Как сделать своими руками станок для заточки

Станок для заточки ножей своими руками

В настоящее время существует несколько видов: станок для заточки ножей, для парикмахерской машинки и другие. В этой статье говорится о том, как сделать станок для заточки ножей на дому: представлены подробные чертежи с размерами, фото и видео (2–3 ролика).

Правила

Нередко при заточке ножиков на дому домочадцы пользуются абразивными брусочками. Однако для того чтобы использовать их на практике, нужны необходимые навыки и опыт работы с ними. Ведь если нож заточен под неправильным углом, то лезвие остаётся тупым.

Схема расположения брусочка к лезвию.

Перед непосредственным изготовлением станка нужно прислушаться к советам от слесарей-заточников.

При заточке ножа мастер выполняет такие действия:

Определяет угол между рабочей областью лезвия и брусочком. Причём для каждой модели углы бывают разными;

Нож расположен под углом в 90 градусов к направлению бруска. Канавки, которые образуются при трении бритвенного спуска ножика о брусок, должны находиться под 90 градусов к ножевой линии. Угол в подобной ситуации равен половине заточки;

Как правило, угол составляет 25 градусов;

Слесарь начинает обработку с начала ножного лезвия;

При регулировке заточного угла мастер закрашивает часть ножного лезвия любым маркером. В итоге слесарь контролирует непосредственно рабочую область.

Как правило, после заточки рабочее лезвие имеет неоднородные деформации. Поэтому при самостоятельной обработке «точкой отчёта» должна быть не острая часть ножика.

Выбор брусочков для заточки ножа

Основной показатель брусочка — зернистость.

Брусок — это основной компонент, который делает лезвие тонким и острым. В итоге перед выбором конструкции необходимо выбрать нужные брусочки.

При самостоятельной заточке ножей домочадец пользуется такими типами брусочков

которые имеют высокую зернистость. С помощью применения таких брусков исправляют форму ножного лезвия

имеющие среднюю зернистость. С помощью таких брусков слесарь удаляет канавки, которые образуются во время первичной обработки ножика

оселок, который покрыт пастой ГОМ. В подобной ситуации слесарь полирует лезвие.

При обработке ножиков на кухню можно использовать два типа— со средней и высокой зернистостью. А также в этом случае необходимо воспользоваться оселком.

Основание

При изготовлении заточного станка на дому можно использовать различные детали. В частности, можно воспользоваться ламинированной ящичной фанеркой толщиной 12 мм, которую раньше применяли при создании корпусов радиотехники.

При сооружении на дому станка домочадец выполняет такие действия:

Выбирает основу для подобной установки, которое должно весить как минимум 5 кг. В противном случае на станке нельзя будет заточить рубящие приспособления и инструменты. Поэтому при изготовлении подобного оборудования квартирант использует различные стальные уголки размером 20х20 мм;

Далее, из фанеры выпиливает лобзиком 2 детали, которые имеют трапециевидную форму, основу — 170 на 60 мм, а высоту 230 мм. При резке слесарь делает припуск 0,7 мм на заточку торцов: они в итоге получаются прямыми и подходят по разметке;

Устанавливает между наклонными стенками по бокам 3 деталь — наклонную поверхность из фанеры таких размеров 230 х 150 мм.

В подобной ситуации трапециевидные бока находятся сбоку на прямоугольной поверхности.

В итоге получается основа — клин. В подобной ситуации в передней части образуется выступ наклонной поверхности размером в 40 мм;

Затем по боковым стеночным торцам слесарь отмечает рейсмусом 2 черты. При этом он отступает на половину толщины фанерки;

Далее, просверливает в досках по 3 отверстия для соединения частей конструкции шурупами;

Просверливает торцы наклонной поверхности и на какое-то время соединяет детали основы;

Сзади конструкции слесарь соединяет боковые стенки с помощью брусочка 60х60 мм, который крепится в торец двумя шурупами с 2 сторон; — делает в брусочке 10 мм щель.

В подобной ситуации он отступает 50 мм от центра — на 25 мм от края. Для сохранения вертикального положения, сначала сверлится не толстым сверлом с 2 краёв, а потом расширяется;

Затем на верху и снизу вкручивается в щель два резьбовых фитинга—футорки, а в фитингах — шпильку размером 10 мм, длина которой равна 250 мм.

При несовпадении резьб со шпильками регулируется нижняя футорка.

Устройство подручника

При изготовлении устройства подручника выполняются такие действия:

Снимает с основы ровную наклонную часть, дорабатывает её и устанавливает на ней устройство фиксации, а также прижим используемого приспособления;

Отмеряет от края впереди 40 мм и по такой отметке с помощью применения садовой ножовки выпиливает паз, глубина которого равна 2 мм;

С помощью применения сапожного ножа с торца доски откалывает 2 верхних шпонированных слоя. В итоге получается выборка, в которую слесарь вставляет 2 мм стальную пластинку на одном уровне с общей поверхностью;

Подручник имеет в своём составе 2 планки из стали размерами 170х60 мм и 150х40 мм. Станочник соединяет их по большому торцу, который имеет равные краевые отступы, и делает 3 сквозных щели на 6 мм.

С помощью болтов стягивает планки по сделанным щелям. В подобной ситуации станочник оставляет шляпки болтиков со стороны большой верхней пластинки;

Далее, с помощью применения дуговой электросварки пропекает шляпки болтиков и приваривает их к пластинке;

Потом снимает металлические дефекты сварного шва в виде наплывов и шлифует пластинку до придания ей ровной поверхности;

Прикладывает маленькую ответную планку к краевой выборке, переносит щели сверлом и закрепляет подручник болтами.

Устройство фиксации

Второй важной деталью подручника считается прижимная планка. Её можно сделать из 2 деталей.

Г-образной планки размером 150х180 мм, ширина полочек которой равна 50 мм (верхней);

Ответной планки в форме прямоугольника размером 50х100 мм (нижней).

При изготовлении прижимной планки станочник выполняет такие действия:

Устанавливает нижнюю планку на дальнем краю верхней;

По центру делает 2 отверстия и отступает 25 мм от краёв детальки, через отверстия соединяет детальки двумя 8 мм болтиками;

Вкручивает 8 мм болтики по 2 сторонам. В подобной ситуации шляпа ближнего болтика расположена около верхней планки;

Приваривает шляпки болтиков к пластинкам и заранее шлифует до образования округлости;

Да наклонной доске отступает 40 мм от края и проводит рейсмусом черту;

Делает по краям внизу и вверху по одной 8 мм щели в 25 мм;

С помощью разметки соединяет края щелей и электролобзиком делает пропил с припуском. Напильником расширяет паз до ширины, равной 8,5 мм;

Скрепляет планки посредством паза, который есть в доске верхний болтик затягивает гайкой и, таким образом, крепко крепит планку.

Потом затягивает соединение 2 гайкой;

При прижиме нижней планки (в нише основы) накручивает на второй болтик барашковую гайку.

Контроль угла заточки

При регулировке угла заточки слесарь выполняет такие действия:

На шпильку, которая находится в брусочке станочной основы, набрасывает большую шайбу и затягивает гайку.

Стержень не проворачивается в футорке изготавливает колодку для регулировки заточного угла из маленького карболитного бруска, размеры которой составляют 20х40х80 мм.

В 15 мм от колодочного края сверлит в 20 мм торец с 2 сторон, расширяет щель до 9 мм, потом внутри делает резьбу;

Отступает 50 мм от оси новой щели и сверлит ещё одну в плоской части заготовки — на 90 градусов к прежнему. Подобная щель имеет диаметр 14 мм. В подобной ситуации слесарь сильно развальцовывает отверстие с помощью применения рашпиля круглой формы;

Накручивает колодку на шпиль — устанавливает нужную высоту проушины без применения фиксирующих винтов;

Крепит колодку с 2 сторон шестигранными гайками М10.

Использование сменных брусочков и изготовление каретки

При изготовлении точильной каретки станочник выполняет такие действия:

Сваривает 30 см резьбовые шпильки М10 с гладким прутом, толщина которого равна 10 мм;

Использует 2 твёрдых бруска 50х80 мм и толщина которого равна 20 мм. Во всех брусочках по центру и сверху отступает 20 мм от края, а потом делает щель шириной 10 мм;

Накручивает на штангу барашковую гайку, потом большую шайбу и 2 бруска, затем гайку и шайбу;

Между брусками зажимает прямоугольные заточные камни или изготавливает несколько сменных заточных брусочков.

В качестве брусочной основы станочник использует прямоугольную трубку из профиля или кусок карниза, ширина которого равна 50 мм;

Зашкуривает плоскую станочную часть и очищает её от жира, клеем «Супер Момент» склеивает полоски наждачки с зернистостью, достигающей 1200 грит.

Наждачка должна иметь основу из ткани, а на 1 из брусочков нужно приклеить полоску замши для нанесения на лезвия полировки.

Простой самодельный станок

Самым распространённым вариантом станочной конструкции считаются 2 пары реек из дерева, которые скреплены между собой винтиками. Между такими деталями станочник устанавливает брусок.

Основная причина популярности использования ручного самодельного станка для заточки различных ножей — это его устойчивость. Во время работы станочная конструкция никак не движется по верстаку.

При фиксации брусочка слесарь пользуется опорными планками, которые находятся между деревянными элементами.

Однако подобный самодельный станок обладает такими недостатками:

Мастер выставляет лезвие к камню вручную. При продолжительной работе сложно уследить за углом заточки;

При изготовлении такой установки необходимо воспользоваться фиксирующим узлом. Станочная конструкция должна быть устойчивой, поэтому её нужно жёстко крепить на верстаке;

В процессе работы ослабевают стяжки и изменяется расположение брусочка.

Ещё одно преимущество подобной схемы-лёгкость изготовления. Такую станочную конструкцию чаще применяют при заточке ножиков для фуганка и для кухни.

Рейки из дерева могут быть различной толщины. При самостоятельном изготовлении простого заточного станка можно воспользоваться различными подручными компонентами.

При первичном изучении всех нюансов изготовления необходимо посмотреть тематические видео, в которых подробно описано, как сделать станок на дому.

Источник

Как сделать станок для заточки ножей своими руками

Появление заточных станков Edge Pro, без преувеличения, совершило революцию. Цены действительно внушающие, но ведь никто не мешает скопировать принцип и самому создать подобное устройство. Мы предлагаем конструкцию простого станка для заточки ножей, стамесок и любых других лезвий, который вы сможете сделать своими руками.

Основание станка

Большинство деталей для заточного станочка можно изготовить буквально из чего угодно, следуя общему принципу устройства. Как пример возьмём ламинированную или полированную ящичную фанеру толщиной 8–12 мм, которая повсеместно применялась при изготовлении корпусов советской радиотехники.

Основание должно быть тяжёлым — около 3,5–5 кг — иначе станок будет неустойчивым и непригодным для заточки тяжелого рубящего инструмента. Поэтому приветствуется включение в конструкцию стальных элементов, например, основание корпуса можно «подковать» уголком 20х20 мм.

Из фанеры нужно выпилить лобзиком две детали в форме прямоугольной трапеции с основаниями 170 и 60 мм и высотой 230 мм. При резе оставляйте припуск 0,5–0,7 мм на обработку торцов: они должны быть прямыми и точно соответствовать разметке.

Третья деталь — наклонная плоскость из фанерной дощечки размерами 230х150 мм.

Другими словами, основание станка — это своего рода клин, но наклонная плоскость должна выступать в передней части на 40 мм. По торцам боковых стенок отложите рейсмусом две линии с отступом вполовину толщины фанеры. Просверлите в каждой дощечке по три отверстия для скрепления деталей шурупами. Перенесите сверловку на торцы наклонной части, временно соедините детали основания.

В задней части боковые стенки соединяются бруском 60х60 мм, который крепится в торец двумя шурупами с каждой стороны. В бруске нужно изготовить 10 мм вертикальное отверстие с отступом в 50 мм от центра, то есть 25 мм от края. Чтобы быть уверенным в вертикальности, лучше сперва сверлить тонким сверлом с обеих сторон, а затем расширять. Сверху и снизу вкрутите в отверстие две футорки с внутренней резьбой М10, а в них — 10 мм шпильку длиной 250 мм. Здесь может потребоваться немного подрегулировать нижнюю футорку, если её резьба не совпадает со шпилькой.

Устройство подручника

Снимите с основания плоскую наклонную часть — её нужно доработать, снабдив устройством фиксации и прижима обрабатываемого инструмента.

Сперва отложите от переднего края 40 мм и по этой линии припасовочной ножовкой запилите паз глубиной около 2 мм. Секционным или сапожным ножом с торца дощечки сколите два верхних слоя шпона, чтобы образовалась выборка, в которую можно вложить 2 мм стальную пластину заподлицо с общей плоскостью.

Подручник состоит из двух стальных планок 170х60 мм и 150х40 мм. Их нужно сложить вместе по длинному торцу с равномерными отступами по краям и изготовить три сквозных отверстия на 6 мм. Планки по этим отверстиям нужно стянуть болтами, располагая шляпки со стороны верхней, более крупной пластины. Дуговой сваркой пропеките каждую шляпку, сваривая её с пластиной, затем снимите наплывы металла и зашлифуйте пластину до получения идеально ровной плоскости.

Приложите более узкую ответную планку к выборке на краю и перенесите отверстия сверлом, затем закрепите подручник болтами. Перед установкой его также можно намагнитить постоянным током, это поможет в заточке мелких лезвий.

Механизм фиксации

Вторая часть подручника — прижимная планка. Она также изготавливается из двух деталей:

1. Верхняя Г-образная планка 150х180 мм с шириной полок около 45–50 мм.
2. Нижняя ответная планка прямоугольной формы 50х100 мм.

Детали нужно сложить наподобие того, как складывались части подручника, располагая ответную планку у дальнего края верхней прижимной. По центру проделываем два отверстия с отступом в 25 мм от краёв маленькой детали, через них стягиваем детали двумя 8 мм болтами. Заводить их нужно в противоположных направлениях, при этом шляпка верхнего (ближнего) болта располагается со стороны прижимной планки. Шляпки болтов также привариваются к пластинам и предварительно шлифуются до получения аккуратных скруглений.

На наклонной дощечке с отступом в 40 мм от края проведите рейсмусом линию, и изготовьте по одному 8 мм отверстию в 25 мм от верхнего и нижнего краев. Соедините разметкой края отверстий и лобзиком сделайте пропил с припуском. Полученный паз доведите напильником до ширины 8,2–8,5 мм.

Скрепите прижимную и ответную планку через паз в дощечке. Выступающий сверху болт затяните гайкой так, чтобы планка сохраняла минимальную подвижность, затем законтрите соединение второй гайкой. Для прижима или отпуска планки снизу (в нише основания) накрутите на второй болт гайку-барашек.

Регулировка угла заточки

На шпильку, вкрученную в брусок основы, набросьте широкую шайбу и затяните гайку, чтобы стержень не проворачивался в футорках.

Регулировочную колодку нужно изготовить из небольшого бруска твёрдого материала размерами примерно 20х40х80 мм. Берите карболит, текстолит или древесину твёрдых пород.

В 15 мм от края колодка сверлится в 20 мм торец с двух сторон, отверстие расширяется до 9 мм, затем внутри нарезаем резьбу. С отступом в 50 мм от оси проделанного отверстия сверлится второе, но в плоской части детали, то есть перпендикулярно предыдущему. Это отверстие должно иметь диаметр около 14 мм, кроме того, его нужно сильно развальцевать круглым рашпилем.

Колодка накручивается на шпильку, так есть возможность относительно точно регулировать высоту проушины без сложной системы винтовых фиксаторов как в оригинальном станке, что на практике реализовать чуть труднее. Чтобы колодка была неподвижной при работе, её с обеих сторон нужно контрить гайками-барашками М10.

Каретка и сменные бруски

Для точильной каретки понадобится соосно сварить 30 см отрезки шпильки М10 и гладкого ровного прутка толщиной 10 мм. Также необходимы два твёрдых брусочка размерами примерно 50х80 мм толщиной до 20 мм. В каждом бруске по центру и с отступом в 20 мм от верхнего края следует проделать 10 мм отверстие.

На штангу сперва накручивается гайка-барашек, затем широкая шайба и два бруска, снова шайба и гайка. Между брусочками можно зажать прямоугольные точильные камни, но лучше изготовить несколько сменных точильных брусков.

В качестве основы для них берите лёгкий алюминиевый профиль с плоской частью шириной 40–50 мм. Это может быть профильная прямоугольная труба или отрезки старого карнизного профиля.

Плоскую часть шкурим и обезжириваем, «Моментом» наклеиваем на неё полоски наждачной бумаги разной зернистости от 400 до 1200 грит. Выбирайте наждачку на тканевой основе, а на один из брусков приклейте полосу замшевой кожи для правки лезвий абразивной пастой.

Как правильно точить

Для правильной заточки изготовьте из фанеры несколько шаблонов с углами 14–20º для режущих и 30–37º для рубящих кромок, точный угол зависит от марки стали. Зафиксируйте лезвие параллельно кромке подручника и прижмите его планкой. По шаблону отрегулируйте угол между плоскостями точильной колодки и наклонной дощечки стола.

Начинайте заточку крупным (Р400) бруском, если кромка не имеет правильного угла. Добивайтесь, чтобы полоса спуска приняла форму прямой полосы без извилин и волн. Снижайте зернистость и пройдите по обеим сторонам лезвия сперва бруском Р800, а затем Р1000 или Р1200. При заточке лезвия проводите бруском с небольшим усилием в обоих направлениях.

После заточки лезвие нужно поправить «кожаным» бруском, на который нанесено небольшое количество пасты ГОИ. При правке лезвий рабочее движение направляется только в сторону кромки (на себя), но не против неё. И, напоследок, небольшой совет: если затачиваете ножи с полированными лезвиями и гравировкой, оклеивайте их малярным скотчем, чтобы осыпающийся абразив не оставлял царапин. Также не помешает оклеить поверхность подручника виниловой самоклейкой.

Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов

Источник