Весовой дозатор для сыпучих продуктов своими руками

Принцип работы весового дозатора для сыпучих материалов

Процесс производства сыпучих материалов предусматривает их точное дозирование. Это сказывается на качестве конечного продукта. Современные производства не используют ручной процесс дозировки из-за низкой точности. Данную задачу выполняет весовой дозатор для сыпучих материалов. Он предназначен для дозировки материалов разной консистенции, веса, структуры и формы. Дозатор для сыпучих материалов эффективно использовать при работе с мелкозернистыми, порошкообразными, мелкокусковыми и пылевидными веществами. Существуют различные виды весовых дозаторов, которые отличаются по назначению и принципу работы.

Принцип работы дозатора для сыпучих материалов

Принцип работы весового дозатора достаточно прост. На него устанавливается емкость с сыпучим материалом, который необходимо дозировать. В тот момент, когда датчик зафиксирует достижения определенной массы, подача вещества прекращается. Открытие и закрытие клапана подачи происходит автоматически.

Для работы дозатора используются автоматические системы управления, включающие в себя сверхточные датчики и сенсорные дисплеи. Автоматизация весовых дозаторов позволяет задать точные параметры работы всего цикла работы дозатора, чтобы минимизировать вмешательство человека в производственный процесс. Современные весовые дозаторы сигнализируют о неполадках в работе и выполняют самодиагностику.

Для работы достаточно задать необходимые пропорции сыпучих материалов и параметры их подачи. Оборудование используются в лабораториях, при изготовлении строительных материалов, в пищевой, металлургической и химической промышленности. Использование автоматических дозаторов для сыпучих материалов позволяет повысить точность дозировки, ускорить производство, снизить расход материала.

Особенности и преимущества

Весовой дозатор для сыпучих материалов представляет собой надежное оборудование, которое применяется на различных производствах. При его выборе учитывается специфика производства, вид исходного материала и готовой продукции, используемая технология. Весовой дозатор – автоматизированное и сложное оборудование, которое включает в себя управляющий механизм, питание, датчик контроля веса и элементы для подачи материала. К основным преимуществам весовых дозаторов для сыпучих относится:

• Широкая сфера применения. Использовать весовые дозаторы для сыпучих материалов можно для самой разной продукции, что увеличивает сферу применения. Устройства находят себе применение в химической, пищевой и других отраслях промышленности.
• Высокая функциональность. Современные весовые дозаторы могут входить в состав автоматизированных систем или применяется отдельно. В зависимости от этого устройства обладают рядом удобных функций и системой автоматизации процесса дозирования.
• Высокий показатель точности. Использование весового дозатора позволяет проводить фасовку продукцию объемом от 250 грамм. Погрешность зависит от температуры и влажности, вида материала и устройства.
• Простота управления. Весовые дозаторы отличаются простотой эксплуатации. Достаточно ввести требуемые параметры и включить запуск. Изменить настройки устройства также очень просто. Для работы дозатора не требуется электричества или сжатого воздуха.
  Современные весовые дозаторы позволяют ускорить и упростить процесс производства и фасовки сыпучих материалов. При выборе оптимальной модели следует учитывать специфику производства, тип сыпучих материалов и необходимый показатель производительности, скорости работы и точности дозировки.

Сфера применения

Дозатор для сыпучих материалов отличается удобством применения и высокой функциональностью, что значительно сокращает время производства и фасовки. Дозировать можно любые сыпучие материалы. Сферы применения дозаторов для сыпучих материалов включают в себя:

• Сельское хозяйство. Применяется для зерновых культур, семян, отрубей, корма для животных.
• Пищевая промышленность. Дозатор для сыпучих может использоваться для дозировки сахарного песка, красителей и других ингредиентов при приготовлении и фасовке продукции.
• Металлургическая и перерабатывающая промышленность. Дозатор применяется для дозировки и фасовки мраморной крошки, кварцевого песка, глинозема и другого кускового мелкодисперсного материала.
• Производство строительных материалов. Применяется при изготовлении и фасовке клеевых смесей, цемента, шпатлевки, бетона и других строительных материалов, обладающих высокой пылящей характеристикой.

Весовые дозаторы активно применяются при производстве порошкообразных, мелкокусковых, мелкозернистых и других сыпучих материалов. Их использование позволяет ускорить и упросить процесс производства, гарантируя высокое качества и максимальную точность дозировки.

Параметры работы весовых дозаторов

Весовые дозаторы для сыпучих материалов значительно упрощают процесс учета, производства и фасовки продукции. Оборудование отличается интуитивно понятным интерфейсов, поэтому разобраться в работе системе достаточно просто. Использование такого оборудования позволяет:

• индикация текущего состояния устройства и уровня его загрузки;
• учет общей массы сыпучего материала, который прошел через дозатор;
• возможность задавать параметры в зависимости от особенности рецепта изготовления продукции;
• возможность построения системы, используя несколько дозаторов;
• создание и возможность изменения справочниками с используемыми материалами и рецептами;
• создание отчетов о работе устройства в различных форматах с возможностью передачи их на мобильные устройства и дополнительное оборудование.

Широкий ассортимент моделей и типов весовых дозаторов для сыпучих материалов позволит подобрать оптимальный вариант в зависимости от назначения.

Изменение режима работы

Уважаемые клиенты, обращаем ваше внимание, что временно установлен режим работы компании «ПетВес»: пн-пт, 10:00-17:00

Вышел новый каталог продукции, выпускаемой компанией «ПетВес».
Скачать каталог можно по ссылке (50Mb, PDF)

Данный интернет-сайт носит исключительно информационный характер. Информационные материалы и цены, размещенные на сайте, не являются публичной офертой, определяемой положениями Гражданского кодекса РФ.

Источник

Дозирование сыпучих продуктов (способы дозирования и виды дозаторов)

Дозированием является отмеривание (выдача) порции (дозы) какого-либо вещества (продукта). В зависимости от вида продукта могут использоваться разные способы дозирования и, соответственно, разные виды и конструкции дозаторов, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки.

Способы дозирования

Существуют следующие способы дозирования: весовой, массовый и объемный.

Весовой способ дозирования основан на измерении веса продукта и отмеривания его по данному критерию с использованием стандартных мер веса – килограмм и грамм. Весовой способ применим практически к любым видам продукта (веществ) и является наиболее распространенным. Единственным исключением являются жидкости и пасты, которые более привычно измерять в литрах или см 3 и дозировать объемным или массовым способом.

Массовый способ дозирования использует принцип измерения количества продукта, прошедшего (подаваемого) через определенное пространство и применяется, преимущественно, для дозирования жидкостей, паст и газов. Измерение доз в массовом способе происходит с помощью см 3 или литров. Наиболее классическим применением массового способа дозирования являются терминалы слива/налива нефтепродуктов.

Объемный способ дозирования основан на принципе заполнения продуктом определенного свободного пространства и использует для измерения стандартные мер объема — см 3 или литры. В основном, применяется для дозирования жидкостей, паст и газов, но может также использоваться для дозирования различных сыпучих материалов. При этом, объемное дозирование сыпучих продуктов предполагает дальнейший пересчет объемных мер в более привычные весовые.

В данной статье мы рассмотрим только 2 из перечисленных выше способов – первый и последний. Массовому способу, в виду сложности конструкции дозатора и его акценте дозировании жидкостей и паст, будет посвящен отдельный материал.

Дозаторы

Дозатор — это устройство, предназначенное для отмеривания (выдачи) порций (доз) различных продуктов (веществ). Как уже упоминалось, дозаторы бывают различных видов и конструкций, но учитывая сферу применения оборудования, а также неиспользование нами массового способа дозирования, остановимся только на тех дозаторах, которые способны в промышленных масштабах эффективно дозировать сыпучие продукты объемным или весовым способом.

Такие дозаторы являются исключительно автоматическими и бывают следующих видов: объемный, весовой электронный и шнековый.

Объемный дозатор предназначен для дозирования объемным способом твердых хорошо сыпучих продуктов, таких как крупы, рис, орехи, семена, зерно, соль. Конструктивно, состоит из набора емкостей («стаканов»), путем заполнения которых и происходит дозирование. Соответственно, размер дозы равен внутреннему объему «стакана».

Как правило, для повышения производительности, «стаканы» располагают на горизонтальном барабане, а сам барабан вращают с помощью электропривода. В процессе вращения «стакан» проходит под горловиной бункера, где дозируемый продукт, просыпаясь под собственным весом, заполняет объем стакана. Далее, «стакан» движется в направлении тубуса, лотка или лейки, при достижении которых открывается дно «стакана» и продукт высыпается в указанные приспособления. Изменением размера барабана, скорости его вращения и количества «стаканов» можно в определенных пределах изменять производительность объемного дозатора.

Использование объемного дозатора накладывает определенные ограничения на процесс дозирования.

Во-первых, для сыпучих продуктов объемные меры приходится пересчитывать в более привычные весовые. При этом такой пересчет требуется для каждого вида дозируемого продукта, поскольку продукты с разной плотностью, при одном и том же объеме «стакана», будут иметь разные весовые показатели.

Во-вторых, пределы дозирования ограничены размерами «стакана». И хоть производители дозаторов и пытаются делать «стаканы» с регулируемым внутренним объемом, все равно существуют некие пределы, в привязке к изначальному размеру «стакана», выйти за которые дозатор не в силах.

В-третьих, не каждый сыпучий продукт способен быстро просыпаться и качественно заполнять объем «стакана», особенно в высоком темпе автоматического режима. Липкие, маслянистые или легкие продукты, такие как изюм, инжир, курага, кукурузные палочки, практически невозможно дозировать данным дозатором, поскольку их трудносыпучесть приводит к существенным отклонениям в размерах и весе доз.

Отдельно следует отметить порошкообразные пылящие продукты, которые можно, но нецелесообразно дозировать объемным способом. И хотя в быту практически каждый отмеряет муку или крахмал стаканами, в промышленном дозаторе это приводит к повышенной пыльности, что негативно сказывается как на оборудовании, так и на качестве упаковки. Особенно, если в качестве упаковки используются полимерные пленки – наличие пыли на пленке делает невозможной качественную сварку швов. Для пылящих продуктов необходимо использовать шнековый дозатор.

Весовой электронный дозатор предназначен для дозирования весовым способом любых сыпучих продуктов за исключением порошкообразных пылящих. Проблема пылящих продуктов та же, что и у объемного дозатора – возникновение пыли мешает нормальной работе оборудования и загрязняет упаковочный материал. В остальном весовой дозатор способен дозировать даже трудносыпучие продукты.

Данный тип дозатора состоит из вибролотка, взвешивающего ковша, подвешенного на тензодатчике и блока управления. Дозирование происходит путем засыпания продукта вибролотком во взвешивающий ковш до достижения весового показателя, выставленного оператором на блоке управления. Когда требуемый вес достигнут, вибролоток останавливается, а ковш высывает свое содержимое в тубус или лейку.

В отличие от объемного дозатора, весовой изначально дозирует продукты в привычных для потребителя мерах и не предполагает каких-либо пересчетов. Кроме того, весовой дозатор не имеет жестких ограничений в размерах доз, предполагая достаточно широкий диапазон дозирования. Однако, более сложная конструкция приводит к уменьшению производительности, в связи с чем иногда резонней использовать объемный дозатор, чем весовой.

Шнековый дозатор используется преимущественно в тех случаях, когда необходимо произвести дозирование порошкообразных пылящих продуктов (муки, крахмала, цемента, гипса), но может также использоваться и для других сыпучих продуктов. В зависимости от конструкции, дозирование может происходить как объемным, так и весовым способом. Во втором случае в конструкцию дозатора добавляется электронный взвешивающий элемент (весы).

Шнековый дозатор состоит из металлической трубы (тубуса), внутри которой расположен шнек, электропривода шнека и блока управления. При вращении шнека, дозируемый продукт перемещается по трубе из бункера непосредственно в упаковку или емкость. Остановка шнека приводит к прекращению подачи продукта, соответственно, доза продукта определяется количеством вращений шнека. При этом установка и контроль дозы происходит указанием на блоке управления либо количества оборотов шнека (для объемного способа) либо требуемого веса (для весового способа).

Проблемой для шнекового дозатора могут быть маслянистые порошкообразные продукты, которые способны слипаться или налипать на шнек.

Источник

Дозаторы для пищевых продуктов: назначение и применение

Установка розлива весовая В-20

Установка розлива весовая ВП-20

Автомат розлива в бутылки 4-х головочный NST-4

Одноканальный дозатор густых продуктов ОДГ-250

Поршневая установка розлива ППУ-50

Установка розлива по расходу Р-10-2 с укупорщиком

Одноканальный дозатор густых продуктов ОДГ-500

Одноканальный дозатор жидких продуктов ОДЖ-250

Дозатором называется аппарат по выдаче порций определенной величины. Дозирование проводится по весовым или объемным параметрам. В качестве рабочей среды может быть сыпучее вещество, жидкость или газ. Разные группы устройств функционируют с различной степенью точности.

Дозатор может работать с одним материалом или несколькими (соответственно, одно- или многокомпонентные), выдавать конечный результат одному или нескольким потребителям (одно- или многоканальные). У современных моделей есть компьютерный блок управления. Такая техника действует по заданной программе, выводит информацию на считывающее устройство и хранит ее.

Диспенсером (англ. Dispenser — дозатор) называется агрегат, выдающий фиксированное количество вещества (питьевая вода) или предметов (сигареты, наличные деньги). Микродозаторы (рецептурные) отличаются повышенной точностью при внесении малых порций, используются, в основном, в фармацевтике и пищепроме. Дозаторы соотношения автоматически поддерживают пропорциональный состав, увеличивая либо уменьшая количество одних компонентов, в зависимости от изменения других. Программные работают в заданной логической или временной последовательности. Мультиголовочный весовой дозатор (рис. 1) функционирует по принципу подбора подходящего сочетания из нескольких бункеров, для обеспечения необходимого веса.

Применение пищевых дозаторов

Дозаторы широко используются во всех отраслях промышленности: пищевой, фармацевтической, химической, металлургической, нефтегазовой, строительной и других. Они нужны там, где требуется отмеривание точных порций компонентов. А также – в процессе упаковки готовых жидких, сыпучих либо мелкоштучных изделий. Питатели подают материал к машинам непрерывного действия.

Основные виды дозаторов

Все дозаторы делятся на весовые и объемные. В первом случае порция выделяется после того, как дозирующий механизм (ДМ) получит количество материала, вес которого соответствует заданному. Во втором – то же самое, но по объему. У каждого вида есть свои достоинства и недостатки.

Объемные

Принцип работы объемного дозатора заключается в том, что продукт подается в мерную емкость и заполняет ее. Одна из популярных конструкций предусматривает ДМ в виде барабана с мерными стаканами. Последние состоят из двух частей. Перемещая подвижную, можно изменять объем. В дополнение к ДМ есть механизм регулировки и электропривод. Со стороны входа стаканы заполняются из бункера сыпучим материалом. На выходе отмеренная порция выгружается в упаковочный автомат. Преимущества объемных аппаратов:

Простота конструкции, надежная работа.

Главным недостатком объемных дозаторов является их малая, по сравнению с весовыми, точность работы. Среди других минусов следующие:

Способ дозирования (по объему) не слишком популярный. Большинство продуктов (кроме жидких) продаются и, соответственно, фасуются по весу. В результате, при необходимости обработки другого вещества, его объем будет тот же, но вес – другой. Надо перенастраивать аппарат.

Проблема перенастройки в том, что диапазон регулирования небольшой, обычно в пределах плюс-минус 30%. Поэтому, например, механизм, рассчитанный на фасовку сахара в 500-граммовые пакеты, для развешивания в килограммовые мешочки уже не подойдет. Надо менять агрегат.

На трудносыпучих продуктах, таких как липнущий к стенкам стакана изюм или мало подвижные кукурузные палочки, объемное устройство, скорее всего, работать не будет.

Объем порции зависит от температуры и давления.

Весовые

Основной узел — электронные весы, оборудованные дополнительными устройствами для отмеривания порции.

В общем случае весовые дозаторы дискретного действия состоят из следующих узлов:

Устройство для подачи рабочего материала (питатель). Например, вибролоток.

ДМ, который отмеривает заданные порции. Это может быть калиброванная емкость (ковш), подвешенная на тензометрическом датчике, для контроля массы поступившего рабочего вещества. Датчик оборудован тензометром – прибором, который измеряет деформацию (в данном случае – наполнение); устройство преобразует полученную величину в электрический сигнал. На входе и выходе предусмотрены клапаны.

Регулятор — электронный блок управления (УЭБ).

Принцип работы следующий. На УЭБ выставляется вес дозы по двум параметрам: грубо и точно. УЭБ запускает вибролоток, который подает материал из бункера в ковш. После достижения первого порога, тензодатчик отправляет сигнал на УЭБ, амплитуда колебаний уменьшается. Продукт аккуратно досыпается до второго порога, после чего УЭБ выключает лоток, открывает ковш и высыпает материал в упаковочный автомат. Затем цикл повторяется.

Весовой дозатор ленточный работает аналогично, только вместо вибролотка применяется транспортер. После достижения предела «грубо», УЭБ уменьшает скорость его движения.

Весовой дозатор сыпучих материалов имеет более сложную конструкцию, чем объемный. Этим, во многом, объясняются его преимущества и недостатки.

Весовые дозаторы намного точнее, чем объемные. Допуски можно регулировать. Наличие порогов грубой и точной дозировки значительно повышает качество процесса. Есть и другие плюсы:

Благодаря использованию более распространенных весовых мер, ассортимент обрабатываемых продуктов значительно расширяется. Аппарату «безразлично», что делить на порции, он с одинаковым успехом будет взвешивать 200г. сахара или 200г. миндальных орешков. Смена продукта не играет роли.

Большой диапазон регулирования. На УЭБ выставляется любое количество порции – это можно делать, например, в пределах от 50г. до 1000г.

Нет проблем с трудносыпучими продуктами. Ковш одинаково хорошо заполняется изюмом, кукурузными палочками или рисом. Не имеет значения, насколько плотно фрагменты расположены в емкости – важен только вес.

Из основных недостатков, которые имеет весовой дозатор для сыпучих продуктов, можно отметить два:

Небольшая производительность. По сравнению с объемным (38 – 40 доз / мин), аппарат с одним ковшом (каналом) за минуту делает порядка 10 порций. Таким образом, чтобы «догнать» объемный, у весового должно быть, как минимум, 4 канала.

Одноканальный весовой дозатор где-то на 15% дороже аналогичного по вместимости ДМ объемного. Если надо уравнять производительность, то есть, взять четырехканальный, то цена получится выше в 4,5 раза.

Основные схемы устройств для жидкостей

Дозаторы для жидкостей, в отличие от сыпучих веществ, делаются, чаще всего, объемного типа. Это, в данном случае, более привычный для покупателя способ фасовки. К весовым относятся мембранные (рис. 2а) и бункерные (рис. 2б) системы. Обе работают циклично.

На дне емкости 1 мембранного аппарата на вертикальном стержне 3 расположена эластичная мембрана 2. Она воспринимает давление столба жидкости и передает его на весовой механизм 5. Для впуска и выпуска рабочей среды предусмотрены электромагнитные клапаны, которые управляются контактной колодкой 4. Величина порции зависит от суммарного веса гирь на механизме 5.

Бункерный агрегат относится к многокомпонентным. В приемном коллекторе 7 есть весовой рычаг 3, подвешенный на опорах 2. Одним концом он фиксируется на неподвижных блоках. Другим – давит на рычаг измерителя силы 4. Последний компенсирует массу ингредиентов, которые поступают в бункер 7 через клапаны.

Принципиальная схема объемных устройств для дозирования жидкостей указана на рис 3. Среди них барабанный работает непрерывно, остальные – циклично.

Постоянный уровень жидкости в емкости 7 дроссельного дозатора (рис. 3а) поддерживается при помощи поплавка 2, связанного рычагами с запорным клапаном. По трубе 3 с дросселирующим механизмом 4 жидкость выпускается наружу. Аппарат работает с высокой точностью, если температура будет стабильной.

В барабанном механизме (рис. 3б) на внешней поверхности быстро вращающегося барабана 1 образуется тонкий слой жидкости 2, который с помощью скребка 3 направляется в потребляющее устройство. В емкости поддерживается постоянный уровень рабочей среды. Барабан погружается на глубину 0,3 радиуса. Скорость вращения составляет от 2 до 3 м/с. Недостатки: большие размеры конструкции, сложность регулирования из-за нелинейной зависимости расхода от частоты вращения.

Объемные дозаторы на рисунках 3 в – и работают на основе слива жидкости из калиброванной емкости. Истечение может быть принудительное (шестеренные, поршневые) или свободное (прочие). Расход зависит от величины бака, плотности рабочей среды, частоты циклов «слив – заполнение».

Не смотря на то, что все эти аппараты порционные, при большой частоте циклов на выходе образуется практически непрерывный поток. Незначительные колебания расхода нивелируются в сливном канале. В результате любая из указанных систем может работать в качестве питателя с машиной непрерывного действия.

В поплавковом устройстве (рис. 3в) жидкость поступает в мерную емкость 2 через кран 7 и электромагнитный клапан 6. По мере наполнения бака, поплавок 1 всплывает, поднимая стержень 3 с контактом 4. Когда заливается заданное количество рабочей среды, контакты 4 и 5 замыкаются, электромагнитный клапан 6 перекрывает впускную трубу. Для слива кран 7 поворачивается на 90 град.

Черпаковый механизм (рис. 3г) работает по принципу периодического погружения калиброванных емкостей в бак с жидкостью, находящейся на постоянном уровне. Черпак 1 утапливается, заполняется и поднимается вверх. Рабочая среда сливается через трубку, размещенную в крепежном кронштейне. Для регулировки объема, в черпаке предусмотрены вытеснительные стаканы. Недостатки: при обработке вязких жидкостей переменной плотности, невозможно обеспечить точное дозирование.

В дозаторе фиксированного уровня (рис. 3д) мерная емкость 1 заполняется жидкостью из бачка 4 через впускной клапан 3 до тех пор, пока уровень в трубке 5 не сравняется с уровнем в бачке 4. Последний поддерживается на постоянной отметке. Набранная доза сливается через клапан 2. Для регулировки порции, трубку 5 поднимают или опускают.

В электродном дозаторе (рис. 3е) есть несколько электродов 4, из которых в сеть включен только один – тот, высота которого соответствует установленной норме. Жидкость поступает в емкость 1 через электромагнитный клапан 3. Когда уровень поднимается, раствор смачивает включенный электрод, сеть замыкается и клапан 3 закрывается. Слив – через клапан 2.

В стаканчиковой системе (рис. 3ж) два главных узла: неподвижный корпус 2 с отверстиями 3, 4 и 5, и вращающийся стакан 1. Отверстия предназначены, соответственно, для слива порции, удаления воздуха и подачи жидкости. Действия происходят в то время, когда паз стакана совпадает с очередным отверстием. Достоинства: простая конструкция, легкое обслуживание, быстрая регулировка. Недостаток – жидкость протекает через зазоры, из-за чего точность работы невысокая.

Две следующих системы – это распространенные конструкции насосов-дозаторов. Главными их параметрами являются напорно-расходные характеристики. Чем меньше сопротивление на выходе нагнетательного рукава, тем выше подача.

Шестеренный дозатор (рис. 3з) состоит из корпуса 3, в котором вращаются две взаимно зацепленные шестерни – ведущая 1 (ротор) и ведомая 2 (замыкатель). Когда их зубья напротив впускного патрубка выходят из зацепления, образуется разрежение. Жидкость всасывается внутрь. Затем шестерни перемещают ее к выпускному патрубку. Там они входят в зацепление, давление повышается, рабочая среда выталкивается в нагнетательную трубу.

Когда в поршневом автоматическом дозаторе (рис. 3и) поршень 1 движется вправо, создается разрежение. Клапан 3 закрывается, клапан 2 открывается, жидкость заполняет рабочую камеру. Затем поршень идет влево. Клапан 2 закрывается, клапан 3 открывается, жидкость под давлением выталкивается в выпускной патрубок. Преимущества: стабильный расход, не смотря на переменное сопротивление в нагнетательной магистрали. Точность дозирования высокая. Недостаток – пульсирующая подача. Для большей равномерности, применяются многопоршневые насосы, установленные на коленвал, что обеспечивает работу с фазовым сдвигом.

Массовые и шнековые дозаторы

Нередко отдельным видом, наравне с весовыми и объемными, считаются массовые дозаторы. При этом информативно утверждается, что масса в данном случае измеряется в кубических метрах. А производительность аппарата – в куб.м./час.

Масса – это вес тела, деленный на ускорение свободного падения (m = P / g). Ее можно выразить в силовых килограммах (1 кгс = 10 Н). Основным узлом такого устройства является массовый кориолисовый расходомер (рис. 4), из-за чего вся конструкция и получила свое название. Принцип его действия заключается в том, что поток рабочего вещества, движущийся внутри U-образной трубки, создает кориолисову силу. Она сопротивляется механическим колебаниям данной трубки. Из-за этого происходит изменение фаз, пропорциональное весу прошедшего материала. Чтобы узнать количество (массу) вещества, достаточно замерить фазовый сдвиг. Приборы отличаются высокой точностью, не зависящей от вибрации труб, температуры и давления. А также надежностью и долговечностью, потому что не имеют движущихся частей. Могут работать с высоковязкими средами. Но отдельным видом они не являются, а относятся к весовым устройствам.

То же самое можно сказать и о шнековых дозаторах (рис. 5), которые также иногда считают отдельным видом. Они относятся к объемным, а наличие шнека – всего лишь особенность конструкции. Такие аппараты работают с сыпучими материалами. Главное преимущество – простота устройства и обслуживания. Среди основных недостатков – небольшая точность, которая еще и сильно зависит от погрешностей, допущенных при изготовлении шнека. Если плотность продукта неравномерная, точность дозирования – крайне низкая.

Классификация дозаторов пищевых жидкостей по другим признакам

Кроме деления на весовые и объемные, существует еще около двух десятков признаков, по которым можно классифицировать дозаторы. Ниже приведено несколько основных.

По степени автоматизации – ручные, полуавтоматические и автоматические. Первые используются в строительстве, металлургической и других отраслях промышленности. Доза отвешивается вручную. Они малоэффективны, поэтому работают в лабораториях или на участках с простой технологией и низкой производительностью, где операции выполняются периодически и на каждую отводится достаточное количество времени. Например, для подачи фракций в бетономешалку.

Автоматические дозаторы — сложные устройства. Они работают с заданной точностью по схеме непрерывного цикла. Кроме дозировки, обеспечивают укупорку тары и ее ополаскивание. Оператор осуществляет только общее управление процессом. Это высокопроизводительные аппараты, подходящие для крупных компаний с большими объемами работ. Основной недостаток – высокая стоимость. Кроме того, у многих моделей ассортимент продукции, фасуемой в автоматическом режиме, относительно небольшой.

Полуавтоматические аппараты более простые и дешевые, чем автоматы, хотя их производительность несколько меньше. Они легко монтируются и быстро перенастраиваются с одного продукта на другой. Конструкция может быть разной. На большинстве современных моделей, применяемых в пищевой промышленности, оператор только устанавливает пустую тару и убирает наполненную. Изредка – еще и запускает процесс фасовки.

По назначению – дискретные (порционные) и непрерывного действия (питатели). Первые дозируют материалы равными долями, через одинаковые промежутки времени. Функционируют в цикличном режиме. Принцип работы описан выше.

Агрегат непрерывного действия (рис. 6) представляет собой транспортер с расположенным над одним его краем бункером с материалом. Лента смонтирована на весоизмерителе с тензодатчиками. Также имеется датчик скорости движения ленты. Сыпучее вещество подается через шиберную заслонку, формируется так, чтобы насыпанная полоса получилась определенной ширины и высоты. Сигналы от датчика скорости и весоизмерителя отправляются в процессор. Там они обрабатываются и посылаются на инвертор (частотный преобразователь). Последний управляет мотор-редуктором так, чтобы производительность агрегата была стабильной и равнялась заданной.

По типу привода: электрические, гидравлические, пневматические, комбинированные.

По виду дозирующего узла: дозаторы поршневые, мембранные, плунжерные, шланговые, сильфонные, винтовые, шестеренчатые, шнековые, с мерной емкостью, ковшовые.

Исполнение привода может быть, как стандартным, так и пылевлагонепроницаемым, искро- или взрывобезопасным.

Техническое обслуживание дозаторов на пищевых производствах

Правильное и своевременное ТО увеличивает рабочий ресурс аппарата, сокращает количество поломок. Оно делится на ежедневное (ЕТО) и периодическое (ПТО), включает в себя операции по осмотру устройства, проверке его работоспособности и техсостояния, а также ухода за прибором.

ЕТО выполняется после окончания рабочей смены. Устройство надо промыть. Затем осмотреть аппарат, для обнаружения явных дефектов, проверить заземление, электропроводку, отсутствие механических повреждений. Выявленные неполадки – устранить.

Периодичность ПТО — обычно раз в месяц. Делается ЕТО, после чего – другие мероприятия, согласно перечню, приведенному в инструкции к прибору. При необходимости, на месте выполняется текущий ремонт (ТР). Для этого проводится дефектовка вышедших из строя или изношенных деталей, после чего они заменяются. Если своими силами сделать ТР невозможно, обращаются в сервисную службу.

Источник