motoizh.ru
Все о мотоциклах ИЖ
Самодельным поршням БЫТЬ.
Самодельным поршням БЫТЬ.
Сообщение admin » 04 июн 2010, 05:10
Для многих бывает проблема приобрести оригинальный поршеньт для востановления своего коня, или не реально дорого или качество ужасное.
но при наличии станочного оборудования поршень можно изготовить и самодельный
Сразу просьба к специалистам литейщика не кмдать в меня отливками за нетехнологичность происходящего, поршни работают. и это факт, и работают лучше чем то что лежит в магазине..
а теперь приступим
самое сложное это было изготовление кокиля. Был выбран самый
простой — моноклинный. тут не обошлось без хорошего станочного оборудования и
высококвалифицированных токарей и фрезеровщиков.
вот кокиль только что после станков 
далее вручную было всё сглажено отшлифовано, и выведено под
конус. иначе отливку было бы невозможно снять.
затем были пропилены шабером углубления под рёбра жёскости 
а так же просверлено отверстие внутри клина, нарезана резьба,
для безударного снимания отливки.
детали съёмника это болт КАЛЁНЫЙ стержень грибок и шарик 
наружная часть кокиля сделана из трубы, которая была
распилена
на 2 части, сжата хомутами , и расточена под нужный диаметр , хотя можно и не делать разрезную, было проверено на практике если поверхность чистая то даже новус делатаь ненадо, после остывания снимается легко 
такую оправку очень легко снимать после остывания 
кокиль готов, можно приступать к литью.
металл. старые поршни совкоциклов не очень годятся.. так как они маленькие. их потребуется много, вообщем грзи и оксиба будет больше чем пользы поэтому надо найти поршни от какова нить дизеля, например от трактора Т25. сплав там с большим содержинием кремния, марка АЛ25. от камаза тоже поршни хороши АК18.
расплавить металл не представляет проблем в кузнецком горне на
углях. тут самое главное его не перегреть, светится металл не должен, но и догревать его нельзя. пи заливке встанет будет дефект
кокиль перед заливкой необходмо подогреть примерно до 300
градусов делать это удобнее всего паяльной лампой. предварительно теререв клин
графитом от щёток электродвигателей. или ще закоптить над банкой с горяжим бензином
после заливки необходимо выждать 10 минут, затем залить
водой ТОЛЬКО САМУЮ НИЖНЮЮ ЧАСТЬ КЛИНА. иначе отливка может треснуть. и ждать
до полного охлаждения.
после остывания разбираем оправку, укладываем внутрь
сверления калёный стержень и спрессовываем отливку с клина
Отливка готова, можно точить.
сперва зажимают отливку изнутри и делают черновую обработку
затем зажимаем его наоборот и выбираем лишний металл с
бобышек и делаем установочный поясок
затем зажимаем поршень в оправку и сверлим отверстие под палец
и не снимая заготовку можно проточить канавки под стопорные
кольца
теперь можно обрабатывать на чистовую не зажимая поршень
кулачками патрона
и проточить канавки под поршневые кольца 
осталось самая малость
сделать П-образные окна для продувки, холодильники, смазку
пальца и стпора для колец.
поршень в разресе, непроливов и пор не обнарудено
ну а это кокиль точная копия заводского поршня 
поршни ПС и CZ 
Источник
изготовление самодельных поршней — технология ?
Тема раздела Общие вопросы в категории Модельные технологии; Сообщение от ivkompoZit т.к. их попросту не будет Не удержался. придется комментировать. А вы, уважаемый, пробовали удалять то, что остается .
Опции темы
Не удержался. придется комментировать.
А вы, уважаемый, пробовали удалять то, что остается вместо стержня при литье по выплавляемой модели из отливки картера? Сдается мне, что нет. И вообще, откуда у вас такие обширные представления о технологии литья? Особенно, применительно к модельным делам.
а знания такие от туда, что восьмой год я делаю модельную оснастку для машиностроительного и художественного литья в промышленных мастштабах, от разработки технологий до готового изделия
в принципе это вообще не в сравнение, в кокиле лучше что ли будет?
Последний раз редактировалось ivkompoZit; 03.03.2012 в 00:26 .
Художественное литье это конечно хорошо, но Вы картера для МОДЕЛЬНЫХ двигателей лили? Или наблюдали за процессом? Любое промышленное производство всегда отставало по технологиям от модельных дел, особенно когда дело касалось спорта. Примеров могу привести множество. Но в личке, дабы не захламлять тему.
А вы попробуйте расчитать эти припуски с точностью хотя бы до десятки — а каналы так вообще и до соток.
Для поршня или картера важны механические характеристики, равномерная плотность, стабильные коэффициенты линейного расширения, и хорошая обрабатываемость. В землю лить можно, но намного непрактичнее!
, а как во Вашему они в кокиле получаются, когда скрыты и все изогнутые-те ми же стержнями, которые опять в стержневой ящик формуются, и тем не менее припуски получатся в пределах 0,2-0,5мм (не стоит забывать про усадку стержневой смеси и осыпание песка, посадочное отверстие в стержневом знаке на форме.
И отливка, во что бы она не делалась, коли она технического назначения, будет механически обрабатываться, вот там сотки и ловятся, и никогда не будет такого, что отлили, сразу поставили и полетели, даже в точном литье, смысл в том, чтобы максимально сократить затраты на мех.обработку, вот к примеру делали мы шестерни-сразу матрица под восковку вместе с зубами, канавкой шпонки, в таком случае отливка обрабатывалась час, а когда из цельняка точить часов пять-шесть. так же и с тем же поршнем, отлили, останется только проточит наружку, нарезать канавки, развернуть бобышку, прорезать канвки под стопоры, внутреннию полость не трогаем, только зазор между бобышками, а при точении из цельняка, придется грызть и нутро, однако при наличии оборудования пару штук проще так сделать, но логичней все же купить, если конечно речь не идет об изобретении велосипеда
Вот к еще одному примеру ситуация литья в ХТС: вам требуется получить отливку с разностенностью, при стандартной конфигурации литейной формы получаете утяжину из тонкого места в толстое-выход-в тонкое место ставить прибыль, в хтс или пгс форме всегда есть возможность экспериментировать, получилось/не получилось, можно место установки сместить, можно сечение увеличить, можно для начала тупо форму просверлить, та же ситуация с выпорами и шлаковиками
насчет чистоты и точности по справочнику:
литье в кокиль H12-14 Rz40-60
литье по выплавляемым моделям H10-14 Rz3-40
литье в ХТС H10-14 Rz40-60
а лить под давлением совсем дорогое удовольствие, да и не для моделок это все, завод не каждый может позволить сейчас, зато какой результат: H7-12 Rz0.5-40, а уж про плотность отливки вообще можно не писать
Последний раз редактировалось ivkompoZit; 03.03.2012 в 16:24 .
Источник
Изготовление самодельных компрессионных поршневых колец.
Отсутствие запасных частей — больной вопрос для многих владельцев мотоциклов. И если для современной техники найти детали можно, то представьте, чего стоит найти комплектующие для мотоцикла, снятого с производства лет 20 или, тем более, 50 назад.
Понятно, что не реально изготовить в кустарных условиях поршневые кольца для импортного мотоцикла, развивающего высокие обороты и имеющего большую удельную мощность. Но для людей, занимающихся антикварной техникой или ставящих перед собой прозаическую задачу ремонта подержанного мотоцикла для эксплуатации в хозяйственных целях, самодельные поршневые кольца могут быть единственным выходом из положения. Но и в этом случае изготовление поршневых колец упрощенным способом целесообразно лишь в качестве крайнего варианта, когда не удается обеспечить двигатель заводскими кольцами.
Один из общеизвестных способов изготовления поршневых колец, подобных по качеству заводским, следующий: из маслоты чугуна (отрезок литой толстостенной чугунной трубы) улучшенного качества вытачивают на токарном станке заготовки кольца диаметром несколько большим, чем требуемый; затем по окружности из кольца вырезают небольшую часть; при сведении торцов заготовки кольцо пружинит, но приобретает овальную форму. Для получения правильной окружности заготовки несколько колец надевают на цилиндрическую оправку, сводят концы в замке, зажимают с торца гайкой и протачивают снаружи до размера, соответствующего диаметру цилиндра. После этой операции кольцо становится круглым, но с различной радиальной толщиной стенки. Кольца устанавливают в оправку — трубу, закрепляют и протачивают изнутри. Они приобретают заданный внутренний диаметр и равную радиальную толщину по всей окружности. Затем шлифуют боковые поверхности колец, доводя их высоту до соответствия канавкам поршня.
1. Оправка для обработки поршневых колец диаметром 78 мм по
внутренней поверхности: 1 — корпус оправки; 2 — накидная гайка.
Для изготовления небольшого количества поршневых колец описанный способ, требующий применения двух оправок, слишком трудоемок и дорог. Ниже рекомендуется простой способ, к которому приходится прибегать при изготовлении нескольких штук, хотя и уступающих по качеству кольцам заводского производства, но дающих, однако, возможность дальнейшей эксплуатации мотоцикла.
В качестве материала для колец подбирают болванку мелкозернистого серого чугуна.* Например, для изготовления колец диаметром 76 мм можно использовать в качестве заготовки трубу с наружным диаметром 80-85 мм и внутренним диаметром 55-60 мм. Трубу следует закрепить в патроне токарного станка и за один установ проточить по наружному и внутреннему диаметрам, обеспечивая шероховатость поверхности 0,63 мкм. Наружный диаметр делается на 0,3-0,5 мм больше диаметра цилиндра. Затем следует отрезать кольца с небольшим припуском на доводку по высоте. Высоту колец подгоняют к канавкам поршня шлифованием боковых поверхностей вручную на наждачной шкурке, расстеленной на толстом стекле и доводкой на чугунной плите с абразивной пастой.
Подогнанные кольца следует разрезать ножовочным полотном, специально сточенным с боков на наждачном круге до толщины 0,5-0,8 мм. При некотором навыке можно перекусить кольца кусачками или перерубить осторожно зубилом. Подогнать зазор в замке кольца по цилиндру, в случае необходимости, припиливая надфилем торцы кольца. Выпилить надфилем выемки в замке кольца, взаимодействующие со стопорным штифтом в канавке поршня (для двухтактных двигателей).
Таким образом получается кольцо правильной формы, равностороннее, с разрезом, но не обладающее необходимой упругостью. Для придания кольцу упругости в сжатом состоянии концы его разводят в стыке в стороны на расстояние, равное примерно пятикратной радиальной толщине кольца. (Для колец диаметром 76 мм разводка на 12-15 мм). С этой целью кольца надевают на трубу подходящего диаметра, причем в месте расположения стыков колец на трубе должна быть снята лыска примерно на 1/6 окружности для того, чтобы цилиндрическая форма кольца была меньше нарушена. Вместе с трубой кольца нагревают в муфельной печи до 800-850°С, выдерживают при этой температуре 20-25 минут и охлаждают в масле. Затем следует новый нагрев до 400°С и охлаждение на воздухе.
зготовленные кольца имеют правильную форму, однако по упругости и ресурсу уступают заводским. При сборке самодельные кольца следует надевать на поршень с повышенной осторожностью, при помощи тонких стальных пластинок, обеспечивающих минимальный развод колец в стыках.
*) В серьезной технической литературе для поршневых колец всех четырехтактных и спортивных двухтактных двигателей рекомендуется применять серый перлитовый чугун, следующего химического состава:
C = 3,75-3,9%; Mn = 0,5-0,75%;
Si = 2,4-2,6%; P = 0,35-0,5%;
Cr = 0,25-0,35%; Ti = 0,08-0,18%;
Cu = 0,25-0,5%; S — не более 0,05%; Fe — остальное.
Несмотря на это, по слухам, некоторые антикварщики успешно делают кольца из канализационных чугунных труб. Следует только иметь в виду, что ездят они с такими кольцами не очень много и не спеша.
Источник