Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками пропорции

Керамзитобетон своими руками, пропорции смеси

Производство керамзитобетонных блоков можно организовать в домашних условиях. Чтобы получить готовое изделие, мастеру придется приобрести соответствующее оборудование и качественное сырье. Если ведется приготовление керамзитобетона своими руками, пропорции должны быть соблюдены с максимальной точностью.

Подготовка оборудования

Для производства материала мастер понадобится бетономешалка и вибростанок.

Ручные вибростанки

Малогабаритное устройство оптимально подходит для реализации работ в непрофессиональных условиях.

Основные характеристики:

• вибратор фиксируется на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
• изделие оснащено стационарными и съемными пустотообразователями. В первом случае можно выпускать полнотелые и пустотелые модули;
• в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора доходит до 10 т.р.

Механизированные передвижные станки

Основные характеристики:

• оборудование укомплектовано несущим корпусом и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса;
• станок оснащен колесиками, которые позволяют организовать легкое перемещение по площадке;
• в зависимости от потребностей, можно выбрать модель с различными надстройками, например, — прессом для утрамбовывания;
• вибратор фиксируется на аппарате и посылает импульс к форме;
• устройство может быть оснащено 4 матрицами, что ускоряет производственный процесс;
• стоимость достигает 16 т.р

Вибростол

Основные характеристики:

• основа устройства оснащена встроенным вибратором, тут размещается металлический поддон, толщиной до 3 мм;
• на поддон выставляются формы, которые утрамбовываются вибрациями;
• затем поддон относят в вентилируемое сухое место, где происходит окончательное высыхание материала;
• все манипуляции реализуются вручную;
• за раз можно приготовить до 6 форм, которые на поддоне удобно транспортируются к месту сушки;
• нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение вибраций по всему столу;
• стоимость оборудования колеблется около 20 т.р.;
• вибростол не мобилен, крупногабаритен и требует много ручного труда.

Вибропресс

Оборудование этого класса применяется на крупных заводах и предприятиях. На всех стадиях изготовления блоков практически исключен ручной труд. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получить отменное качество модулей.

Подготовка форм

Формы можно изготовить самостоятельно, используя простую деревянную доску, 20 мм. Конструкция формируется на основе поддона и двух элементов г-образной формы, которые при сборке образуют борты или 4 стандартных бортов.

Изделие может быть предназначено для изготовления пустотелых или полнотелых модулей:

• формы без пустот;
• формы со сквозными пустотами;
• формы с несквозными пустотами.

Параметры изделия должны обеспечивать изготовление требуемых габаритов керамзитобетонного блока. Внутри форма обшивается металлом. Альтернативным вариантом может послужить изготовление форм целиком из металла. Это обеспечит легкое отхождение готового блока.

Керамзитобетон – состав

Ниже приведено несколько рецептур, которые могут использоваться для приготовления рабочей смеси.

Рекомендованный состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

• портландцемент М400 – 230 кг;
• гравий керамзитовый, фракцией 5.0-10.0 мм, плотностью 700-800 мг/м³ – 600-760 кг;
• песок кварцевый, 2.0-2.5 мм – 600 кг;
• вода – 190 кг.

Если воспользоваться указанной рецептурой, можно получить бетон марки М150, с объемной массой сухого бетона 1430-1590 кг/м³.

Для повышения устойчивости керамзитобетона к действию воды, некоторых агрессивных сред и замораживанию, можно воспользоваться указанной рецептурой на 1 м3:

• цемент – 250 кг;
• смесь керамзитовая – 460 кг;
• песок керамзитовый – 277 кг;
• В/Ц – соотношение цемента и воды – принимается, как 0.9;
• Эмульсия битумная – 10% от объема воды затворения.

Как приготовить керамзитобетон своими руками из расчета на 100 кг рабочей смеси:

• керамзит – 54.5 кг;
• песок – 27.2 кг;
• цемент – 9.21;
• вода – 9.09 кг.

Из указанного количества компонентов можно изготовить 9-10 пустотелых модулей.

Как сделать керамзитобетон без дозатора? Если принять за объемную единицу ведро, допустимо использовать указанные пропорции:

• цемент М400 – 1 ед.;
• песок очищенный, 5 мм – 2 ед.;
• керамзит, плотностью 350-500 кг/м³ – 8 ед.;
• вода – 1.5 ед. – окончательное содержание жидкости определяется на месте, в зависимости от консистенции получившегося раствора.

Приготовление смеси

Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы для замеса? Для работы используется смеситель принудительного перемешивания, который не допускает изменений гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

Длительность замеса зависит от виброукладываемости раствора и составляет 3-6 мин. Благодаря тому, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, допустимо выдерживание ее в форме после приготовления до уплотнения не более 30 сек.

Последовательность закладки компонентов в бетономешалку:

• вода;
• пластификатор – если используется;
• песок, после чего масса тщательно перемешивается;
• постепенно вводится весь объем керамзита;
• цемент.

При замешивании гравий должен покрыться цементным раствором. Масса должна быть однородной.

Дозировать материал удобно объемными дозаторами, что обеспечит оптимальный гранулометрический состав.

Как сделать керамзитобетонные блоки самому, видео

Работы могут быть реализованы с участием специального оборудования или без него, что оказывает влияние на качество готового модуля.

Если необходимо сделать керамзитобетонные блоки своими руками, готовая рабочая смесь подвергается формовке:

• на вибростанке в специальном углублении размещается нержавеющая стальная пластина;
• на пластину насыпается керамзитобетон;
• вибрация плотно распределяет и утрамбовывает смесь;
• излишки снимаются мастерком;
• пластина с сформированной массой перемещается в сушку.
• сушка — это завершающий этап. Блоки, находясь в стальных пластинах, сохнут в течение 48 ч. После этого пластины удаляются и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

Если мастер не обладает соответствующим оборудованием существует другой способ изготовления блоков:

• форма устанавливается на ровную металлическую поверхность;
• опалубка заполняется раствором;
• смесь трамбуется деревянным или металлическим бруском, но лучше всего реализовать этот процесс на вибростоле;
• когда выделится цементное молочко, верхушка модуля выравнивается мастерком;
• форма снимается через 24-48 ч, блоки оставляются до полного созревания.

Керамзитобетон, состав для пола

Подбор пропорций керамзитобетона для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если подразумевается обустройство полов бытового назначения, целесообразно использовать указанную рецептуру:

• цемент М500 – 263 кг;
• вода – 186 л;
• песок – 1068 кг;
• керамзит – 0.9 м³.

Для керамзитобетона пропорции для стяжки могут варьироваться. Не менее эффективным считается следующий рецепт:

• цементно-песчаная смесь – 60 кг;
• керамзит – 50 кг.

Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается, как 1:3, например, для 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

Пропорции керамзитобетона для пола позволяют выбирать марочную прочность материала. Далее указаны пропорции относительно содержания керамзита, песка, цемента:

Как сделать керамзит в домашних условиях

Принцип технологического процесса состоит в обжиге глиняного сырья, соответственно оптимальному режиму. Наиболее экономичным способом изготовления является сухой метод. Его целесообразно использовать при наличии глинистого камнеподобного сырья, — глинистых сланцев или сухих глинистых пород.

Согласно технологии, сырье дробится и перенаправляется во вращающуюся печь. Если материал содержит слишком мелкие или крупные куски, они отсеиваются. Последние могут быть дополнительно раздроблены и запущены в производственный процесс.

Мастеру необходимо понимать, что для организации процесса потребуется покупка оборудования и метод оправдывает себя, если исходная порода отличается однородностью, имеет высокий коэффициент вспучивания и не содержит посторонних включений.

Основное оборудование:

• вальцы тонкого и глубокого помола, камневыделительные вальцы;
• барабан сушильный;
• печь для обжига;
• формовочный агрегат.

Вопрос о том, как сделать керамзитобетонные блоки самому, волнует многих начинающих и опытных строителей. Представленные рекомендации помогут разобраться в ходе работ.

Как сделать керамзитобетонные блоки самому показано в видео:

Книги по теме:

Бетонные смеси. Рецептурный справочник для строителей и производителей строительных материалов — П. Майоров — 166 руб.- ссылка на обзор книги

Бетоны с эффективными добавками — Анатолий Зоткин — 841 руб.- ссылка на обзор книги

Современные строительные материалы — А. Сватков — 510 руб.- ссылка на обзор книги

Технология заполнителей бетона. Учебное пособие — Леонард Чумаков — 670 руб.- ссылка на обзор книги

Добавки в бетон — В. Рамачандран — 1 475 руб.- ссылка на обзор книги

Композиты на основе дисперсно армированных бетонов. Вопросы теории и проектирования, технология, конструкции — Феликс Рабинович — 1 988 руб.- ссылка на обзор книги

Источник

Стоит ли самому делать керамзитовые блоки: точная смета производства на дому

На просторах интернета есть много статей и видео с названиями: «Как сделать керамзитовый блок в пять раз дешевле»; «Тротуарная плитка своими руками»; «Бизнес в гараже — производство строительных блоков». Названий масса, суть одна — показать простую технологию, которая поможет сэкономить на стройке и даже заработать. Но так ли всё просто как показывают умельцы? Давайте разберёмся!

Считаем материалы

Разберём керамзитовый блок. Возьмём для примера соотношение конструкционного керамзитобетона марки М200. Для изготовления 1м3 блоков этой марки понадобится 1.3 тонны материалов, из которых 150 кг цемента, 420 кг песка, 720 кг керамзита (пропорции — 1/2.8/4.8).

На сегодняшний день это стоит:

• цемент — 3 мешка — 1050 рублей;
• песок — 0.42 тонны — 130 рублей;
• керамзит фракции 5–20 мм — 0.72 тонны (2 м3) — 3500 рублей.

Итого: 4680 рублей (по ценам центральных районов России).

Но расход материалов рассчитан на полнотелый блок, а если учесть пустоты, ориентировочно 30%, получится, что из кубометра керамзитобетона получится 1.3 куба блока. В количестве штук это составит — 93 блока. Вес изделия — 13.9 кг: здесь всё по-честному и расчёты можно легко проверить!

Далее, делим сумму, затраченную на материалы 4680 рублей на количество блоков — 93 штуки и получаем сырьевую себестоимость — 50 рублей/шт. Стоит такой блок в центральной России 60 рублей за штуку. Получается экономия — 10 рублей с единицы. Если на дом, например, нужно 5 тыс. блоков, то сэкономленных денег получится 50 тыс. рублей. Но это ещё не всё.

К слову, марка блока с пустотами выйдет не М200, как у монолитного керамзитобетона с такими пропорциями составляющих. Прочность упадёт ориентировочно в три, а, вероятно, и в пять раз. Всё зависит от оборудования, на котором будет производиться блок.

Домашнее производство можно смело считать кустарным и если блок выйдет маркой М35 — это уже успех. Да и многие крупные производители, имеющие на вооружении профессиональное вибропрессовое оборудование, заявляют марку изделий М50, тогда как по факту она не превышает все те же М35. Достигается такой эффект за счёт жёсткой экономии на цементе и нарушении технологии.

Оборудование

Мы получили сырьевую себестоимость, теперь нужно посчитать необходимое для производства оборудование.

Для мини-производства предлагается два основных типа станков:

• стационарные, формующие блоки на поддоны;
• передвижные, формующие блоки на площадку с твёрдым покрытием.

Стоимость такого оборудования 10–30 тыс. рублей. Но если для одного станка достаточно бетонной площадки; для второго необходимы поддоны, что встанет в дополнительную сумму.

Например, если станок формует 2 блока за один подход, а заявленная производительность у него 350 штук за смену, то на одну рабочую смену необходимо 175 поддонов. Блоки, которые не подвергаются прессовке (давлению гидравлическим прессом) трогать в первые два дня не рекомендуется. Таким образом, запас поддонов необходимых для заявленной производительности и с минимальным количеством брака, составит 525 штук. Это количество может стоить как само оборудование — производители предпочитают об этом умалчивать.

Ещё одним элементом для производства керамзитовых блоков является бетономешалка. Стоит такая в магазине от 8 тыс. рублей, но можно вполне обойтись б/у смесителем, найденным по объявлениям подешевле, например, за 4 тыс. рублей. Кстати, за эти деньги купить можно только обычную «грушу», которая не сможет качественно перемешать раствор. На больших производствах используются разные бетоносмесители, в основном принудительные, роторные или червячные. Это оборудование предназначено для изготовления полусухого раствора, который и необходим для получения керамзитобетона высоких марок.

Подведём промежуточный итог. Сейчас без особого труда можно купить вполне сносное б/у оборудование: например, передвижной станок за 8 тыс. и бетоносмеситель за 4. В общем, затраты на оборудование составят 12 тысяч рублей. При покупке оборудования сэкономленные средства снизятся до 38 тысяч.

Немного о трудозатратах

Для примера была взята потребность в 5 тыс. блоках. Средняя производительность мини-станка составит 250 штук за смену, то есть, за день. Делим 5000 на 250 и получаем 20 рабочих дней; грубо говоря, один месяц на все дела. Но, как всегда, остаётся нюанс: 5 тыс. блоков — это примерно 70 тонн веса, который нужно перетаскать на себе в течение месяца.

Работа на таком станке требует как минимум двух человек: оператора (рулевого станка) и подсобника, мешающего раствор. Как водится, работать бесплатно никто не будет и за месяц по самой минималке, нужно будет заплатить 18 тысяч подсобнику. Конечно, можно привлечь какого-нибудь родственника для таких работ, но это чревато производственными простоями.

В самом лучшем и честном варианте, когда будет трудиться оплачиваемый подсобник, экономия денег составит 20 тысяч рублей. Из этой суммы стоит вычесть пару тысяч на пластификатор (для повышения прочности) и расходы на электричество. Теоретически, при этом варианте будет сэкономлено 18 тысяч рублей. Стоит ли оно того — решать вам.

У меня останется оборудование и я займусь бизнесом!

Многие надеются на то, что оборудование будет работать и приносить доход в будущем. Здесь можно сразу развеять все грёзы и с уверенностью заявить: производство блока или тротуарной плитки на дому — затея мёртвая и никаких доходов приносить не будет.

Во-первых, кустарные изделия отличаются низким качеством и спроса на них нет — они не будут конкурировать с заводской продукцией. Во-вторых, для продаж нужно вкладываться в рекламу, а это сведёт на нет всё «доходы». В-третьих, покупатель попросит результаты испытаний, чеки, прочие документы, а это регистрация ИП и дополнительные траты.

Мифы о бизнесе в гараже усиленно распространяют производители оборудования. Им выгодно, чтобы их игрушечные станки покупали, а что потом с ними будут делать — их не интересует. Экономия на домашнем производстве — мероприятие сомнительное: это время можно потратить на более продуктивные дела.

А как вы считаете, лучше покупать стройматериал или делать самому? Пишите в комментариях!

Друзья, нас уже больше 40 тысяч! Поставьте лайк, подпишитесь на канал, поделитесь публикацией — мы работаем , чтобы вы получали полезную и актуальную информацию!

Источник