Делаем надежный нож из рессоры
Как сделать нож из рессоры
Чтобы получить нож из рессоры в домашних условиях, подготовим список таких материалов и инструментов:
• рессора автомобиля;
• кусок древесины для отделки рукояти;
• эпоксидный клей;
• болгарка;
• дрель или сверлильный станок;
• наждачная бумага с разной зернистостью;
• печь для закалки металла, масло;
• лобзик или другие инструменты для резки дерева;
• струбцины.
Ковка ножа из рессоры проходит в несколько этапов
Этап 1.
В первую очередь нужно собрать все материалы для работы, чтобы они были наготове. У автора исходным материалом послужил лист рессоры от старой машины.
Поскольку рессора выполнена в изогнутой форме, то ее необходимо выгнуть. Это делается так: металл нагревается, после чего постепенно остывает. Для нагрева подойдет горелка, также можно просто положить лист рессоры в хорошо разожженный костер.
После того, как заготовка остынет, нужно взять молоток и наковальню, и обработать рессору так, чтобы она стала прямой пластиной. После отпуска металл стал более мягок, он будет легко поддаваться резке, сверлению, и т. д.
Этап 2.
Сначала нужно изготовить шаблон ножа. Автор использовал готовый шаблон из интернета. Если есть желание – его можно улучшить. После распечатки шаблона бумагу нужно наклеить на картон и ножницами вырезать шаблон. Подержав его в руках, мы можем прикинуть, как будет выглядеть нож из рессоры.
После этого нужно приложить шаблон к металлу и обвести маркером.
Этап 3.
Сейчас мы приступаем к самому тяжелому этапу работы – нам нужно вырезать профиль ножа. Это делается с помощью болгарки – орудуя этим инструментом, не рекомендуется перегревать металл. Если в месте резки сталь начинает менять цвет – это значит, что он перегревается. В таком случае металл нужно полить водой. В тех местах, где нельзя вырезать, металл можно просверлить рядом отверстий и потом эту часть обломать.
Этап 4.
Это заключительный этап формировки основного профиля лезвия. Для такой работы очень удобен и прост ленточный шлифовальный станок. Умельцы с большим опытом могут использовать болгарку. Наружную плоскость ножа следует отшлифовать, чтобы она блестела. Для прижатия заготовки к шлифовальной ленте автор воспользовался бруском. Здесь также нужно следить, чтобы металл не перегревался.
Другой ответственный момент шлифовки заключается в изготовлении на ноже скосов.
Этап 5.
Чтобы надежно закрепить накладки на рукоятке, в данном ноже используется 4 штифта. Для них нужно просверлить отверстия. Для подбора диаметра ориентируемся на имеющиеся штифты, которыми традиционно служат стержни из латуни. Для этого случая подойдут и обычный стальные гвозди.
Этап 6.
После закалки клинок приобретает твердость и долго не тупится. Чтобы закалить лезвие, нужно взять масло – подойдет моторное или растительное, печка или хороший костер. Металл необходимо нагреть до такого состояния, при котором к нему не будет притягиваться постоянный магнит. Как отмечает автор, во время нагрева металл отличается тусклым красным цветом. После этого нужно опустить заготовку в масло. Следует быть осторожными, поскольку масло часто воспламеняется с дымом и брызгами, летящими в разные стороны. Емкость для закалки нужно брать металлическую.
Случается, что во время закалки металл начинает деформироваться. Такую ситуацию можно исправить. Для решения проблемы нужно нагреть заготовку, выровнять, и затем опять попробовать закалить.
Этап 7.
Для изготовления накладок на рукоятку, берем две дощечки небольшой толщины. Вырезаем их до требуемого размера и сверлим в них отверстия для штифтов.
Теперь склеиваем заготовки при помощи эпоксидного клея, нанеся по хорошему слою на обе накладки. Затем нужно вставить штифты и хорошо зажать ручку струбциной. Оставляем в таком виде на 24 часа, чтобы клей полностью высох. Сразу для удаления остатков клея берем тряпочку или туалетную бумагу.
После того, как клей высохнет, нож нужно достать и окончательно сформировать форму рукояти. Для этих работ используем ленточный шлифовальный станок.
На завершающем этапе нож полируем, если нужно – делаем поверхность клинка зеркальной. Можно отполировать и рукоятку, так она станет гладкой.
Деревянные накладки в обязательном порядке пропитываем льняным маслом или другими пропитками. Иногда для этого нагревают пчелиный воск и смешивают его со льняным маслом.
В конце работы наш нож нож из рессоры своими руками следует хорошо наточить. Самым доступным вариантом является мелкозернистая наждачная бумага.
Источник
Как сделать рессору своими руками
Полотно не подошло, так как даже разоглетое до красна и медленно остывшее, оно продолжало быть слишком хрупким.
Металлическую линейку напротив так и не удалось закалить. Даже после того, как она была раскалена до красна и резко остужена в воде, она оставалась совершенно пластична без намека на упругость (по субъективным ощущениям, до обработки она была даже закаленнее, чем после). Не знаю чем это объяснить, скорее всего линейка сделана либо из неподходящей стали, либо не из стали вообще.
Стальную ленту из гаража мне так же не удалось закалить. Но она и без этого достаточно хорошо возвращалась в исходное состояние после сгибания.
Ушки на коренных листах рессор делались с применением газовой горелки. Листы в нужных местах были нагреты с помошью горелки до красного свечения. В таком состоянии металл напоминает пластилин. Гнуть его становится очень легко, и при этом закаленный металл не лопается.
Каждый пакет рессор состоит из коренного листа и одного подкоренного. Пакет собран с помощью термоусадочной трубки. Серьги рессор сделаны из стального прута 1,5 мм. После установки рессор минисазаномобиль стал выглядеть так:
Выводы.
1)Подвеска получилась достаточно прочной, но очень жесткой. Хотя мне кажется, что и реальный автомобиль не зря в народе прозван козлом.
2)Неясно почему мне не удалось закалить металл. Я пробовал на трех разных материалах. Металл был раскален до яркого красного свечения и резко остужен в воде. Но упругости моим экземплярам эта процедура почему-то не прибавляла. Наверное, в следующий раз следует предварительно почитать литературу по обработке металлов (или хотя бы спросить у яндекса).
Источник
Изготовление ножа из рессоры своими руками, советы новичкам
Из автомобильных рессор получаются очень качественные ножи, отличающиеся прочностью, износостойкостью. По этой причине они обрели широкое распространение среди профессиональных мастеров. Правильно изготовленный нож из рессоры выдерживает тяжелые нагрузки и может использоваться по прямому предназначению. Изучение всех тонкостей создания этого клинка поможет избежать ошибок и изготовить действительно качественный нож.
Особенности
Чтобы уяснить, как из рессоры сделать нож, обязательно нужно изучить особенности материала. Сталь имеет повышенную износостойкость, хорошие показатели пластичности, вязкости, стойкости к ударным нагрузкам. Перечисленные характеристики необходимы таким ножам, как охотничьи, туристические, армейские, кухонные и мачете.
Популярность изделий из рессоры также связана с доступностью материала – его можно найти практически в любом гараже. Для обработки понадобится минимум инструментов. Чаще всего клинки изготавливаются из стали 65Г, реже встречаются варианты из 50ХГСА и 50ХГА – разница между тремя вариантами будет незаметна и никак не отразится на свойствах изделия.
Этапы изготовления
Поскольку материал имеет не самый подходящий вид для заготовки, необходимо поработать над ним кузнечным молотом или болгаркой, чтобы придать необходимую толщину в 3-6 мм (зависит от вида изделия). Первый этап в изготовлении ножа из рессорной стали – снятие внутреннего напряжения металла. Для этого его нужно раскалить до температуры 420-460 градусов Цельсия и, не вынимая из кузнечного горна, дать остыть. При отсутствии термометра заготовка делается на глаз, то есть до полного равномерного покраснения.
Следует придерживаться принципа: лучше не перегревать сталь, а опытным путем, проверяя свойства материала после каждого отпуска, увеличивать время, пока не будет достигнуто состояние, при котором сталь приобретет желаемую пластичность.
После процедуры отпуска можно начинать слесарные работы. Если нет специального профессионального инструмента, используется ручной – с ним на придание нужной формы заготовке будет потрачено больше времени. Добившись правильных параметров клинка с помощью наковальни и шлифовальных инструментов, необходимо провести закалку – тогда рессорная сталь для ножей вернет прежние свойства.
Материалы и инструменты
Для изготовления клинка подойдет практически любая автомобильная рессора, однако желательно использовать запасную часть от грузового транспорта. Рукоятка ножа выполняется из материала, выбранного мастером. Это могут быть древесина, пластмасса, оргстекло и так далее. Слесарные работы по изготовлению ножа из рессорной стали лучше всего проводить с использованием оборудования, помогающего ускорить процесс производства:
- угловая шлифовальная машинка (болгарка);
- дрель или сверлильный станок;
- напильники и наждачная бумага разной зернистости;
- кузнечный горн, наковальня, молот;
- масло для закалки и печь для отпуска стали;
- точильный станок для ножей.
Для изготовления ножей из рессорной стали необязательно пользоваться профессиональным инструментом – всегда можно найти альтернативу и создать качественное изделие в кустарных условиях. За неимением перечисленных выше приспособлений можно использовать подручные средства: ножовку по металлу, напильник, обычную печь или костер для закалки и отпуска.
Клинок
Его размер и форма зависят от того, какой вид ножа планируется получить (армейский, кухонный, охотничий, туристический и так далее). Перед началом кузнечных и слесарных работ сталь необходимо обязательно отпустить – после этого металл будет легко обрабатывать. Если человек не пользуется кузнечным молотом и наковальней, можно выпиливать заготовку болгаркой или ножовкой. Рессорную сталь для ножа во время работы обязательно нужно остужать, чтобы не перегреть ее. В месте заготовки, куда будут присоединяться элементы рукояти, нужно просверлить отверстия, затем вставить в них крепежные штифты.
Делаем заготовку 
Создаем примерную форму 
Выводим форму клинка более тщательно 
Снимаем лишнее с хвостовика 
Пример клинка после обработки 
Полируем покрытие стали
Рукоятка
Дизайн ручки ножа – это отдельная и сугубо индивидуальная тема для мастеров. Каждый при ее изготовлении опирается на свой эстетический вкус и вкладывает в работу весь профессионализм. Для новичков рекомендуется использовать классический вариант изготовления рукоятки. Она может быть сделана из двух деревянных или пластиковых плашек с несквозными отверстиями на внутренней стороне под штифты. Форма плашек подгоняется под размер руки владельца. Процесс осуществляется в собранном виде (изделия временно крепятся к клинку).
После того как нож прошел этапы закалки и отпуска, а плашки рукоятки доведены до нужной формы, их необходимо посадить на клей. Благодаря штифтам, установленным в клинок, они будут надежно держаться. Склеиваемые детали нужно зажать струбциной или тисками для лучшего сцепления.
Делаем квадратные вставки из кожи 
Разрезаем деревянный брусок на две части 
Крепим кожаные вставки на середину рукоятки и делаем заготовки 
Прорезаем отверстия в них 
Крепим 
Проводим обработку рукоятки 
Классический вариант рукояти
Закалка
Закалка стали – важнейший этап в производстве. Без него невозможно получить полноценное изделие, так как до начала слесарных работ проводится снятие внутреннего напряжения у металла, и он теряет свои характеристики. Кованые ножи из рессоры своими руками закаливать несложно. Можно использовать даже обычный костер, растопленный из каменного угля, но желательно делать это с помощью кузнечного горна. Изделие нужно разогреть до 840-880 градусов Цельсия или, если нет термометра, до температуры, при которой к нему не будет притягиваться магнит.
Есть два варианта закалки: с нагревом только режущей кромки или всего клинка. Использовать последний метод нет практической необходимости. Рессорная сталь довольно упругая и прочная, а в месте рукоятки ножа она не подвергается повышенному воздействию тяжелых нагрузок. К тому же в домашних условиях может быть проблематично раскалить всю площадь заготовки до высокой температуры, поэтому целесообразно использовать первый вариант. Окунув разогретый металл в отработанное машинное или растительное масло, его нужно вынуть, дать остыть.
После закалки стали необходимо провести низкий отпуск – раскалить до 160-200 градусов Цельсия. Для этих целей подойдет костер, печь и даже обычный духовой шкаф. После всех действий металлу нужно дать медленно остыть.
Заточка
Процедуру желательно выполнять на специальном приспособлении, которое позволяет регулировать и фиксировать угол расположения заготовки относительно точильного камня. Для этих целей подойдет напильник и обычный абразивный круг. При первой заточке выполняется формирование сечения лезвия – это обязательно нужно осуществить до процедуры закалки. Мастер может выбрать один из самых распространенных видов сечения: плоско-выгнутый, плоско-вогнутый, клиновидный. После первичной заточки, закалки и отпуска стали можно проводить шлифовальные работы и крепить рукоятку ножа, а затем доводить лезвие до необходимой остроты. Если всё делать правильно, рессорная сталь для ножей очень долго будет оставаться острой. Финальным этапом будет полировка всей поверхности клинка для придания зеркального блеска.
Видео
Источник