Как выровнять станину токарного станка своими руками

Как шабрить станину токарного станка?

Шлифовка станины токарного станка своими руками

Любое оборудование рано или поздно выходит из строя, поэтому осуществлять ремонт токарного станка просто необходимо, поскольку приобретение нового станка может вылиться в круглую сумму, да и смысла, честно говоря, в этом нет.

Для начала рассмотрим, что собой представляет токарная обработка, устройство станка, а также поговорим про капитальный ремонт задней бабки токарного станка.

Что такое токарная обработка?

Технологический процесс токарной обработки заключается в уменьшении диаметра обрабатываемого предмета при помощи резца, который оснащен специальной режущей кромкой.

Благодаря вращению обрабатываемого предмета происходит процесс резки, подача и поперечное перемещение осуществляется резцом.

Благодаря этим трем составляющим: вращению, подаче, перемещению, можно воздействовать на величину съема материала, также от этого зависит качество обрабатываемой поверхности, форма стружки и пр.

Основные элементы токарного станка:

1. Станина с направляющими для задней бабки и суппорта;
2. Спереди станины находится передняя бабка, а также шпиндель и патрон;
3. К фронтальной части станины крепится коробка передач;
4. Суппорт с салазками для поперечной резки;
5. На поперечных салазках располагается держатель резца.

Данные элементы являются основными, в зависимости от модификаций можно получить центровой, токарно-револьверный, многорезцовый и другие станки, которые должны проходить обязательное техническое обслуживание.

Подготовка к ремонту

Самыми распространенными проблемами можно считать износ подшипников, направляющих, вилок включения шестерен и пр.

Капитальный ремонт можно делать только после подготовки оборудования.

Перед тем как остановить станок, необходимо проверить, как он работает вхолостую, чтобы определить повышенный уровень вибраций, шумов.

Чтобы определить состояние качения опор шпинделя, нужно обработать образец. Осевое и радиальное биение шпинделя также подвергается проверке.

Эти действия позволят правильно выявить возникшие проблемы, поскольку они не всегда очевидны.

Вообще на предприятии должно осуществляться обслуживание станков согласно календарному графику.

Таким образом, можно своевременно устранить поломки и недочеты, чтобы избежать капитального ремонта.

Если отправлять станок на капитальный ремонт, то его предварительно нужно помыть от грязи и пыли.

Также требуется слить масла и эмульсии, проверить, чтобы все детали были на месте.

Чистка и смазка направляющих см. на видео.

Ремонт направляющих

Капитальный ремонт направляющих станины можно выполнить несколькими способами: шабрением, шлифовкой, строганием.

Чтобы определить величину износа направляющих своими руками необходимо зачистить поверхность, удалить забоины.

После этого измеряется зазор между направляющими с помощью линейки по всей длине станка. Замеры делаются с шагом в 30-50 см.

Прямолинейность направляющих можно проверить, используя очень тонкую бумагу (не более 0,02 мм), для таких целей подойдет папиросная.

Листки необходимо разложить на направляющих и придавить не тяжелым предметом.

При нормальной прямолинейности вытащить листочки целыми из-под предмета не получится, только обрывками.

Шабрение осуществляется после установки оборудования на покрытие, отличающееся своей жесткостью (специальный стенд).

Далее необходимо проверить направляющие (продольные и поперечные) по описанному выше методу.

Также можно определить отклонения по уровню, который перемещается по направляющим или по мостику задней бабки.

Для ориентира в качестве базовой поверхности обычно выбирают направляющие, расположенные снизу задней бабки, поскольку они подвергаются меньшему износу.

Далее выполняется шабрение с постоянной проверкой на параллельность деталей.

Перед шлифовкой необходимо зачистить поверхности, чтобы убрать все забоины.

Для выполнения этих работ необходимо использовать стол продольно-строгального станка, на который будет установлена станина.

После этого ее необходимо проверить на параллельность.

Далее проверяется извернутость направляющих специальным прибором или уровнем, который устанавливается на мостике задней бабки.

Ремонт направляющих строганием начинается с зачистки поверхности, установки на столе продольно-строгального станка, после этого проверяется на параллельность и фиксируется.

Обработка поверхности резцом для наилучшего результата проводится 3-4 раза.

После выполнения работ необходимо проверить прямолинейность, параллельность и извернутость направляющих и открепить оборудование.

Особенности обработки направляющих

Следует учитывать, что процесс шабрения предполагает использование определенного порядка работ, который для разных станков может отличаться.

Рассмотрим ниже технологию выполнения шабрения токарно-винторезного станка:

1. Сначала происходит обработка направляющих, которые находятся снизу задней бабки;
2. Далее – расположенных под прижимными планками и снизу каретки, при этом нельзя допускать, чтобы отклонения по параллельности превышали 15 мкм;
3. Затем – шабрение поперечного суппорта. Допускаются небольшие погрешности;
4. Следующим этапом ремонта токарно-винторезного станка является шабрение каретки (ответных направляющих). Для определения погрешности используется трехгранная линейка. Разница винтовой оси и направляющих не должна быть больше 35 мкм;
5. При сильном износе продольных направляющих токарно-винторезного станка необходимо использовать антифрикционный состав. Здесь важным моментом является достижение соответствия по осям ходового вала с посадочной зоной, рейка перемещения должна иметь хорошее сцепление с шестерней в продольном направлении, в поперечном направлении шпиндельная ось должна быть перпендикулярна передвижению суппорта;
6. Далее ремонтируются направляющие задней бабки с использованием антифрикционного состава.

См. видео о черновом шабрении.

Обслуживание станков лучше доверять специалистам, поскольку работы должны выполняться четко, профессионально, без отклонений.

Своими руками достичь подобных результатов будет сложно.

Ремонтируем каретку суппорта

Восстановить точность нижних направляющих, которые сопряжены с направляющими основания, не учитывая износ – вот с чего необходимо начать ремонт каретки суппорта.

Также при ремонте каретки необходимо заняться восстановлением перпендикулярности ее плоскости под фартук плоскости основания (под коробку передач).

Расположение данных плоскостей измеряется уровнем. Какой толщины щуп будет подложен под каретку, таким и будет уровень отклонения (величина).

Продольные и поперечные направляющие должны точно располагаться друг к другу.

Нужно отметить, что ремонт каретки суппорта – очень трудоемкий процесс, выполнить его своими руками очень сложно, поэтому на предприятии должно быть запланировано обслуживание устройства по графику.

Восстановить направляющие каретки можно, используя компенсационные накладки либо акрилопластом.

Поперечные салазки токарно-винторезного станка можно ремонтировать с помощью шлифовки. Поворотные салазки начинают с шабрения поверхностей, после чего приступают к шлифовке.

При необходимости также ремонтируют верхние салазки.

Для этого поверхность шабрят, выверяют, шлифуют, после чего обязательно проверяют точность сопряжения поверхностей с направляющими поворотных салазок.

Шабрение поперечной каретки см. на видео.

Ходовой винт и ходовой вал

В ходе капитального ремонта может потребоваться совместить оси ходового винта и вала, коробки подач и фартука.

Коробка подачи устанавливается и закрепляется на основании.

Далее на его середине необходимо установить каретку и закрепить ее заднюю прижимную планку. Когда будет установлен фартук, тогда его нужно будет соединить с кареткой.

Далее устанавливают оправы в коробку подач, точнее в ее отверстия, и фартук для ходового финта.

Каретку необходимо подвинуть к коробке подач до того момента, пока торцы оправы не соприкоснуться. Далее нужно измерить просвет, используя щуп с линейкой.

Используя накладки, шабрение направляющих, можно восстановить соосность отверстий ходового винта и вала.

Ремонт направляющих станин токарных станков

Поверхности 3, 4 и 6 (рис. 87, а) — направляющие, по которым перемещается задняя бабка токарного станка, значительно меньше изнашиваются, чем поверхности 7 и 8 передней направляющей суппорта.

Шлифовка станины токарного станка

» Станок » Шлифовка станины токарного станка

Токарные станки используются для обработки деталей цилиндрической формы. Они включают в себя множество разновидностей, которые отличаются по размеру и наличию дополнительных функций.

Такие промышленные модели как, токарный станок 16К20 очень распространены и широко используются в современной промышленности.

Чтобы устройство нормально функционировало, требуется знать все особенности его деталей.

Станина токарного станка служит для закрепления практически всех механизмов и узлов, которые применяются на данном оборудовании.

Зачастую ее отливают из чугуна, чтобы получить массивную и прочную конструкцию, которая смогла прослужить длительный срок.

Это связано с тем, что она будет подвергаться большим нагрузкам.

Не стоит также забывать об устойчивости, так как массивные большие модели используют огромную энергию во время работы и основание должно хорошо сопротивляться нагрузкам.

Как шабрить станину токарного станка — Станки, сварка, металлообработка

В ходе капитального ремонта токарного станка производится восстановление точности направляющих станины. При выборе способа восстановления руководствуются степенью их износа. Когда погрешность не превышает 0,15 мм на отрезке длины в 1000 мм, то их восстанавливают шабрением. При большем износе прибегают к их механической обработке: шлифовке или строганию. Когда направляющие закаленные основным методом ремонта является шлифовка.

Ремонт шабрением

Шабрение направляющих или шабрение с последующей притиркой остается до сих пор самым эффективным способом восстановления их геометрической, технической точности. И сейчас этот способ часто используется, на протяжении многих десятилетий демонстрируя прекрасный результат ремонта станины.

В первую очередь надо обследовать состояние направляющих, определить степень их износа. То место, где износ минимальный, принимается за базовой уровень, а данные замеров заносятся в таблицу, на основании которых будет производится ремонт.

В токарном станке за базовую поверхность принимают чаще всего место расположение задней бабки, которое в процессе эксплуатации оборудования практически не изнашивается. Метод включает следующие этапы:

1. установка станины станка на жесткое основание (ремонтный стенд), следует выставить продольное и поперечное положение станины точно в горизонтальной плоскости клиньями, башмаками или с помощью домкратов;
2. после окончания подготовительных работ выполняется черновое (предварительное) шабрение с рабочей шириной шабера 20-25 мм при этом выдерживается длина штрихов на поверхности более 10 мм и достигается 4-6 пятен при контроле на краску в квадратах 25×25 мм. Этим достигается разбивка крупных пятен на более маленькие;
3. получистовое шабрение выполняется шабером 12-16 мм, длиной штрихов 5-10 мм до достижения 8-15 пятен на квадрат;
4. финишное (чистовое) шабрение производят шабером шириной 5-10 мм и длиной штрихов 3-5 мм для достижения 20-25 пятен в квадрате.

Поскольку направляющие станины токарного станка достаточно длинные, обработка выполняется по маякам с разбивкой общей длины на участки. Первым маяком всегда является место максимальной выработки.

На расстоянии, меньшем длины поверочной линейки, от первого маяка шабрят второй маяк, находящийся в одной плоскости с первым. Затем шабрится вся поверхность между маяками с последующим переходом на соседний участок.

Периодически следует прикладывать линейку с краской для оценки состояния направляющих и качества работы.

Смотрите видео чернового шабрения

Такой обработке подвергаются незакаленные части направляющих токарного станка, метод гарантирует достижение высокой точность поверхности (0,002 мм на 1000 мм длины). Образующиеся после шабрения мельчайшие лунки способны хорошо удерживать и равномерно распределять смазку. Качество шабрения полностью зависит от профессионализма рабочего.

Не всегда имеется возможность использовать для ремонта продолно-строгальные или продолно-фрезерные станки в виду большой длины станины токарного станка. В этом случае направляющие станины восстанавливают при помощи переносного приспособления со шлифовальной головкой, которое устанавливается непосредственно на станине оборудования.

Ремонт можно производить на месте, без снятия станка с фундамента. Такой способ обеспечивает высокую точность ремонта, малую шероховатость поверхности, он также незаменим при обработке закаленной поверхности. Этот способ по производительности во много раз превосходит шабрение, но специалисты все же отдают предпочтение финишному строганию.

Ремонт строганием

Этот способ менее утомительный, чем шабрение и менее дорогостоящий шлифования. Например, усредненная продолжительность ремонта направляющих станка составляет:

• шабрением: около 35 часов;
• шлифованием специальной абразивной головкой: 8-10 часов;
• финишным строганием: 4-5 часов.

При износе более 0,15 мм ручное шабрение заменяют механической обработкой на продольно-строгальном станке при централизованном способе организации ремонта в ремонтном цехе или на специализированном предприятии. Причина простая, придется произвести снятие станины с фундамента и произвести установку и выверку на жестком столе строгального станка.

Строгание направляющих станины

На первом этапе один раз производят пробное строгание для получения базовой поверхности, что позволит определить отклонения по всей длине станины. Для этого поочередно подводят резец к наиболее изношенным поверхностям и снимают слой металла до устранения износа. Финишное строгание выполняют минимум за два прохода чистовыми широкими твердосплавными резцами.

Последний проход выполняют глубиной реза менее 0,05 мм, постоянно смачивая резец и поверхность направляющих керосином. Когда износ превышает 0,4-0,5 мм направляющие подвергают грубому и тонкому строганию.

Главным недостатком этого способа ремонта является немалое время на демонтаж станины, транспортировку, установку станины на стол строгального станка, выверку и снятие восстановленной станины.

При обработке резанием плоской призматической поверхности направляющих из массива станины вырываются мельчащие частицы металла различной величины и формы. На поверхности появляются борозды, канавки, образуя шероховатую поверхность.

Поэтому иногда после механической обработки без шабрения или вибрационного обкатывания не обойтись. Это увеличивает прочность направляющих за счет пластического деформирования (изменения структуры материала).

Вибрационным обкатываем достигают выглаживание микрошероховатостей и неровностей поступательным движением вдоль и поперек оси специально обработанными шариками или роликами.

Ремонт направляющих токарного станка одним из описанных способов является элементом комплексных работ, связанных с восстановлением полной работоспособности и точности металлорежущего оборудования. Но не стоит забывать, что качество ремонта при минимальном сроке его выполнения существенно зависит от степени подготовки станка к ремонту и квалификации слесаря.

, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Токарные станки после капитального ремонта: восстановление и эксплуатация

В тех ситуациях, когда токарное оборудование вышло из строя, совершенно не обязательно приобретать новый дорогостоящий агрегат.

После грамотного ремонта токарные станки вновь будут в состоянии качественно и эффективно выполнять все технологические операции по обработке металла.

Прежде чем разбираться в таком процессе, как ремонт токарного станка, необходимо вспомнить, что собой представляет токарная обработка и как устроено оборудование для ее осуществления.

Далеко не всегда есть возможность покупать новое оборудование. Выход один — ремонт

Особенности токарной обработки и устройство станка

При осуществлении токарной обработки решается задача по уменьшению диаметра заготовки, которая совершает вращательное движение, будучи закрепленной в шпинделе станка. Снятие слоя лишнего металла (за счет чего и происходит уменьшение диаметра заготовки) выполняет резец, оснащенный режущей кромкой.

Он может совершать перемещения в продольном (подача) и поперечном направлениях. Устанавливая параметры этих движений (вращение, продольное и поперечное перемещение режущего инструмента), можно регулировать толщину слоя снимаемого металла и форму стружки и воздействовать на качество выполняемой обработки.

К основным конструктивным узлам станка токарной группы относят:

• несущую станину с направляющими, по которым происходит перемещение задней бабки токарного станка и его суппорта;
• переднюю бабку, расположенную с левой части станины (важнейшими конструктивными элементами передней бабки являются шпиндельный узел и патрон, в котором фиксируется обрабатываемая на станке заготовка);
• коробку передач, смонтированную на передней части станины;
• непосредственно сам суппорт, на котором имеются салазки для обеспечения поперечного перемещения режущего инструмента;
• резцедержатель, который перемещается по поперечным салазкам суппорта.

Основные элементы токарного станка по металлу

Перечисленные узлы, нуждающиеся в регулярном техническом обслуживании и иногда – в ремонте, могут иметь различные модификации, что определяет назначение и функциональные возможности станка (многорезцовый, токарно-револьверный и др.).

Необходимость ремонта и подготовка к нему

Наиболее распространенными ситуациями, в которых требуется уже не техническое обслуживание, а ремонт токарного агрегата, являются износ направляющих, подшипников, выход из строя вилок, которые переключают элементы зубчатых соединений и др. Естественно, после периода продолжительной эксплуатации токарное оборудование нуждается в капитальном ремонте, к которому следует правильно и основательно подготовиться.

Токарный станок по металу своими руками с чертежами и схемой

В обработке металлов первое место уверенно держит токарная обработка. При этом процессе применяются как станки для токарных работ, так и инструменты, применяемые для обработки деталей на станках. Это процесс срезания слоя металла, толщиной согласно требованиям технологического процесса. К используемому инструменту относятся резцы, сверла и тому подобные режущие инструменты.

При этом токарная работа производится следующим образом: заготовка, которая закреплена в патроне с одной стороны и центровочной бабкой с другой стороны вращается, а инструмент, который держится вручную или закреплён в резцедержателе, производит снятие слоя стружки.

Процесс токарной обработки металла

При помощи токарного станка можно изготовить следующие типы изделий:

• гайки различного диаметра и болты к ним;
• валы различного назначения;
• втулки;
• различного вида и назначения кольца;
• муфты;
• стаканы;
• конусы;
• растачивать диаметры до необходимого.

При этом качество выполненных работ: шероховатость, класс точности и другие, зависят от мастерства токаря и от параметров самого токарного станка и допусков по обработке, которые заложены в нём.

Типовая конструкция токарного станка включает:

• бабка передняя с размещённой в ней коробкой скоростей,
• бабка задняя с продольными салазками;
• шпиндель, на котором находится токарный патрон;
• суппорт, на котором находится резцедержатель, а также поворотная плита;
• станина, которая может отсутствовать у настольных станках;
• электродвигатель;
• коробка подач.

Применение токарных станков в быту

В последние десятилетия увеличилось количество умельцев, которые умеют и любят заниматься работами с металлом, применяя при этом небольшого вида токарные станки, которые в основном устанавливаются в гаражах или небольших мастерских, оборудованных в сарае в личном доме. Конечно, возможностей у таких станков меньше, чем у станков с ЧПУ, установленных в специализированных предприятиях, но свои функции они, обычно, выполняют.

Такие станки могут изготавливать детали небольшого размера и ограниченного ассортимента, только тела вращения, плюс производить сверление, рассверливание, торцевание, производить нарезку резьбы и тому подобные операции.

Работа на бытовых токарных мини станках

Такой станок не только удобно использовать дома, его можно установить и на утеплённой лоджии, но и может обеспечить и хорошую точность и качество изготовленных изделий.

Конечно, купить хороший станок купить по карману не каждому умельцу, поэтому мастера очень часто изготавливают самодельный токарный станок по металлу своими руками, тем более, что сделать это не очень сложно.

Как сделать токарный станок по металлу своими руками

При помощи самодельного устройства можно с успехом выполнять очень много операций по токарной обработке и изготовлению различных деталей. Так как цена на покупной хороший станок достаточно высокая, есть смысл потратить время и усилия на самостоятельное изготовление станка. Тем более, что изготовление простого настольного токарного станка по металлу своими руками, который не займёт много места, и при этом, применив для этого минимум покупных деталей и узлов, будет не так уж сложным.

Пример конструктивного решения для самодельного станка, собранного из всего, что было в наличии.

Чертежи для изготовления мини токарного станка по металлу своими руками можно или посмотреть в интернете или вычертить самому, если есть опыт. Можно посмотреть, как образец, из тех, что мастера выкладывают на сайтах и добавить что то свое. Можно упростить станок, убрав автоматическую подачу резца, применив ручную подачу.

Пример чертежа для изготовления мини — токарного станка своими руками

Например, взяв за основу такой чертёж, детали и узлы можно изготовить из тех материалов, что у вас есть в и что вы можете приобрести тем или иным способом.

Такой чертеж можно взять за основу для изготовление токарного станка по металлу своими руками[

Можно сказать, что это один из самых простых моделей токарного станка.

Естественно, изготовить станину для токарного станка своими руками намного проще, чем, например, суппорт или заднюю бабку. Эти узлы должны иметь правильную центровку и точные угловые и линейные размеры. Иначе точных размеров при изготовлении деталей будет трудно добиться. Намного труднее изготовить узел с передней бабкой.

Начинать изготавливать станок нужно, как и любую машину, с рамы. От того, насколько правильно будут выдержаны углы в ней, и жесткости закрепления зависит правильность хода узлов. Можно изготовить раму и из деревянных брусков, но работать на такой раме можно будет только с небольшими деталями. Поэтому хорошая рама должна быть изготовлена из металлических уголков, причем соединять их можно как сваркой, так и при помощи болтового соединения. Можно также использовать и подходящий швеллер.

Направляющие валы можно переделать из старых использованных валов от заводских механизмов. Можно также использовать амортизационные стойки.

Задняя бабка от списанного оборудования

Используя толстостенную трубу, можно изготовить заднюю бабку. Центровочный конус лучше приобрести заводского изготовления. Винт подачи должен иметь резьбу, лучше нарезать мелкую самостоятельно, используя пруд подходящей длины и размера, который можно купить на строительном рынке. У официального дилера продается только опт. Не забываем о подшипниках качения, выбираем, по возможности, не самые бюджетные.

Суппорт, если есть возможность, можно позаимствовать у старого станка, можно переделать из фрезерного, главное, соблюсти его подвижность. В резцедержателе лучше использовать болты для прижима резцов.

Дело в том, что он не только зажимает резец, с его помощью происходит подача резца по специальным плоскостям, что позволяет получать детали с разной формой как снаружи, так и изнутри. Геометрия крепления и подачи очень важна, нужно предварительно расчертить его схему.

А вот с передней бабкой придется повозиться. Дело в том, что коробку передач самому изготовить практически невозможно, разве только позаимствовать редуктор. Но возможно установить для регулирования скорости систему шкивов с ремнями, при помощи которых можно регулировать скорость.

При изготовлении токарного станка по металлу своими руками, независимо, будет это совершенно маленький, настольный станок или его нужно будет устанавливать на специальную подставку — станину из чугуна. При работе на массивной станине вибрация будет гаситься, и инструмент не будет смещаться с выбранного положения.

Электродвигатель – это сердце станка и к его выбору нужно подходить ответственно. Его показатель – это мощность. От этого зависит величина заготовки, которую вы сможете обрабатывать. Для небольшого мини станка вполне будет достаточно мощности до 1000 Вт, для отдельно стоящего станка выбираем до 2000 Вт. Этого вполне достаточно для работ в домашней мастерской. Можно подобрать старый двигатель, предварительно сделав ему ревизию. Можно, если нет такой возможности, купить двигатель.

При решения вопроса со шпинделем преимущество отдаем покупному варианту или, взяв из списанного оборудования, что несомненно выгодней. Самому добиться такой прочности при изготовлении практически невозможно.

При этом действительно очень важно сделать технологически правильное подключение его к сети. Все контакты, будете вы к ним касаться или они будут скрыты кожухом, нуждаются в изоляции по всем правилам. Должен соблюдаться порядок подключения клемм. Если вы не специалист в этой области и сомневаетесь в чем то, для этого есть профессионалы. Электрик же не будет сам работать на токарном станке, он доверит работу вам. Так и вы, в таком вопросе обратитесь к электрику.

Итак: вы изготовили по чертежу раму, установили на ней валы. Их лучше фиксировать при помощи сварки. После этого устанавливаем движущие узлы: шкив совместно с суппортом, переднюю бабку и валы. Покрутили все, подвигали вручную – работает. Теперь устанавливаем электродвигатель и или коробку передач или ременные передачи. Зависит от того, какая у вас передача.

по вопросу изготовления станков

о начальных работах по изготовлению токарный станок по металлу своими руками можно здесь:

Также можно посмотреть, как мастера изготовили токарный станок с ЧПУ по металлу своими руками

Ремонт направляющих станины токарного станка

В ходе капитального ремонта токарного станка производится восстановление точности направляющих станины. При выборе способа восстановления руководствуются степенью их износа. Когда погрешность не превышает 0,15 мм на отрезке длины в 1000 мм, то их восстанавливают шабрением. При большем износе прибегают к их механической обработке: шлифовке или строганию. Когда направляющие закаленные основным методом ремонта является шлифовка.

Ремонт шлифованием

Не всегда имеется возможность использовать для ремонта продолно-строгальные или продолно-фрезерные станки в виду большой длины станины токарного станка. В этом случае направляющие станины восстанавливают при помощи переносного приспособления со шлифовальной головкой, которое устанавливается непосредственно на станине оборудования.

Ремонт можно производить на месте, без снятия станка с фундамента. Такой способ обеспечивает высокую точность ремонта, малую шероховатость поверхности, он также незаменим при обработке закаленной поверхности. Этот способ по производительности во много раз превосходит шабрение, но специалисты все же отдают предпочтение финишному строганию.

Этот способ менее утомительный, чем шабрение и менее дорогостоящий шлифования. Например, усредненная продолжительность ремонта направляющих станка составляет:

• шабрением: около 35 часов;
• шлифованием специальной абразивной головкой: 8-10 часов;
• финишным строганием: 4-5 часов.

При износе более 0,15 мм ручное шабрение заменяют механической обработкой на продольно-строгальном станке при централизованном способе организации ремонта в ремонтном цехе или на специализированном предприятии. Причина простая, придется произвести снятие станины с фундамента и произвести установку и выверку на жестком столе строгального станка.

Строгание направляющих станины

На первом этапе один раз производят пробное строгание для получения базовой поверхности, что позволит определить отклонения по всей длине станины. Для этого поочередно подводят резец к наиболее изношенным поверхностям и снимают слой металла до устранения износа. Финишное строгание выполняют минимум за два прохода чистовыми широкими твердосплавными резцами.

Последний проход выполняют глубиной реза менее 0,05 мм, постоянно смачивая резец и поверхность направляющих керосином. Когда износ превышает 0,4-0,5 мм направляющие подвергают грубому и тонкому строганию.

Главным недостатком этого способа ремонта является немалое время на демонтаж станины, транспортировку, установку станины на стол строгального станка, выверку и снятие восстановленной станины.

При обработке резанием плоской призматической поверхности направляющих из массива станины вырываются мельчащие частицы металла различной величины и формы. На поверхности появляются борозды, канавки, образуя шероховатую поверхность. Поэтому иногда после механической обработки без шабрения или вибрационного обкатывания не обойтись. Это увеличивает прочность направляющих за счет пластического деформирования (изменения структуры материала). Вибрационным обкатываем достигают выглаживание микрошероховатостей и неровностей поступательным движением вдоль и поперек оси специально обработанными шариками или роликами.

Ремонт направляющих токарного станка одним из описанных способов является элементом комплексных работ, связанных с восстановлением полной работоспособности и точности металлорежущего оборудования. Но не стоит забывать, что качество ремонта при минимальном сроке его выполнения существенно зависит от степени подготовки станка к ремонту и квалификации слесаря.

Источник