Инженерная доска своими руками производство

Производство паркетной и инженерной доски

В конце 2017 года случилась настоящая отраслевая интрига: производители паркета в России были взбудоражены запросом одной из федеральных торговых сетей на регулярные поставки крупных объемов трехслойной паркетной и двухслойной инженерной доски на основе дубового шпона. Причем никто не мог внятно объяснить, в чем причина почти ажиотажного спроса…

Трехслойная паркетная доска представляет собой склеенную заготовку с внешним слоем из шпона ценной породы древесины толщиной от 0,6 до 12 мм, поперечным средним слоем толщиной 6–12 мм из твердолиственной или хвойной древесины и продольным нижним слоем из низкокачественной древесины толщиной 6–12 мм.

Двухслойная инженерная доска делается из внешнего слоя шпона ценных пород 0,6–12 мм и основного несущего слоя из фанеры ФСФ толщиной 10–18 мм.

Для конечного потребителя основной плюс этих изделий – геометрическая стабильность формы, простота монтажа (шип/паз) и, конечно, более низкая цена в сравнении с паркетом из массива древесины. Кроме того, паркетная и инженерная доска чаще всего реализуются в магазинах в конечном варианте, то есть уже покрытыми лаком, что является дополнительным преимуществом для покупателя.

Основной плюс для производителей – гораздо меньший расход в производстве ценных пород древесины, и как следствие – снижение себестоимости выпускаемой продукции.

Узнав о резком росте спроса на изделия, многие предприниматели-деревообработчики бросились изучать вопрос производства и обсчитывать себестоимость. Однако необходимо помнить, что, как и у любой другой технологичной продукции, в производстве паркетной и инженерной доски есть нюансы.

Основной из них – коробление готовой продукции. Дело в том, что слои различных пород древесины или фанеры в процессе переклейки смачиваются клеем, и следовательно, в разной степени подвержены короблению. Если в процессе производства не учитывать данный нюанс и не использовать методы стабилизации готовой продукции, ее коробление неизбежно.

Самый простой способ стабилизировать геометрию изделия – использовать при склейке одну и ту же породу древесины на все слои, но это нивелирует саму идею этого вида продукции. Существуют и другие подходы, различающиеся используемой технологией производства.

Есть всего два основных способа производства данных видов продукции, и зависят они от метода прессования: холодное – на обычных гидравлических прессах без дополнительного нагрева, и горячее – с использованием различных видов горячих прессов.

Холодное прессование

Этап подготовки ламелей и шпона мы в рамках этой статьи обсуждать не будем, сконцентрируемся на участке клеения. В принципиальном отношении гидравлические вертикальные прессы – не самые удобные для производства паркетной и инженерной доски: заготовки тонкие, их много, сборка пресса затягивается, при запрессовке большой пакет выгибается из пресса наружу, да и просто собрать полный пресс довольно проблематично. Однако никто не говорит, что это невозможно.

Дальнейший процесс напрямую зависит от выбранной клеевой системы.

ПВА – самый простой по клеенанесению и вместе с тем самый проблемный по качеству выпускаемой продукции вариант. В ПВА любого производителя присутствует вода в несвязанном виде, от 45 до 70%. После клеенанесения вода сразу впитывается в слои древесины, быстро увлажняя их. Происходит резкое увеличение геометрических размеров заготовки. После прессования, которое длится от 20 до 45 минут, заготовка начинает постепенно возвращаться к первоначальному размеру, и начинается коробление готовой продукции.

Именно в варианте использования ПВА для холодной склейки никакие возможные способы стабилизации геометрии готовой продукции не действуют. Коробление либо есть, либо его нет. Единственный возможный вариант снижения процента брака – подбор всех заготовок разных пород древесины по влажности – она не должна превышать 2%. Время выдержки до последующей обработки – от 24 до 72 часов.

Расклеев при этом практически не бывает благодаря пластичности самого ПВА. Однако и механическая прочность получаемых заготовок является наименьшей из всех вариантов.

Плюсы использования ПВА – не только относительная дешевизна самого клея и короткое время прессования, но и возможность использования для клеенанесения подручных средств, прессования при температурах от +5°С, применения любых клеенаносящих устройств.

Минусы использования ПВА – короткое время сборки (не более 15 минут), коробление готового изделия, его низкая механическая прочность, невозможность лакирования готовой продукции на УФ-линиях.

ЭПИ. Эмульсия полимер-изоционата является более удачным выбором клеевой системы, особенно для небольших производств. Благодаря изоционатной составляющей, в клеевом шве появляются дополнительные поперечные связи, что благотворно влияет на механическую прочность и влагостойкость. Часть воды, содержащейся в полиольном компоненте, также связывается изоцианатом. Как итог – качество выпускаемой продукции выше, чем при использовании ПВА, хотя коробление полностью не исключается. Время выдержки готовой продукции до последующей обработки составляет от 1 до 24 часов.

Плюсы использования ЭПИ – короткое время холодного прессования (20–60 минут), возможность клеенанесения подручными средствами и работы при температуре от +5°С, высокая механическая прочность клеевого шва, повышенная влагостойкость, допустимость последующего нагрева готовой продукции при обработке. Ценовой диапазон клеевых систем – средний.

Минусы использования ЭПИ – клей двухкомпонентный, время «жизни» смеси от 30 до 60 минут (в зависимости от производителя), время сборки до 20 минут (в зависимости от расхода клея)*. Неизбежно и влияние человеческого фактора при приготовлении смеси и клеенанесении. Автоматизация процесса нанесения клея приводит к использованию достаточно дорогих и сложных в эксплуатации специальных клеенаносящих машин.

Жидкий однокомпонентный ПУР. Однокомпонентный полиуретан не содержит воды в принципе, и этим все сказано: коробление готовой продукции из-за клея невозможно. Но это самый дорогой вариант клеевой системы. Выбор клеевых систем, различающихся по времени сборки (от 4 до 60 минут), широк. При этом время прессования прямо пропорционально времени сборки и составляет от 15 до 360 минут. Но и здесь есть ограничения – очень высока требовательность к влажности воздуха в цеху: рекомендуемые параметры – от 40 до 65%, минимально возможный уровень – 30%.

Плюсы: отсутствие воды; широкая вариативность систем в зависимости от желаемого времени сборки пакета в прессе; высокая механическая прочность и влагостойкость клеевого шва; эластичность и высокая долговечность клеевого шва; термостойкость готовой продукции; отсутствие коробления готовой продукции; продукция готова к последующей обработке сразу после прессования.

Минусы: высокая цена; невозможность клеенанесения без специальных станков; влажность воздуха на участке склейки не ниже 30%; клей имеет высокую адгезию к любым материалам – требуется обработка специальными составами машин и механизмов.

Горячее прессование

Горячее прессование требуется для существенного ускорения процесса склейки. И здесь основной вопрос при выборе клеевой системы опять упирается во время сборки пакета в прессе, но уже без привязки к последующему времени прессования, которое изменяется несущественно.

На этапе прессования встречаются абсолютно все варианты горячих прессов, чаще всего – многопролетные проходные прессы с автоподачей, что обусловлено быстрым временем прессования, но долгим временем набора одного пакета.

ПВА. При горячем прессовании ПВА использовать можно, несмотря на все его проблемы и особенности. В отличие от холодного прессования возможно применение стопирования для дополнительной стабилизации геометрической формы. По окончании прессования еще теплые заготовки, которые обычно прессуются большими «картами» в размер всего поля пресса, укладываются в одну большую стопку, где происходит их постепенное охлаждение до окружающей температуры. Подобная выдержка в стопе минимизирует количество брака, но полностью избавиться от коробления невозможно.

Таким образом, плюсы клея – низкая цена, возможность клеенанесения подручными средствами. Минусы – коробление, относительно низкая скорость прессования и готовность продукции к последующей обработке, невозможность лакирования на УФ-линиях.

Применение термореактивных смол при изготовления паркетной и инженерной доски позволяют получить наиболее качественный по всем параметрам результат. Это и наиболее дешевый способ производства. Но нужно учитывать их особенность: все смолы – двухкомпонентные, с ними удобнее работать на автоматизированных высокоскоростных линиях, хотя допустимо и вручную.

Плюсы: термореактивная смола не содержит свободной воды; время сборки пакета – до 1 часа (зависит от отвердителя); время склейки измеряется минутами и зависит исключительно от толщины шпона (практически не зависит от применяемого отвердителя), время «жизни» смеси – от 3 до 9 часов (также в зависимости от применяемого отвердителя); высокая механическая прочность и влагостойкость клеевого шва; возможность последующего нагрева заготовок в процессе обработки.

Минусы – склеивание только при температурах выше 60°С; короткий гарантийный срок хранения компонентов (2–4 месяца); обязательность четкого дозирования компонентов.

В остальном смолы используются точно так же, как и ПВА, только коробление практически отсутствует. Стопирование после прессования желательно, но не обязательно. Обработка возможна после остывания заготовки, дополнительная выдержка не требуется.

При подготовке смеси компонентов на небольших производствах обязательно использование весов и тщательное размешивание компонентов, на больших предприятиях используют автоматические миксеры с автоподачей компонентов.

После работы или по окончании времени жизни смеси необходима тщательная промывка теплой водой клеенаносящих устройств. Смолы не имеют адгезии к металлам, поэтому очистка плит прессов или сборочных столов достаточна проста.

При использовании термореактивных смол возможно прессование на обычных горячих горизонтальных прессах, на многопролетных обычных и проходного типа, а также на проходных ТВЧ-прессах.

Самые производительные способы производства

Эти способы, конечно, не подойдут для начинающих производителей, но для общего сведения стоит о них рассказать.

Применение раздельных термореактивных смол возможно исключительно на специализированных линиях по производству паркетной доски, оснащенных двумя парами дозирующих валов с автоподачей компонентов для раздельного нанесения отвердителя и термореактивной смолы. Сначала наносится отвердитель, подсушивается в УФ-камере, затем наносится термореактивная смола. Далее накладывается шпон и заготовка уходит в проходной пресс. Время прессования составляет считанные секунды. На выходе с линии сразу получается законченная заготовка. Из-за короткого цикла смачивания и нагрева брак по короблению практически не встречается.

Термореактивный полиуретан. В России производств с его применением нет, но за границей данная технология используется, причем исключительно на специализированных линиях. Термореактивный полиуретан представляет собой твердый клей-расплав. Предварительно он нагревается в плавителе при температурах 120–150°С и в виде жидкой массы наносится специальной горячей дюзой (110–120°С) на заготовку. Шпон подается сразу после нанесения клея и происходит прикатывание шпона к основе холодными роликовыми прессами. На выходе получается готовая продукция. Обработка возможна сразу. Скорость подобных линий от 20 до 70 м/мин. Широкого распространения этот способ не получил по причине высокой стоимости оборудования да и непосредственно самого клея.

И еще один момент, о котором полезно знать начинающим производителям. Фанеру перед клеенанасением необходимо обязательно шлифовать! На фанерных производствах плиты прессов в обязательном порядке обрабатываются антиадгезионными средствами, поэтому без дополнительной шлифовки ни с каким клеем качественной готовой продукции не получится.

Источник

Как самостоятельно уложить инженерную доску?

Инженерная доска представляет собой строительный материал, в основе которого лежит фанера, а наружный слой выполнен из натурального дерева. На торцах длинных сторон имеются специальные выступы и пазы, что позволяет монтировать инженерную доску качественно и без видимых швов.

Что такое инженерная доска

При создании инженерной доски соблюдается разнонаправленность волокон в слоях фанеры, что делает этот материал более стабильным и прочным, по сравнению с другими многослойными напольными покрытиями.

Инженерная доска представляет собой двухслойный материал, состоящий из таких элементов:

• Среза натурального дерева толщиной от 2,5 до 7 мм. Используются твердые породы дерева, так как этот слой выдерживает большие нагрузки, он покрывается лаком или воском.
• Основанием служит многослойная фанера, ее толщина 10-16 мм. Все пласты склеиваются под давлением и высокой температурой, что исключает возможность расслаивания.

Какие необходимы материалы и инструменты для самостоятельной укладки инженерной доски?

Инженерная доска может иметь несколько видов соединительных элементов:

• гребень-паз – это классический способ соединения, который используется для укладки массивной доски и инженерной на клей или крепление к основанию выполняется саморезами;
• замок Click представляет собой плотное само защелкивающееся соединение, используемое при укладке плавающим способом;
• паз-паз – на торцах есть углубления, в них вставляют шпонку, которая не дает возможности доскам перемещаться относительно друг друга, используется при клеевом способе укладки.

Форма планок обычно прямоугольная, но некоторые производители предлагают криволинейные инженерные доски, такой материал очень эффектно и необычно выглядит, но его укладку должны проводить только специалисты, так как это сложный процесс.

Для работы вам понадобятся такие инструменты:

• ножовка или электрическая пила;
• наждачная бумага;
• шуруповерт с битами и сверлами;
• миксер;
• строительный пылесос;
• киянка;
• зубчатый шпатель;
• валик;
• метизы;
• распорные клинья;
• измерительные инструменты;
• карандаш.

Кроме этого, вам понадобится материал для выравнивания поверхности, это может быть фанера, ДСП или ОСБ, цементный или самовыравнивающийся раствор, клей для инженерной доски, грунтовка, подложка и гидроизолирующая пленка, их выбор будет зависеть от используемого способа укладки.

Подложка под инженерную доску бывает:

• Многослойная подложка (туплекс) — обеспечивает дополнительную звукоизоляцию, обладает высокой влагостойкостью, улучшает вентиляцию. Продается в рулонах по 10 м2.
• Подложка хвойная— используется как выравнивающей звуко и теплоизоляционный материал, экологичная.
• Подложка пробковая — относится к демпферным материалам, обладает хорошей звукоизоляцией, гипоаллергенная, антистатичная. Позволяет сгладить неровности пола.

Технология укладки инженерной доски

Хотя инженерная доска не очень чувствительна к перепадам температуры и повышенной влажности, но перед проведением монтажа она должна некоторое время полежать в помещении. В зависимости от времени года, разницы температуры на улице и в здании, для этого может понадобиться от 1 до 5 дней, после занесения материала в комнату, не забудьте его распаковать.

Перед тем как начать монтаж, сначала на пол выкладывают несколько досок и делают набросок, в котором будет проводиться дальнейший монтаж. Так как сверху расположена натуральная древесина, она имеет неоднородную структуру и чтобы максимально красиво подобрать ее рисунок, может понадобиться менять доски местами.

Какие есть способы укладки инженерной доски?

Провести укладку можно несколькими способами:

1. Укладка на клей. Используются специальные полиуретановые компаунды, которые образуют прочное и водостойкое соединение напольного покрытия с основой. Укладка инженерной доски на фанеру, бетон, ОСБ, ДСП или деревянный пол может быть произведена с применением клея. При монтаже инженерной доски на стяжку клей для крепления можно использовать универсальный паркетный, типа Homakoll 214. Также применяют упрочняющий мультимоль, который по своим свойствам похож на армирующий стеклохолст, используемый для упрочнения стен.

1. Использование клея и крепежа. Здесь, кроме клеящего состава, планки дополнительно крепятся к основанию специальными метизами, которые вкручиваются в их пазы. Преимущества этого метода в прочности, надежности и долговечности крепления, но он требует больше расходных материалов и времени на проведение монтажа.

1. Укладка плавающим способом. Предусматривает использование замков Click и напольное покрытие с основанием не связывается. Для применения этого способа, необходимо идеально ровное основание.

1. Клеевой способ в «шпонку». Монтаж выполняется при использовании досок паз-паз с применением специальной шпонки, этот вариант подойдет для регионов, в которых большая влажность воздуха и значительные перепады температуры.

Плавающая укладка

Так как для этого способа монтажа необходимо производство инженерной доски со специальными замками, он используется достаточно редко. Данная технология позволяет проводить укладку напольного покрытия быстро, так как к основанию оно не прикрепляется, а монтаж проводится на специальную подложку.

Технология укладки инженерной доски плавающим способом включает в себя несколько этапов:

1) Подготовительные работы

Рекомендуется сначала выполнить схему укладки на листе бумаги, особенно если планируется укладка криволинейных планок. До монтажа напольного покрытия должна быть полностью выполнена отделка стен и потолка, а весь имеющийся мусор качественно убран.

Направление укладки можете выбирать на свое усмотрение, но в узких помещениях рекомендуется делать поперечный монтаж, а чтобы подчеркнуть фактуру покрытия, укладку проводят по свету(перпендикулярно окну) или это можно делать вдоль стены.

2) Подготовка чернового пола

Перед проведением монтажа инженерной доски, необходимо качественно подготовить основание, поэтому оно должно соответствовать таким требованиям:

• влажность покрытия из дерева, фанеры, ДСП или ОСБ не должна превышать 8%, а если это бетонная стяжка, то 2% влажность, для проверки пользуйтесь влагомером;
• перепады высот должны составлять не более 2 мм на 2 м;
• пол должен находиться выше уровня земли;
• влажность в помещении в пределах 40-45%;
• температура +18…+22 °С;
• основание должно быть идеально чистым, без жирных пятен.

Если выравниваете пол фанерой или ДСП, то к основанию они крепятся при помощи дюбель-гвоздей или саморезов с интервалом около 30 см. Бетонная стяжка должна сохнуть 28 дней, а самовыравнивающиеся смеси не менее 14 суток. Бетонные покрытия обязательно грунтуются, что позволяет улучшить их прочность, защищает от влаги и повышает адгезию, грунтовку наносят валиком в 1-2 слоя. Фанера и ДСП грунтовкой не покрываются.

3) Монтаж инженерной доски

На черновой пол укладывается гидроизоляция, чтобы защитить напольное покрытие от влаги, делается это с нахлестом 10-15 см. Начинается работа от длинной стены, расположенной слева. На первой доске с одной стороны срезают выступающий шип, укладывают ряд, а между планками и стеной устанавливают распорные клинья. Дальше монтаж проводится как при укладке ламината: планку подносят под углом 45 градусов, защелкивают замок (может наноситься клей) и уплотняют соединение при помощи киянки или бруска.

Таким образом, движутся к последней планке, ее размеры подгоняются под необходимые параметры и она фиксируется с остальным покрытием. Осталось убрать клинья, и закрыть зазоры плинтусами.

Проведение клеевой укладки

Первые два этапа проводятся так же, как и в предыдущем случае. После того как вы подрезали планки по размеру, на черновое покрытие наносят клеевой состав, хорошо его расправляют при помощи зубчатого шпателя и укладывают доски, их подгонка должна быть проведена на протяжении 30-90 минут, пока клей не схватился.

Между напольным покрытием и стеной устанавливают распорные клинья, а при необходимости, в замки вкручивают саморезы, делают это под углом 45 градусов с шагом 30-40 см, что позволяет надежно закрепить ламели. После монтажа досок, их рекомендуется придавить грузом на сутки, пока клей полностью не застынет.

Бывает, что верхний слой инженерной доски ничем не покрыт, в таком случае, после ее укладки проводят шлифование поверхности, а затем, при помощи пылесоса убирают мусор и покрывают ее лаком или воском. Зазоры между стеной и напольным покрытием закрывают плинтусами, они могут быть деревянными, из ПВХ или МДФ. Через неделю вы можете полноценно эксплуатировать такое покрытие.

Подведение итогов

Если вы решили использовать в качестве напольного материала инженерную доску, то получите практичный, красивый и прочный пол, так как этот материал по своим характеристикам не уступает лучшим образцам паркета. Чтобы добиться хорошего результата, необходимо придерживаться технологии укладки и ответственно относиться к выполнению всех этапов монтажа.

Полезное видео

В данном видеоролике описан полный процесс монтажа инженерной доски на стяжку без использования фанеры и дюбелей.А также устройство пробкового компенсатора-порожка.

Источник