Самодельная «вечная» штукатурная тёрка
Здравствуйте, уважаемые посетители сайта «В гостях у Самоделкина».
Сегодня я хочу рассказать вам о том, как я сделал «вечную» пенопластовую тёрку.
При строительно-ремонтных работах широка используются вот такие тёрки из плотного экструзионного пенопласта:
Основное предназначение этого инструмента — затирка штукатурки. Но мне, например, очень удобно выполнять ею не только этот вид работ. Я использую её, например, для укладки бетона при сооружении стяжки. Сначала, прихлопыванием уплотняю бетон и предварительно разравниваю. Потом, после того, как поровнял уровнем, затираю ею-же мелкие каверны и «бортики» , оставленные концом уровня. На следующий день, когда стяжка схватится, я опять использую тёрку для окончательного выравнивания (затирания).
(Если мы хотим сделать крепкую стяжку высокой марки прочности, так называемая «полусухая стяжка» этим требованиям не соответствует. Марка М200 и выше достигается только при использовании текучих растворов, или бетонов. А такой бетон при застывании усаживается не равномерно, и на следующий день, когда он ещё не застыл «в камень», эти небольшие «волны» можно затереть).
Инструмент всем хорош! И удобен, и лёгок, и эффективен! Одно плохо — не долговечен!!
И, хоть и стоит она не дорого, но купить новую тёрку не всегда получается. А, иногда, просто забываю. И вот, однажды, помучавшись вечером с пришедшей в почти полную негодность тёркой, я продолжил работу при помощи куска экструдированного полистирола, обрезки которого остались у меня от предыдущих работ. Работать им было не удобно, и у меня возникла мысль сделать тёрку-держатель, в которую будут закрепляться такие куски.
Я считаю, что изготавливать самоделку целесообразно в следующих случаях:
1. Покупное изделие не обладает нужными качествами.
2. Самоделка позволяет значительно сэкономить.
3. Самоделка позволяет сэкономит время. (Инструмент нужен здесь и сейчас, а изготовить его быстрее, чем купить!)))
4. Самоделка позволяет пристроить хлам, сделав из него что-то, действительно нужное!!
Получившееся у меня изделие соответствует всем случаям, кроме первого. ))))
Материалы, которые я использовал:
1. Обрезок фанеры толщиной 10 мм.
2. Обрезки водостойкой ламинированной фанеры, толщиной 20 мм.
3. металлическая рамка от полки старого холодильника.(Она попалась под руку. Использовать можно оцинкованную жесть, например).
4. Обрезки экструзионного пенополистирола (ЭППС).
5. Шурупы по дереву обычные и с пресшайбой.
Из инструментов мне понадобились электролобзик, УШМ с различными кругами, дрель, шуруповёрт.
Начал я с того, что отыскал в своих завалах «нужного хлама» подходящий кусок фанеры. (Тёрку я решил сделать, с размером рабочей площадки 150 на 300 мм. Именно такие размеры были у предыдущей покупной, и я решил, что так будет привычнее. Да и лист ЭППС, обычно, имеет ширину 600 мм, так что, если мне придётся использовать целый лист, или его половину, такие размеры хорошо «впишутся»).
Фанерка нашлась, толщиной 10 мм. Из неё я вырезал площадку нужного размера:
Теперь нужно сделать к ней крепкую рукоятку. Покопавшись ещё, я отыскал обрезки ламинированной водостойкой фанеры, толщиной 20 мм. Этот материал очень крепкий, поэтому я решил изготовить рукоятку именно из него:
Ничего не размечая (время дороже))) я грубо вырезал саму рукоятку:
Приподнять её над площадкой я решил, используя поперечные проставки из того-же материала:
Перед тем, как закрепить, я предварительно немного обработал эти детали болгаркой с лепестковым кругом:
Соединять детали я решил шурупами, предварительно намазав детали столярным клеем. Под шурупы просверлил тонким сверлом отверстия, так как детали не особо массивны, и могут расколоться.Получившуюся рукоятку прикрепил к площадке тем-же методом, закрутив шурупы с низу, со стороны площадки:
После этого окончательно обработал лепестковым кругом:
Теперь нужно подумать над тем, каким образом можно закрепить пенопласт на нижней стороне площадки.
Порывшись в своём «металлоломе». я нашёл несколько вот таких деталей:
Это были детали от очень старого холодильника. «Перила» полок, которые расположены в дверце холодильника были выполнены из вот такой нержавейки, внутри которой были пластмассовые вставки. Нержавейка тоненькая, но качественная («магнитная»), поэтому я, когда холодильник утилизировался, эти детали не выбросил. Я разметил одну деталь так, чтобы после разреза, у меня получился уголок с одной покой 30 мм. (Размер другой мне не особо важен. Но «автоматически» он получился 10 мм.))).
Потом разрезал его поперёк, чтобы получилось две детали:
В каждой из них просверлил по два отверстия, диаметром 3 мм:
(Не спрашивайте, на каком расстоянии от края и друг от друга. ))). Спешил. Делал на глазок. Основными критериями было два фактора: Чтобы детали были симметричны и. и «чтобы нормально было».)))
Затем я взял в качестве оправки полосу ламинированной влагостойкой фанеры, толщиной 20 мм, и прикрутил мои заготовки через просверленные отверстия к её торцу. Использовал при этом шурупы с пресшайбой :
Сначала я думал сделать частые зубья,как у пилы. Но, поразмыслив, решил сделать несколько длинных «зубьев», которые будет впиваться в пенопласт:
После я загнул их молотком на девяносто градусов прямо на шаблоне:
Я продумывал несколько вариантов крепления кронштейнов к площадке. Думал «вживить» в фанеру какие-то металлические закладные элементы с резьбой и в них, винтами, крепить уже кронштейны.
Но, когда уже делал, подумал, что такое усложнение избыточно. Закреплю просто шурупами. На мой век хватит!! Я же не профессиональный строитель.
Ну пять раз я сменю на ней пенопласт, максимум. (Думаю, и того меньше на самом деле))) . Если, вдруг, посадочное шурупа разболтается, можно, ведь, взять более толстые шурупы. На худой конец — просверлить рядом новое отверстие, и загнать шуруп в «свежее место».)))Поэтому я просто просверлил тонким сверлом отверстия под шурупы, и закрепил кронштейны теми-же шурупами с пресшайбой, которыми крепил их к шаблону в процессе изготовления:
После этого я разобрал своё изделие, и отправил в покраску фанерное основание. Правильнее было-бы покрасить в серый цвет. Ведь, при работе с цементосодержащими составами, избежать серых разводов на инструменте после мойки водой, практически не возможно. Но у меня была только чёрная эмаль, и я воспользовался ею! Ведь, окрашивание в данном случае, необходимо не из соображений эстетики, а для защиты фанеры от влаги!
Нанёс несколько слоёв чёрной эмали с промежуточной десятиминутной просушкой. (до тех пор, пока краска перестала впитываться.)
Теперь нужно изготовить из экструзионного пенополистирола рабочие элементы нашей тёрки.
У меня на стройке осталось много обрезков двадцатимиллиметровой и пятидесятимиллиметровой толщины. Ради интереса сделал и из тех, и из других.
Просто приложил площадку и вырезал по ней, как по шаблону, техническим ножом:
Вот и готова моя тёрка:
На момент написания данной публикации я уже опробовал её в работе. (Укладывал стяжку). Инструмент показал себя лучше покупного при уплотнении бетона, так как им можно бить и нажимать с большим усилием. (Так что, первому пункту в моём «перечне критериев оправданности самоделки» этот инструмент тоже соответствует!))))
А при затирании стяжки — ничем не отличался от покупного.
Так что, если у вас намечается стройка, или ремонт, изготовление его вполне оправдано. Даже, если у вас нет обрезков ЭППС, как у меня, лист 20мм толщины стоит дешевле готовой тёрки таких размеров! А из него получится целых шестнадцать накладок!
Источник
Терка для овощей, фруктов, травы и прочего из стиральной машинки автомат
Материалы и инструменты, которые использовал автор:
Список материалов:
— старая стиральная машина;
— профильные трубы;
— листовая сталь;
— болты и гайки;
— коробочка под конденсатор и включатель.
Процесс изготовления самоделки:
Шаг первый. Разбираем машинку и добываем детали
С машинки нужно снять барабан, мотор, а также резервуар, в котором вращается барабан. От барабана срезаем заднюю часть, из нее автор сделает нож.
Также срезаем лишние части металла с емкости, отверстия завариваем листовой сталью. Хорошенько зачищаем детали от грязи и ржавчины болгаркой с проволочной щеткой.
Шаг пятый. Крышка и нож
Из листовой стали порядка 2 мм свариваем крышку, которая закроет дробильный отсек. После изготовления ножа эта крышка крепится к корпусу на защелках. А можно и наварить гайки и прикручивать крышку болтиками, это позволит периодически точить ножи, да и внутрь может попадать что-то, что может заклинить нож.
Сам нож автор изготовил из задней части барабана, просто срезаем металл с ребер и натачиваем готовые ножи. Металл там нержавейка, он должен неплохо держать заточку.
Шаг седьмой. Защитный кожух и приемный рукав
Делаем защитный кожух для ремня. Тут автор пустил в ход металл от корпуса стиральной машины. Кожух крепится к самоделке при помощи болтов с гайками.
Делаем приемный рукав, в который мы будем загружать яблоки, кабачки и прочие продукты для дробления. Рукав привариваем к передней крышке, которая закрывает нож. В качестве материала автор также приспособил части корпуса стиральной машины.
Шаг восьмой. Финальные штрихи
Устанавливаем в области мотора коробку, в которую прячем конденсатор, в крышку устанавливаем включатель. Коробку можно использовать распределительную, из пластика, она более безопасна, чем металлическая.
В завершении автор немного выгнул ножи при помощи плоскогубцев, чтобы сделать захват побольше. Ну, тут уже нужно экспериментировать.
Источник