История создания собственного корпуса для ПК
Вступление
Идея создания самодельного корпуса появилась в моей голове внезапно, как следствие мучений по обслуживанию компонентов компьютера и системы жидкостного охлаждения (СЖО), разместившихся на тот момент, а это происходило в августе 2008 года, в обычном китайском бюджетном корпусе.
Несмотря на свою очевидную бюджетность, корпус с честью и достоинством перенёс смену трёх платформ, переход на СЖО, а также установку с небольшими хирургическими вмешательствами видеокарты класса GTX285. В ходе этих событий сразу начали вырисовываться требования к корпусу:
реклама
- Форм-фактор – ATX Midi-Tower;
- 3 отсека 5.25” + 1 отсек 3,5” без передних дверц
- Многоцелевая ориентация – как для любителей СЖО, так и для сторонников воздушных систем охлаждения;
- Нижняя секция для блока питания (БП) и дополнительного оборудования;
- Верхняя секция для основных компонентов компьютера и корзин;
- Минимум одна внутренняя корзина на четыре накопителя форм-фактора 3,5”;
- Поперечное расположение внутренней корзины накопителей HDD с виброизоляцией последних от корпуса;
- Быстросъёмная монтажная пластина материнской платы;
- Возможность установки «топовых» видеокарт длиной 270-290 мм;
- Возможность размещения радиаторов СЖО и/или другого оборудования.
Перед любым «изобретением велосипеда» был произведён обзор «доступных» (в российской глубинке) корпусов для «энтузиастов», с перечисленными выше требованиями. В ходе обозревания из основной массы было выделено два интересных корпуса: Antec Perfomance One P190 и 3Q T-001.
Antec Perfomance One P190 (Общее описание, Сборка и тестирование). Данный корпус был интересен в первую очередь своим качеством изготовления и внешней отделки, а также возможностью установки двух(!) блоков питания. Но сказали свое слово и его отрицательные для меня стороны — наличие дверцы, оба заявленных блока питания шли в комплекте поставки, да и общая стоимость не вызывала энтузиазма – около $700 и без учета доставки.
3Q T-001 (Обзор). Этот корпус показался мне интересным с точки зрения полной сборки-разборки, видимо сказалось тяжелое детство и нехватка железных игрушек. Не наигрался тогда в конструктор в достаточной мере, вот и потянуло, но реальное отсутствие данного агрегата в розничной торговле поставило крест на этом пути решения проблемы.
Следом были изучены корпуса от Lian-Li, Ikonik и Silverstone, но ничего прямо подходящего найдено не было. У каждой фирмы есть интересные находки, но к ним сразу прикладывались свои недостатки, что исключало и такой вариант решения.
На компромиссы идти не хотелось, мне показалась весьма заманчивой сама идея объединения столь разноплановых, универсальных приемов — поддержка двух блоков питания, возможность полной сборки-разборки в одно целое. При этом надо было уложиться в бюджет изготовления до 13000 рублей на корпус (при условии единичного производства). С такого вот замысловатого «технического задания» началось проектирование корпуса. Был произведён поиск единомышленников в близких кругах, в результате чего один приятель согласился поучаствовать — разделить все тяготы, лишения и невзгоды, связанные с процессом проектирования и изготовления. Но было одно условие — второй экземпляр корпуса должен был уместиться в нише его компьютерного стола.
Разработка каркаса и выбор материала
Основной идеей при проектировании было создание полностью алюминиевого каркасного корпуса со съёмными боковыми крышками и облицовочными панелями. Это условие выдвигалось во имя достижения разумных весово-прочностно-габаритных характеристик с расчетной массой 8-9 кг. Для чего, в первой версии, остов планировалось изготовить из алюминиевого уголка толщиной 2 мм, сплав АМг2/ АМг5.
Как видно из рисунка, каркас представлял бы из себя две сварные рамы, соединённые «гнутыми» перемычками, но в ходе изысканий от этой идеи пришлось отказаться из-за сложностей, возникающих в процессе сварки левой и правой рамы, да и точность отечественного проката оставляет желать очень и очень лучшего. Кроме этого, чтоб уложиться в рамки бюджета, в процессе поиска изготовителя пришлось отказаться от «официального изготовления» и искать обходные пути и выходы на конкретных рабочих. Этот путь привнес свои особенности в процесс — стало трудно найти сварщиков по алюминию на производствах без пропускной системы. Естественно, о каких-либо кондукторах и точности изготовляемых рам пришлось сразу забыть. Вдобавок, рамы, изготовляемые из уголка, пришлось бы отдавать на фрезеровку, что также вызвало бы лишние затраты. Поэтому выходом из данной ситуации стал выбор решения: изготовить рамы из уголков, полученных гибкой листа. Это бы исключило фрезеровку, упростило сварку, и, как следствие, снизило затраты на изготовление прототипа. Данная версия каркаса показана на рисунке ниже: Вроде бы решение с каркасом найдено, но возникает другая проблема. Планировалось изготовить все детали из алюминиевого листового проката толщиной 1мм и 2мм, но такой вариант быстро отпал. Анализ заготовительного процесса показал, что покупка минимум двух листов с размерами 2х1500х3000 и 1х1500х3000 вылилась бы в немалую сумму, и это учитывая, что после осталось бы больше половины неиспользованного материала. Рамки бюджета не резиновые и от идеи полностью алюминиевого корпуса пришлось отказаться в пользу изготовления из алюминия только силовых узлов, несущих основную нагрузку – каркас, перемычки, монтажная пластина, силовые профили. Все из-за той же экономии в качестве боковых и облицовочных пришлось применить композитные панели Dibond. Остальные детали было решено изготавливать из черных металлов, что вылилось в утяжеление всего корпуса. Расчетная масса приблизилась к 12,5 — 13 кг.
Разработка корзин
Вместе с тем необходимо было разработать две корзины:
- «Большая» на 3х5.25” + 1х3.5” устройства;
- «Маленькая» для HDD.
реклама
В этом месте тоже была куча «подводных камней». Например, при разработке «маленькой» корзины надо было учесть три взаимоисключающих фактора – виброизоляция, быстросъёмность накопителей и технологичность изделия. «Большая» корзина претерпела всего два изменения:
- первая версия разрабатывалась как безвинтовая быстросъёмная конструкция, но данный вариант был забракован после пробного изготовления и уже небольшого срока эксплуатации;
- вторая версия — более простая с точки зрения изготовления с винтовым креплением устройств.
Только на разработку корзин было потрачено около 50% времени проектирования. Конечные варианты корзин:
Разработка боковых и облицовочных панелей
Проблемы были не только с корзинами для дисков, не минула чаша сия и боковые панели. Особенные трудности доставил механизм крепления к корпусу. Основные ограничения были вызваны необходимостью уместить разрабатываемый корпус в нише соратника по несчастью, поэтому жесткие габаритные ограничения предъявлялись как на общие габаритные размеры, так и на свободные ходы боковых крышек в этой нише. Изначально предлагалась следующая конструкция крышек
Если конструкция находится в нише стола, то съем крышки вбок невозможен, ее снятие должно сводиться к трём движениям – сначала вдоль корпуса, потом – вбок, а потом снова вдоль. Планировалась фиксация спереди винтами с накатной головкой. Однако, позже, при здравом размышлении нам пришло в голову, что точность гибки наверняка станет хромать, поэтому пришлось отказаться от этого варианта. Кроме того, подобный вариант фиксации стенок привел к стыкам с отчетливо заметными зазорами между крышкой и лицевой панелью. Опять же, рамки бюджета требовали упрощать сложность конструкции узлов.
Вентиляторы и пылевые фильтры
В качестве продувочных корпусных вентиляторов были выбраны Scythe Kaze Maru SY1425SL12L. Под примерно такие вентиляторы, типоразмера 120х120 – 140х140, были спроектированы пылевые фильтры универсальной конструкции.
Кнопки и индикация
Выбор кнопок оказался скудным – в магазинах радиодеталей в основном торгуют промышленными кнопками, а хотелось поставить компактные малошумные кнопки, желательно со встроенной подсветкой.
После продолжительных поисков удалось найти следующие позиции:
- на роль кнопки «Power» выбрана кнопка PBS28B;
- на роль кнопки «Reset» выбрана кнопка SWT-6 ;
- светодиод «Power» – GNL-5033PGC (зеленый);
- светодиод «HDD» – GNL-5033URC (красный);
Подключение кнопок и светодиодов к материнской плате реализовано посредством 8-жильного шлейфа с тремя разъемами BLS-2 и одним BLS-3 (для светодиода «Power»).
Источник
Корпус для компьютера из подручных материалов
И снова здравствуйте. У многих «самодельщиков» есть горы остатков разного рода материалов. Мастеришь что-нибудь из фанеры или OSB панелей – обязательно останутся обрезку. Сломался старый компьютер, но не пихать же новую начинку в старый, потертый и побитый жизнью корпус. Треснул экран ноутбука или вышел из строя телевизор или монитор – и вроде работает, но и пользоваться неудобно из-за трещины. Вот и валяется всякого такого рода хлам, выбросить жалко, а применения нет. Вот и у меня набрось кучка такого хлама, только еще стоит добавить к этому старую материнскую плату с процессором и памятью. Вот и родилась у меня идея сделать из всего этого хлама корпус для компьютера. Топовый компьютер, конечно, не получиться, но как медиа плеер или смарт приставка к телевизору – будет достаточно. Собираем по сусекам все что есть:
— Старый корпус от системного блока (если есть – хорошо, нет – обойдемся и без него).
— Обрезки фанеры толщиной от 6 мм до 10 мм.
— Обрезки оцинковки
— Материнская плата
— Процессор для материнской платы
— ОЗУ
— Жесткий диск
— Компьютерный блок питания
— Пластик прозрачный или матовый (можно достать из разбитых ЖК экранов)
— Кнопки без фиксации с подсветкой на 12 В
— Двусторонний скотч на пористой основе
— Саморезы по дереву 3 х 12, 3 х 20, 3 х 30
— Дрель, болгарка, электролобзик
— Сверла по металлу 2.8, 3.0, 3.2, 4.0, 6.0, 8.0, 16 мм
Снимаем крышки и добираемся до нужной нам детали:
Нам нужна металлическая основа, к которой крепиться материнская плата.
На некоторых системниках она легко снимается, открутив пару саморезов. На некоторых придется высверливать заклепки. У меня, например, эта основа составляла единое целое с нижней частью, так что пришлось обрезать болгаркой.
Если системника нет под рукой, не унывайте! Берем обрез фанеры и изготавливаем основу сами. Если есть хороший, достаточно большой обрезок – вырезаем прямоугольник размером 41,5 х 23 см. Затем отступаем от краев по 1,5 см и вырезаем внутри еще один прямоугольник. У нас должна получиться рамка:
Достаточно часто, бывает так, что обрезков нужного размера нет, тогда поступаем следующим образом – нарезаем полоски из фанеры толщиной от 1 до 2 см и собираем из них нашу рамку:
Так как полоски тоненькие, при сборке обязательно, перед закручивание саморезов, просверливаем сверлом 2.8 мм места вкручивания саморезов, чтобы не расколоть полоски фанеры:
Собираем рамку такого же размера. Для придания конструкции жесткости – вырезаем квадратики размером примерно 3 х 3 см, разрезаем их по диагонали на две части:
Получившиеся детали крепим по углам рамки:
В зависимости от вашей материнской платы, надо будет добавить продольных или поперечных полосок внутри рамки, для крепления материнской платы. Посмотрите по схеме:
Затем нам понадобится вторая рамка размером 41,5 х 23 см. Это будет верх нашего блока. Ее изготавливаем также, как и первую. Для соединения рамок между собой, понадобятся металлические уголки. Можно изготовить их из обрезков оцинковки. А можно их достать из разбитого ЖК экрана. Нам нужны четыре уголка длиной 11 см. Я буду вставлять материнскую плату со встроенным графическим чипом (материнская плата старая, времен, когда графический чип был на матиренке, а не в процессоре). Если вы хотите устанавливать полноценную видеокарту, уголки должны быть длиной не меньше 14 см. Ширина стороны примерно 1 см.
Просверливаем наши металлические уголки по краям для крепления к рамкам саморезами.
Нижняя рамка с подготовленными полосками для крепления материнской платы:
Теперь пришло время достать материнскую плату:
Примеряем ее на нашу рамку. Места крепления отмечаем маркером. Теперь берем крепления для материнской
Обратите внимание такие крепления бывают с обычной резьбой и крупной (типа саморез). Так как мы будем вкручивать в фанеру, нам понадобятся крепления с крупной резьбой
Вкручиваем их в отмеченные места на рамке:
И ставим материнскую плату
Рядом с материнской платой устанавливаем блок питания:
Блок питания прикручиваем короткими саморезами с обратной стороны рамки. В корпус блока питания саморезы надо вкручивать со стороны вентилятора, отступая 3 мм от края. Таким образом вы не повредите внутренние части блока питания.
Все собранное снизу выглядит так:
Будущая задняя часть системного блока:
Берем верхнюю рамку, в ней ставим поперечные перекладины.
Для крепления жесткого диска нам понадобятся уголки, можно их вырезать от старого системного блока или изготовить из оцинковки:
Прикручиваем жесткий диск:
Крепим получившуюся конструкция на верхнюю рамку:
Верхнюю рамку совмещаем с нижней, соединяем их уголками:
При такой установке жесткий диск висит над чипсетом и перекрываем гнездо PCIex. Если вы планируете устанавливать карту в эти слоты, жесткий диск нужно будет перенести в другое место. Например, над блоком питания места достаточно. Жесткий диск можно установить, как 3.5 – дюймовый, так и размером 2.5 дюйма:
Шаг 2 Изготовление лицевой панели.
Для лицевой панели мы возьмем пластик толщиной 3 мм. Нам подойдет прозрачный или матовый. Пластик сложный для обработки материал. Резать его лучше всего ручной пилкой по металлу. Электробзик будет сильно нагревать пластик, а тот в свою очередь налипать на режущее полотно. При сверлении так же нужна предельная аккуратность. Сверлить надо на чем-нибудь ровном, чтобы пластик не треснул от давления сверла. Из такого пластика вырезаем прямоугольник размером 41,5 х 11 см.
Для украшения и в качестве кнопок включения и перезагрузки будем использовать кнопки без фиксации с подсветкой на 12 вольт.
Для двух таких кнопок делаем отверстия в правом нижнем углу лицевой панели. Так же на лицевой панели нам понадобятся несколько USB портов. Их можно взять с планки расширения USB и COM:
От планки откручиваем COM порт, а угол для крепления отрезаем, он будет мешать. Такую панель используем для разметки отверстий под USB на лицевой панели:
По периметру панели с отступом в 5 мм от края делаем отверстия 3.2 мм для ее прикручивания. Должно получится так:
По периметру заготовки системного блока клеим двусторонний скотч:
Так как у меня пластик прозрачный, на наклеенный скотч вначале клеим матовый светофильтр или просто листик тонкого пластика, на самый крайний случай сойдет просто лист бумаги А4:
Сверху этого, используя саморезы, крепим лицевую панель:
В подготовленные отверстия вставляем кнопки и USB порта:
Шаг 3 Остальные панели.
Левую панель изготавливаем по такой же технологии. Скотч:
Светофильтр и пластик:
С правой стороны у нас находиться процессор, там необходимо сделать выход для горячего воздуха от процессора. На одну половину правой наклеиваем светофильтр.
На вторую ставим декоративную защитную сетку от сгоревшего блока питания:
На вторую половину крепим пластик:
В конечном итоге получаем правую панель с выхлопом для горячего воздуха:
Переходим к задней панельке. Ее мы будет изготавливать из оцинковки или любого другого подходящего, тонкого металла. Прежде всего вырезаем прямоугольник 41,5 х 11 см. Затем прикладываем и отмечаем место под заднюю панель от материнской платы. Также нужно сделать вырез под вентиляционное отверстие блока питания:
Крепим ее на корпусе:
Осталось закрыть верх и низ нашего будущего корпуса. Берем крышки от старого никому не нужного корпуса:
Для начала убираем уголки для фиксации крышки, они будут мешать. Просто загибаем из и прибиваем молотком:
Крышку с проделанными вентиляционными отверстия будем использовать как верхнюю. Так ка необходимо обеспечить приток воздуха для охлаждения процессора. Обрезаем крышку по размерам нашего корпуса:
Нижнюю крышку также вырезаем по размерам корпуса. Так же делаем там прорезь для притока воздуха к блоку питания:
Чтобы крышки можно было легко и быстро снимать, делаем отверстия в основе корпуса под болтики и вставляем в них гайки:
Снизу необходимо обеспечить приток воздуха для блока питания. Поэтому корпус нужно поставить на ножки. Примерно такие:
Крепим их на нижней крышке:
Сделанный нами системный блок можно ставить и на боковую панель, то есть устанавливать вертикально. В этом случае надо только ножки установить на боковую панель.
Далее добавил подсветку в блок, как сделал, читайте в статье.
Источник