичных задач. Основная экономическая целесообразность применения пневмоимпульсных технологий в задачах очистки состоит в устранении трудоемких дорогостоящих и зачастую опасных ручных операций, после чего становится возможным переход к реальной профилактике, что дает, в конце концов, существенное повышение эффективности использования постоянно действующего оборудования. Ниже приводится описание некоторых разработанных пневмоимпульсных технологий.

Технология пневмоимпульсной очистки бункеров

Принципиальная схема системы очистки бункера показана на рис. 1. Система предназначена для устранения зависания и налипания сыпучих материалов на стенки в бункерах, независимо от их назначения, размеров и конструкции. На стенках бункера 10 размещаются пневмоимпульсные генераторы 11, которые могут выбрасывать импульсные струи в материал, находящийся в бункере. Типичное количество пневмоимпульсных генераторов в системе очистки для одного бункера составляет от 2 до 8 штук. Воздух от компрессора 1 небольшой мощности подается в общий ресивер 5, затем по трубопроводам 13 в пневмоимпульсные генераторы. Форкамера генератора наполняется воздухом до давления, равного давлению в сети, после чего воздух из форкамеры резко выбрасывается через выхлопной патрубок в бункер 10, очищая его поверхность. Система может иметь как ручное, так и автоматическое (дистанционное) управление. За счет быстродействия пневмоимпульсного генератора достигается большой удельный расход воздуха через сопло, что обеспечивает высокую эффективность очистки поверхностей бункера [3].

Технология очистки внутренней поверхности трубопроводов

Данная технология может быть использована для очистки внутренних поверхностей трубопроводов от солевых, карбонатных, известковых, угольных, цементных и других отложений различной твердости.

Один из вариантов технологии, разработанный для очистки трубопроводов диаметром 50300 мм, основан на использовании пневмогенератора диаметром 40 мм и длиной 350 мм. Питание генератора производится через гибкий шланг с внутренним диаметром 4-6 мм от баллона сжатого воздуха с давлением до 150 атм. Пневмогенератор срабатывает автоматически через 1-2 секунды и протягивается внутри трубопровода с помощью тросика диаметром 3-4 мм (см. рис. 2). Практический опыт показал, что для очистки участка трубопровода длиной 50 м требовалась работа пневмогенератора в течение 10-15 минут при давлении воздуха 30-40 атм. Для очистки 100 м трубопровода расходовался один баллон сжатого воздуха.

Использование предложенной пневмоимпульсной технологии для очистки труб показало ее высокую эффективность, экономическую целесообразность, простоту применения. Данная технология была использована для очистки труб на предприятиях энергетической промышленности [4].

Технология пневмоимпульсной очистки отопительных систем промышленных и бытовых помещений

Отложения внутри отопительных приборов и соединительных трубопроводов разрушаются ударно-волновой системой, создаваемой в жидкости, протекающей внутри очищаемой отопительной системы, и удаляются этой же жидкостью. Для организации системы ударных волн в жидкости используется воздействие импульса сжатого воздуха.

Пример применения технологии очистки показан на рис. 3. На стояке 1 трехэтажного здания смонтированы отопительные радиаторы 2. Подача воды осуществляется сверху. Визуальное обследование показало, что перед прочисткой в трубопроводе стояка имелись твердые отложения солей и окислов железа, неравномерно распределенные по длине и перекрывающие сечение трубы до 70%. Секции отопительных приборов в нижней части были полностью забиты черной илообразной массой с твердыми включениями размерами 1-1,5 мм. В верхней части на внутренней поверхности были обнаружены более плотные отложения толщиной 2-3 мм в виде пастообразной массы черно-коричневого цвета.

Вначале производилась очистка стояка с помощью пневмогенератора 4. Сжатый воздух подавался от стандартных 40-литровых баллонов с начальным давлением 130-140 атм. При постоянном протоке воды через патрубки 3 было произведено несколько выстрелов в стояк с начальным давлением в пневмоимпульсном генераторе 50-60 бар. Основная масса отложений выводилась проточной водой в виде мелкодисперсного шлифа черного цвета с размерами частиц порядка 0,1 мм. Измерения расхода сливной воды показали, что расход воды через стояк после прочистки увеличился в 4,5 раза.

Для очистки отопительных приборов пневмогенератор устанавливался на место снятых заглушек в отопительных приборах. Режим очистки включал по 5 выстрелов в каждый отопительный прибор с давлением воздуха 30-60 атм. После этого пневмоимпульсный генератор отсоединялся и визуально оценивалось качество очистки. Внутренние полости радиатора были практически чистые. После прочистки на отопительных приборах устанавливались штатные заглушки и система приводилась в рабочее состояние. Подача воды под давлением до 5 атм показала, что целостность системы и герметичность всех стыков не нарушена.

Технология пневмоимпульсной очистки теплообменников

Задача очистки теплообменника решается с помощью пневмоимпульсного генератора, который выбрасывает в теплообменник, заполненный водой, кратковременную струю сжатого воздуха. Внутри теплообменника создается ударная волна, которая распространяется в жидкости и разрушает отложения. Количество точек подачи воздушных струй, их ориентация и продолжительность процесса обработки определяются опытным путем в зависимости от конфигурации теплообменника и прочностных характеристик отложений.

Для очистки отложений толщиной 2-5 мм в межтрубном пространстве теплообменника 800-ТНГ показанного на рис. 4, использовались 9 патрубков диаметром 20 мм, приваренных к корпусу теплообменника. Через каждый патрубок производилось 10-15 выхлопов пневмогенератора с объемом накопительной камеры 1 дм 3 при начальном давлении воздуха до 20 бар. Процесс очистки теплообменника занял 2 часа.

Технология очистки конвективных поверхностей котельных агрегатов

При работе котельных агрегатов большой проблемой является образование шлака и золы, которые осаждаются на теплообменных поверхностях и нарушают нормальную работу котла [5]. Актуальность разработки технологии пневмоимпульсной очистки для котельных агрегатов была вызвана, прежде всего, большими абсолютными значениями потерь при снижении мощности котлов, а также дороговизной и недостаточной эффективностью существующих средств очистки. Как показал опыт, применение пневмоимпульсных устройств обеспечивает возможность создания высокоэффективных, безопасных, дистанционно управляемых систем очистки.

Работы по исследованию возможностей применения пневмоимпульсных устройств для очистки котельных агрегатов были начаты в ИТПМ СО РАН с 1992 г. 6. Вначале были проведены лабораторные экспериментальные исследования эффективности импульсных струй. По результатам воздействия на модели отложений различной прочности было показано определяющее влияние ударной волны в процессе разрушения отложений по сравнению с воздействием струйного течения газа. Были также получены данные о влиянии конструктивных параметров пневмоимпульсной установки на характеристики создаваемых ударных волн. Установлено, что эффективность воздействия в значительной мере определяется ориентацией ударной волны относительно образца. Были разработаны реальные конструкции дистанционно управляемых пневмоимпульсных генераторов с запасаемой энергией сжатого газа до 100 кДж. Предложено использовать многосопловые струи, которые существенно уменьшают золовой износ и могут при одинаковом расходе воздуха увеличить площадь очищаемой поверхности в 1,5 раза. Значительное повышение эффективности очистки достигается за счет организации одновременного действия нескольких импульсных генераторов.

В настоящее время пневмоимпульсные системы очистки устанавливаются на котлах различной мощности. В качестве примера на рис. 5 показана установка 14 пневмогенераторов на котле средней мощности OR-32 сахарного завода в Польше [8]. На протяжении 3 месяцев эксплуатации, несмотря на тяжелые условия эксплуатации, вызванные постоянно меняющимися режимами работы, нагревательные поверхности котла оставались эксплуатационно-чистыми. Средняя производительность составила 30 тонн пара в час. Температура выходящих газов была на 15 градусов меньше, чем в соседнем аналогичном котле.

На рис. 6 показана система из 18 пневмогенераторов для очистки пароперегревателя котла ПК-38 (Россия) производительностью 240 тонн пара в час [9, 10]. Система включается автоматически по заданному технологическому графику. Анализ результатов эксплуатации показал, что система очистки обеспечила работу котла с производительностью 225 тонн пара в час в течение 3 месяцев. При этом ширмы пароперегревателя оставались в эксплуатационно-чистом состоянии, а температура уходящих газов уменьшилась на 10 градусов.

Рассмотренные пневмоимпульсные системы очистки котельных агрегатов малой, средней и большой мощности построены на современных достижениях в области нестационарной газодинамики и по своим характеристикам не имеют аналогов в мире. После успешного завершения испытаний данной разработки аналогичные системы могут быть рекомендованы к тиражированию на электростанциях России и за рубежом.

Заключение

Накопленный опыт позволяет утверждать, что применение пневмоимпульсных технологий на основе надежных быстродействующих пневмоимпульсных устройств может привести к существенной модернизации известных технологических процессов или даже к появлению принципиально новых технологий.

Литература

1. Звегинцев В.И. Применение импульсных аэродинамических труб при М

Источник

Пневмоимпульсный генератор

Полезная модель относится к очистке поверхностей, в частности к устройствам для импульсной очистки поверхностей от отложений, и может быть использовано, например, в энергетике. Техническим результатом заявляемой полезной модели является повышение амплитуды пневмоимпульса, сокращение его длительности, формирование крутых фронтов, получение дополнительной кинетической энергии для формирования поперечной упругой волны передаваемой корпусом. Пневмоимпульсный генератор содержит осесимметричный полый корпус, выходной патрубок для импульсного выброса воздуха из полости корпуса во внешнюю среду, установленный соосно корпуса в его торце, и размещенные в полости корпуса соосно последнему поршень и запорный клапан со штоком для обеспечения возможности их осевого возвратно-поступательного перемещения и полного перекрытия выходного патрубка запорным клапаном и размещенный на корпусе входной патрубок для подачи сжатого воздуха во внутреннюю полость корпуса между поршнем и торцевой стенкой с выходным патрубком. Другой торец корпуса, сообщен с атмосферой и имеет соосно размещенную в нем отбойную пружину, установленную с зазором относительно торца поршня, удерживаемого фиксатором в его крайнем положении наиболее близким к торцу корпуса с выходным патрубком, поршень снабжен штоком с центрирующим элементом, свободный конец которого имеет внутреннюю оссесимметричную полость, в которой размешен шток запорного клапана с возможностью их осевого возвратно-поступательного перемещения и возможности начального перемещении поршня со штоком в сторону отбойной пружины при неподвижном положении запорного клапана в выходном патрубке. 4 п.ф. и 2 ил.

Полезная модель относится к очистке поверхностей, в частности к устройствам для импульсной очистки поверхностей от отложений, и может быть использовано, например, в энергетике.

Известен пневмоимпульсный генератор для очистки поверхностей (патент РФ 2380643, МПК F28G 1/16, опубл. 27.01.2010 г.), содержащий накопительную емкость, неподвижно закрепленный на днище упомянутой емкости корпус затвора, в сквозной цилиндрической полости которого, постоянно сообщенной с накопительной емкостью по разгрузочному каналу и снабженной глухой крышкой с одного и выхлопной трубой с другого конца, подвижно установлен сопряженный с упомянутой полостью по боковой поверхности сбросной клапан, совместно с глухой крышкой образующий постоянно соединенную с источником сжатого газа камеру управления, которая по каналам в корпусе постоянно сообщена с накопительной емкостью, а через закрепленный в крышке запорный орган периодически сообщается с атмосферой. Сбросной клапан выполнен в виде цилиндрического двухступенчатого стакана с глухим днищем, свободный конец большей по диаметру ступени которого постоянно находится в камере управления, а его меньшая ступень периодически, при запирании клапана, входит в соответствующую ей по диаметру коаксиальную выточку, образованную на входе в изготовленную за одно с корпусом выхлопную трубу, и своим снабженным уплотнением свободным торцом контактирует с поверхностью обращенного в его сторону торцевого пояска, образованного коаксиальной выточкой на внутренней боковой стенке выхлопной трубы. Торцевой поясок, расположенный между боковыми поверхностями малой и большей ступеней клапана, постоянно находится внутри образованной на внутренней боковой поверхности корпуса кольцевой канавки, охватывающей большую ступень клапана, через боковую поверхность которой в полость корпуса входит разгрузочный канал из накопительной емкости. Размещенное внутри большей ступени клапана глухое днище отстоит от обращенного в его сторону свободного конца глухой крышки на расстоянии, по существу, равном максимальному продольному ходу клапана. В связи с тем что в первый момент накопительная емкость отсечена от выхлопной трубы боковой поверхностью малой ступени, то весь поток газа из упомянутой емкости расходуется на сообщение скорости сбросному клапану. Благодаря этому скорость перемещения сбросного клапана быстро нарастает, а степень открытия выхлопной трубы увеличивается. В результате продолжительность выброса газа в атмосферу существенно уменьшается, за счет чего нарастает крутизна переднего фронта пневмоимпульса и эффективность генерируемого газового импульса.

Однако, задний фронт пневмоимпульса не имеет достаточной крутизны вследствие чего указанный пневмоимпульс продолжителен по времени.

Наиболее близким аналогом (прототипом) по совокупности существенных признаков и достигаемому техническому результату является пневмоимпульсный генератор (патент РФ на изобретение 2312717, МПК В08В 5/02, В08В 9/04, опубл. 27.01.2010 г.), содержащий полый цилиндрический корпус с входным и выходным патрубком. В полости корпуса напротив выходного патрубка установлен поршень, одна из торцевых стенок которого с наружной стороны подпружинена относительно корпуса, а вторая посредством штока, подпружиненного с ее внутренней стороны, соединена с запорным клапаном. При подаче газа в цилиндр силы давления перемещают поршень и клапан в противоположные стороны, сжимая пружины. После полного сжатия корпусной пружины поршень, продолжая перемещаться и сжимать пружину клапана, увлекает за собой клапан. В момент открытия клапаном патрубка происходит сброс газа. Давление в полости резко падает. Пружина клапана распрямляется, перемещая клапан вправо. Перемещаясь влево, поршень увлекает за собой клапан, который перекрывает патрубок, после чего цикл повторяется.

Недостатком данного устройства является большая инерционность, невысокая мощность и растянутость фронтов пневмоимпульсов. Это связано с тем, что поршень начинает двигаться не достигнув максимального давления то есть изначально имеет более низкую потенциальную энергию, затраты энергии на сжатие двух пружин. Кроме того, подпружиненный клапан вызывает дребезг по заднему фронту, что снижает эффективность генератора в целом.

Техническим результатом заявляемой полезной модели является повышение амплитуды пневмоимпульса, сокращение его длительности, формирование крутых фронтов, получение дополнительной кинетической энергии для формирования поперечной упругой волны передаваемой корпусом.

Указанный технический результат достигается тем, что в пневмоимпульсном генераторе, содержащем осесимметричный полый корпус, выходной патрубок для импульсного выброса воздуха из полости корпуса во внешнюю среду, установленный соосно корпуса в его торце, и размещенные в полости корпуса соосно последнему поршень и запорный клапан со штоком для обеспечения возможности их осевого возвратно-поступательного перемещения и полного перекрытия выходного патрубка запорным клапаном и размещенный на корпусе входной патрубок для подачи сжатого воздуха во внутреннюю полость корпуса между поршнем и торцевой стенкой с выходным патрубком, согласно полезной модели, другой торец корпуса, сообщен с атмосферой и имеет соосно размещенную в нем отбойную пружину, установленную с зазором относительно торца поршня, удерживаемого фиксатором в его крайнем положении наиболее близким к торцу корпуса с выходным патрубком, поршень снабжен штоком с центрирующим элементом, свободный конец которого имеет внутреннюю оссесимметричную полость, в которой размешен шток запорного клапана с возможностью их осевого возвратно-поступательного перемещения и возможности начального перемещении поршня со штоком в сторону отбойной пружины при неподвижном положении запорного клапана в выходном патрубке.

Центрирующий элемент штока поршня содержит кольцо, установленное в корпусе вокруг штока и прикрепленное к нему посредством радиальных стоек, а внешний диаметр кольца соответствует внутреннему диаметру корпуса.

Вокруг запорного клапана в его проточке установлено заклинивающее упруго-эластичное кольцо.

Фиксатор крайнего положения поршня выполнен в виде электромагнита, якорь которого на конце имеет клиновидный элемент, установленный в отверстии цилиндрической стенки корпуса с возможностью обеспечения его кинематической связи с торцом поршня.

На фиг.1 приведена схема заявляемого пневмоимпульсного генератора. На фиг.2 изображен увеличенный фрагмент «А» заявляемого устройства на участке контакта заклинивающего кольца запорного клапана с выходным патрубком.

Пневмоимпульсный генератор содержит осесимметричный цилиндрический полый корпус 1, выходной патрубок 2 для импульсного выброса воздуха из полости корпуса 1 во внешнюю среду, установленный соосно корпуса 1 в его торце 3, и размещенные в полости корпуса 1 соосно последнему поршень 4 и запорный клапан 5 со штоком 6 для обеспечения возможности их осевого возвратно-поступательного перемещения и полного перекрытия выходного патрубка 2 запорным клапаном 5. На боковой цилиндрической стенке корпуса 1 размещен входной патрубок 7 для подачи сжатого воздуха во внутреннюю полость корпуса 1 между поршнем 4 и торцевой стенкой 3 с выходным патрубком 2. Другой торец 8 корпуса 1 открыт для сообщения внутренней его полости с атмосферой и имеет соосно размещенную в нем отбойную пружину 9, установленную с зазором относительно торца поршня 4, удерживаемого фиксатором 10 в его крайнем положении наиболее близким к торцу 3 корпуса 1 с выходным патрубком 2. Поршень 4 снабжен штоком 11 с центрирующим элементом 12. Свободный конец штока 11 имеет внутреннюю осесимметричную полость 13, в которой размешен шток 6 запорного клапана 5 с возможностью их осевого возвратно-поступательного перемещения и возможности начального перемещении поршня 4 со штоком 11 в сторону отбойной пружины 9 при неподвижном положении запорного клапана 5 в выходном патрубке 2.

Центрирующий элемент 12 штока 11 поршня 4 содержит кольцо 14, установленное в полости корпуса 1 вокруг штока 11 и прикрепленное к нему посредством радиальных стоек 15. Внешний диаметр кольца 14 соответствует внутреннему диаметру цилиндрической стенки корпуса 1.

Вокруг запорного клапана 5 в его проточке установлено заклинивающее упруго-эластичное кольцо 16 (фиг.2).

Фиксатор 10 крайнего положения поршня 4 выполнен в виде электромагнита, якорь которого на конце имеет клиновидный элемент 17, установленный в отверстии цилиндрической стенки корпуса 1 с возможностью обеспечения его кинематической связи с торцом поршня 4.

Устройство работает следующим образом. Перед началом работы поршень 4 находится в крайнем положении наиболее близким к торцу 3 корпуса 1 с выходным патрубком 2 и удерживается клиновидным элементом 17 фиксатора 10. При этом клапан 5 перекрывает выходной патрубок 2. Между поршнем 4 и отбойной пружиной 9 имеется зазор. Давление в полости корпуса 1 между поршнем 4 и торцевой стенкой 3 равно атмосферному. При подаче газа в патрубок 7 полость корпуса 1 заполняется газом до магистрального давления. При срабатывании электромагнита фиксатора 10 клиновидный элемент 17 выводится из зацепления с торцом поршня 4, который вначале разгоняется, а затем захватывает за собой клапан 5. Клапан 5 под воздействием поршня 4 резко открывает канал выходного патрубка 2, формируя крутой передний фронт пневмоимпульса. В это время поршень 4 на скорости ударяется о жесткую отбойную пружину 9, отскакивает от нее и ударяет по запорному клапану 5. Легкий клапан 5 движется с ускорением относительно поршня 4 (согласно второго закона Ньютона ускорение обратно пропорционально массе тела), выдвигается вперед и запирает выходной патрубок 2, формируя крутой задний фронт пневмоимпульса. Поршень 4, продолжая двигаться, досылает клапан 5 в цилиндрическую часть «А» (фиг.2) выходного патрубка 2. Заклинивающее упруго-эластичное кольцо 16 сжимается, обеспечивая задержку клапана 5 в выходном отверстии патрубка 2 для следующего цикла формирования пневмоимпульса. Клиновидный элемент 17 якоря электромагнита фиксатора 10 вновь удерживает поршень 4 в крайнем положении, предотвращая дребезг.

В связи с выше изложенным, поршень 4 разгоняясь и ударяясь о пружину 9 двигает клапан 5 возвратно-поступательно с ускорением за очень короткий период времени, формируя короткий импульс с крутыми передним и задним фронтами. Сброс газа происходит частично, то есть при большем давлении и амплитуде пневмоимпульса, поэтому в полости корпуса 1 генератора остается давление подпора, необходимое для защиты внутренних деталей генератора от воздействия внешней среды.

Кроме того, поршень 4, обладая массой и скоростью, при взаимодействии с корпусом 1, за счет кинетической энергии, дополнительно формирует упругую поперечную волну передаваемую через корпус 1.

Таким образом, технический результат заявляемой полезной модели заключается в том, что потенциальная энергия накопленного газа под давлением в полости корпуса 1 за счет скоротечности процесса образует на выходе генератора короткий импульс большой амплитуды с крутыми фронтами и дополнительную упругую волну передаваемую корпусом 1. Остаточное давление, является надежной защитой от воздействия окружающей среды. Жесткая фиксация поршня 4 в крайнем положении фиксатором 10 позволяет надежно работать в большом диапазоне давлений, что значительно расширяет его эффективность.

Пневмоимпульсный генератор, содержащий осесимметричный полый корпус, выходной патрубок для импульсного выброса воздуха из полости корпуса во внешнюю среду, установленный соосно корпуса в его торце, и размещенные в полости корпуса соосно последнему поршень и запорный клапан со штоком для обеспечения возможности их осевого возвратно-поступательного перемещения и полного перекрытия выходного патрубка запорным клапаном и размещенный на корпусе входной патрубок для подачи сжатого воздуха во внутреннюю полость корпуса между поршнем и торцевой стенкой с выходным патрубком, отличающийся тем, что другой торец корпуса открыт для сообщения внутренней его полости с атмосферой и имеет соосно размещенную в нем отбойную пружину, установленную с зазором относительно торца поршня, удерживаемого фиксатором в его крайнем положении наиболее близким к торцу корпуса с выходным патрубком, поршень снабжен штоком с центрирующим элементом, свободный конец которого имеет внутреннюю оссесимметричную полость, в которой размешен шток запорного клапана с возможностью их осевого возвратно-поступательного перемещения и возможностью начального перемещения поршня со штоком в сторону отбойной пружины при неподвижном положении запорного клапана в выходном патрубке.

2. Генератор по п.1, отличающийся тем, что центрирующий элемент штока поршня содержит кольцо, установленное в корпусе вокруг штока и прикрепленное к нему посредством радиальных стоек, внешний диаметр которого соответствует внутреннему диаметру корпуса.

3. Генератор по п.1, отличающийся тем, что вокруг запорного клапана в его проточке установлено заклинивающее упруго-эластичное кольцо.

4. Генератор по п.1, отличающийся тем, что фиксатор крайнего положения поршня выполнен в виде электромагнита, якорь которого на конце имеет клиновидный элемент, установленный в отверстии цилиндрической стенки корпуса с возможностью обеспечения его кинематической связи с торцом поршня.

Источник