Вибропресс своими руками для арболита

Какие потребуются станки для производства арболитовых блоков и как сделать их самостоятельно?

Разные виды легкого бетона в последнее время стали популярными в строительной сфере.

Один из них – арболит или арболитовые блоки, которые делают на основе портландцемента, минеральных веществ, щепы, заполнителя, химических добавок и воды.

Производством арболитовых блоков занимаются крупные компании по всему миру, но сделать их можно и самостоятельно, если озадачиться изготовлением специального оборудования. Станок для производства арболитовых блоков включает в себя множество деталей и механизмов. Рассмотрим их подробнее.

Линия для изготовления

При массовом производстве строительного сырья из арболита необходимо тщательно подготовить древесные материалы, а также изучить особый метод формовки блоков из смеси. Только при использовании правильного сырья, специального оборудования и технологии можно получить качественные блоки, годные для строительства по всем стандартам. Чтобы наладить линию изготовления потребуется:

• вибропресс;
• самозапечатываемая форма;
• подъемно-поворотный бункер;
• лебедка управления бункером;
• смеситель;
• лебедка подъема дозаторов;
• дозатор щепы;
• дозатор цемента;
• контейнеры для изготовления древесины и раствора;
• раздатчик смеси;
• сушилка;
• поддоны;
• тележка для транспортировки поддонов.

Важно! Для наладки работы линии производства необходимо использовать все перечисленное оборудование. Благодаря таким мощностям, можно изготовить до 350 блоков арболита за сутки.

Подробнее рекомендуется рассмотреть отдельные технические единицы для изготовления арболитовых блоков, а также требования к ним.

Машины для получения щепы

Щепа для арболита изготавливается из хвойной древесины. Этот материал на 75% составляет наполнение арболитового блока. Размер частичек равен 25х12 мм: чтоб получить такие габариты, придется использовать дробильное оборудование для щепы. Оно бывает таким:

Рубительные машины-танки необходимы для измельчения бревна до кусочков заданной дисперсии. Когда конвейер подает бревно к приемному окну, оно затягивается внутрь, фиксируется и направляется к режущему диску.

В щепорезах древесину загружают в специальный отсек, откуда она подается на режущий инструмент и доводится до мельчайших частиц.

Дробилка работает по принципу измельчения сырья с помощью острых ножей. Она должна поворачиваться на 360 градусов, а лезвия ножей должны быть сделаны из высококачественной стали, устойчивой к износу. Большое количество режущих элементов гарантирует длительный срок службы оборудования. Толщина корпуса должна составлять не менее 2 см. Популярный аппарат такого типа производят компании Krafter, Untha, Walter.

К щепорезам также предъявляют требования: они должны быть надежными. А все узлы съемными. Легкая очистка только упростит работу, а качественные ножи сделают щепорез долговечным. Производством занимаются российские компании, а также фирма из Китая Boxer. Рубительные машины производят компании Junkkari, Ahlstrom.

Смесители для арболита

Так как арболит производится на основе жидкой смеси, а в ее состав входят различные компоненты, то стандартная бетономешалка здесь не подойдет.

Для замешивания массы используют специальные смесительные станции. Например, компания Рифей из Челябинской области производит такие аппараты.

Модель СГ-1000 соответствует всем требованиям и имеет характеристики:

1. загрузка до 1000 литров;
2. горизонтальные роторы;
3. мощность 7,5 кВт;
4. объем для масла в редукторе – 4 литра;
5. частота оборотов двигателя – 1500 оборотов в минуту.

Смесители должны оснащаться прочным толстым корпусом, роторами для замешивания, а также выгружным люком и мощным электродвигателем с редуктором. Современные смесительные станции имеют пульт управления, что делает работу удобной.

Вибропресс

Как для частного, так и для масштабного производства арболитовых блоков требуется пресс. Суть его работы простая:

1. Древесину загружают в матрицу.
2. Включают пресс и происходит первый этап уплотнения массы.
3. Вибропресс выключают, а остатки массы убирают в верхний уровень матрицы.
4. Затем опять включают вибратор, опускают рычаг и проводят повторную утрамбовку.

Обратите внимание! В современном оборудовании в вибропрессах сразу имеется функция формовки арболитовых блоков. После повторного прессования оборудование распределяет массу по формам, а затем раскладывают их по поддонам. После того, как поддон убрали, можно загружать следующую партию смеси.

Производством такого оборудования занимаются крупные заводы России и зарубежных стран. Например, компания БлокПресс из Уфы изготавливает оборудование для линейки производства арболитовых блоков. Вибропресс ВПРС Арболит оснащен сразу 2 матрицами. Он весит 165 кг и позволяет получить блоки размером 300х200х500 мм. За 8 часов формируется до 300 единиц блочного материала.

Сушильные приспособления

Сушить арболитовые блоки можно естественным способом, но это сильно увеличивает сроки получения готового материала для строительства.

Чтобы процесс пошел быстрее, используют специальные сушильные камеры. Чем качественнее будет работать камера, тем лучше по характеристикам получатся блоки.

Камера визуально выглядит как большой барабан с диаметром 2,2 метра. Он состоит из 2 частей: внутренней и наружной.

Наружная часть оснащается перфорацией – через нее поступает теплый воздух для обдувки арболитовых блоков.

Наружный барабан делает несколько десятков оборотов в минуту, чтобы блоки просушились. Таким способом за 8 часов можно просушить до 100 таких блоков. Сушилки выпускаются мощностью от 4 до 11 кВт: чем выше мощность, тем быстрее сушатся блоки.

Формы

Формы изготавливаются из стали, они оснащаются двумя боковыми ручками. Внутри есть обивка, а также две съемные крышки – верхняя и нижняя. Лучше выбирать те формы, которые изготовлены путем лазерной резки. Такой метод позволяет получить более ровные поверхности.

Заполнение форм происходит с помощью запрессовки, так как очень важно получить одинаковые по весу и плотности арболитовые блоки.

Когда формы заполнены, их накрывают специальными пластинами, а также фиксируют со всех сторон. Затем форма с материалом снимается с вибростола и отправляется в сушильную камеру. Производством форм занимаются заводы, которые изготавливают оборудование для производства арболита.

Самостоятельное создание

Для наладки линии производства арболитовых блоков необязательно приобретать дорогостоящее оборудование, но в некоторых случая его не заменить. Сделать альтернативу своими руками можно в случае с щепорезом, смесителем и уплотнителем.

Как самому сделать щепорез?

Для изготовления щепореза своими руками понадобится металлический лист толщиной до 20 мм. Из него вырезают круг диаметром 300-350 мм. Внутри делают отверстие и вставляют шпонку. На внешнем периметре круга делают симметричные прорези. Для ножей использую рессоры из автомобиля, их разрезают на полосы металла, а затем затачивают и прикручивают к основанию.

Также необходимо сделать молоточный механизм. Для этого применяют полосы металла с толщиной 5 мм. Их располагают на роторе. Также подготавливают сито: его делают из металлической емкости круглой формы, где отрезают кольцо, а затем проделывают отверстия дрелью. Чтобы удобно выталкивать стружку из станка необходимо с обратной стороны диска сделать поперечины. Во время вращения диска они также будут вращаться, тем самым проталкивая стружку наружу.

Смеситель

Бетономешалку для арболита можно соорудить своими руками, тем самым не придется тратить деньги на оборудование с завода. Для этого понадобится бочка на 200 литров, колеса, уголки, швеллеры и трубы. Также необходима арматура, редуктор, электропровод – лучше сделать электрическую бетономешалку, чем механическую.

Если взять стиральную машинку старого образца, можно использовать электродвигатель от нее. Также нужны подшипники и большое количество крепежа: саморезы, болты и гайки.

Обратите внимание! Нужно подготовить инструменты: ножовку, сварочный аппарат, болгарку, дрель, плоскогубцы и набор ключей.

Сначала изготавливается сварная рама, затем собирают емкости для замеса раствора. Далее устанавливают электрический привод и редуктор, подводят к ним проводку. На конечном этапе необходимо проверить все оборудование на его исправность и безопасность.

Уплотнитель

Конструкция уплотнителя состоит из нескольких элементов:

• столешница;
• устройство для вибрирования;
• стол;
• устройство для уплотнения.

Сначала изготавливают стол: он представляет собой ножки, которые приварены к раме. Раму делают прямоугольной, ее размеры 50х70 см. Длину ножек делают удобной под свои предпочтения. Столешница должна иметь поперечные распорки, так как будет поддаваться серьезной нагрузке. Она должна совпадать с форматом рамы.

Для уплотнителя требуется мощный двигатель, рекомендуется брать изделие типа ВИ99/E – в нем можно регулировать частоту колебаний.

Цена оборудования: от чего зависит?

Стоимость оборудования для производства арболитовых блоков зависит от завода – изготовителя, региона продажи, а также от материалов, которые используются в машинах. Несколько примеров цен по России на оборудование:

1. смеситель – 159000 рублей;
2. вибропресс – от 46000 до 59000 рублей;
3. сушильное оборудование – 750000 рублей;
4. формы – от 1800 до 2400 рублей;
5. щепорезы – 99900 рублей.

Стоимость оборудования также зависит от модификации. Например, вибропресс с 1 матрицей будет дешевле, чем оборудование с 2-3 матрицами. Форма для арболита с 2 ячейками обойдется дешевле, чем на 3-4 ячейки.

Заключение

Для производства арболитовых блоков используют специальное оборудование: щепорезы, смесители, вибропресс, сушилки и формы. Некоторые машины можно заменить приборами, сделанными своими руками. Смастерить можно вибростол, смеситель и щепорез из подручных материалов.

Источник

Арболитовые блоки своими руками. Самостоятельное изготовление арболитовых блоков

Производство арболитовых блоков своими руками вполне выгодно и оправдано, поскольку с их помощью можно качественно и дешево строить различные здания.

Эти блоки отличаются прочностью, небольшим весом и по строительной классификации относятся к группе легких бетонов.

Свойства арболита делают его идеальным для укрепления стен, их утепления, быстрого возведения зданий подсобного назначения.

Кроме того, сделанный своими руками материал отлично подходит для капитального строительства на ленточном фундаменте.

Оборудование для производства арболита

Процесс изготовления можно разбить на несколько этапов. Для каждого из них необходимо соответствующее оборудование:

• получение щепы должного размера;
• дозировка и замешивание смеси;
• утрамбовка;
• укладка в пресс-формы;
• сушка изделий;
• отвердение и набор прочности.

Теперь мы расскажем подробнее про оборудование для производства арболита и изготовления блоков из него.

Следующее видео посвящено линии по производству арболита:

Станок

Главный аппарат при изготовлении арболита – рубительная машина-станок для получения щепы нужного размера. Если состав смеси может варьироваться, то требования к параметрам щепы должны соблюдаться точно.

Операции

Как правило, установка для получения технологической щепы для производства арболита выполняет несколько операций:

• загрузка кусковых деревянных отходов;
• удаление металлических элементов;
• собственно измельчение;
• сортировка по размерам;
• повторное измельчение;
• отгрузка.

Особенности работы

1. Отходы лесоперерабатывающей промышленности конвейером подаются в рубительную машину. Перед загрузкой металлоискатель обнаруживает, если они есть, металлические элементы.
2. В рубительной машине древесные отходы измельчают: как правило, механизм состоит из ротора с режущими ножами.
3. Затем щепа конвейером передается в дозатор и попадает на сортировочное устройство.
   Кондиционная щепа отправляется в бункер, а оттуда в смесительный агрегат.
4. Некондиционная – слишком крупная, передается назад на повторное измельчение.

Чаще всего на производство используют китайские машины, однако они пользуются не самой лучшей репутацией. Европейские и российские агрегаты надежнее.

• Стоимость станка колеблется от 104 тыс. р. до 290 тыс. р.
• Цена мультифункциональных машин, позволяющих получать любые размеры и виды щепы, даже декоративные, намного выше – до 3 млн. р.

Дробилки

Исследования арболита и проведение испытаний, позволяют утверждать, что лучшими качествами обладает дробленка, полученная по двухступенчатой системе: изготовление щепы в рубильной машине и измельчение в молотковой мельнице. В этом случае процесс изготовления сам превращается в небольшую технологическую линию.

Используют несколько различных устройств.

• Дисковые рубильные машины – на таких устройствах получают технологическую щепу, но несколько больших размеров, чем это необходимо для арболита. Измельчение в этом случае необходимо. Цена аппарата – от 165 тыс.р.
• Роторно-ножевые дробилки – здесь получают топливную щепу, по размерам она прекрасно подходит для деревобетона. К тому же предусмотрена регулировка длины щепы. Однако ножи в таких устройствах необходимо либо менять, либо наплавлять, так как они не затачиваются. К тому же сами деревянные отходы должны быть в какой-то степени подготовлены – с длиной не более 45 см, а толщиной в 10 см. Стоимость дробилок колеблется от 120 до 160 тыс. р.
• Шредеры – валковые измельчители. Машины производятся для изготовления одного конкретного вида щепы. Производительность такого аппарата превосходна, но и стоимость намного выше – 650–980 тыс. р.
• В молотковой дробилке расщепление производится за счет ударов молотков, закрепленных на роторе. Щепа просеивается через колосниковую решетку, что и гарантирует получение фрагментов точно установленной величины. Стоимость дробилки – 250–300 тыс. р.

Для смешивания

• Дозаторы или хотя бы емкости, с помощью которых осуществляется измерение объема и подача в смеситель. Таким образом подается вода, цемент, химические ингредиенты за исключением хлорида кальция. Последний впрыскивают с помощью труб-распылителей в момент перемешивания смеси.
• Циклический смесительный механизм, то есть, бетономешалка принудительного типа. Перемешивание производится не менее 10 минут. Стоимость аппарата – от 74 до 303 тыс. р.
• Бункер-укладчик.
• Разборные деревянные или металлические формы.

Про мини-станки для производства блоков из арболита и изготовления самого арболит, а также цены на оборудование читайте ниже.

В этом видео представлено изготовление арболита при помощи станка:

Арболит – один из видов бетона. Изделия из него нуждаются в трамбовке тем или иным методом, иначе в материале остается слишком много воздуха, и он не набирает должной прочности и плотности.

На сегодня наиболее распространены 4 вида получения арболита.

• Ручная трамбовка – осуществляется прямо на полу помещения, где в дальнейшем изделия отверждаются на воздухе. Укладка производится в течение 10–15 минут. Важным является постоянная осадка материала. Поэтому сначала арболит в форме прокалывают вилами, а затем уже прессуют стальной трамбовкой. Если формы удаляются сразу же после трамбовки, смесь готовят с минимальным количеством воды, если спустя сутки – воды добавляют больше. Последний вариант лучше, так как гарантирует более высокую прочность.
• Ручная трамбовка на вибростоле – в этом случае формы располагают на вибростоле, заливают в них арболит и осаживают вилами. Время работы вибростола – 10, 20, 30 с, определяется опытным путем и зависит от плотности и объема изделия. Затем форма снимается, и деревобетон прессуется стальной трамбовкой. Длительное использование вибростола для лучшего уплотнения не допускается, так как при этом цемент может стекать со щепы. Основную работу по трамбовке осуществляют опять-таки ручным инструментом. Усадка весьма заметна: при изготовлении конструкционного арболита, например, усадка должна достигать 25 %. Стоимость вибростола зависит от мощности и габаритов и варьируется от 25 до 90 тыс. р.
• Вибростанок – наиболее затратный способ получения арболита, но позволяющий получить изделия любой плотности и очень высокого качества. Стальная форма с арматурой и закладными, если они нужны, заливается смесью, накрывается крышкой и помещается в вибропресс. Здесь под действием гидродомкратов и вибрации материал усаживается. Крышка опускается и защелкивается. Изделие удерживается в отапливаемом помещении, пока не достигает распалубной прочности. Минимальная цена устройства – 80 тыс. р.

Крышка и форма должны быть обязательно стальными, так как форма находится под давлением извне и внутри. Но недостатком этого метода считают не затраты на формы, а то, что гидродомкраты оказываются во время работы под действием вибрации, а это сокращает срок эксплуатации станка.

• Исключает этот момент способ вибрирования с пригрузом. В этом случае материал разливают по формам, располагают их в один ряд, а во время вибрирования или с остановкой последнего, на формы опускают пригруз, с помощью двигателя, конечно. Таким образом можно получать несколько блоков с совершенно одинаковыми свойствами и хорошей плотностью.

Далее будет рассмотрена технология производства арболита.

Блоки из щепы – преимущества и слабые стороны

Рабочие характеристики арболита определяются следующими моментами:

• правильно подобранными компонентами;
• соотношением ингредиентов в смеси;
• соблюдением технологических требований.

Самостоятельно изготовленные блоки из щепы, обладают рядом преимуществ:

• низким уровнем теплопроводности. Теплопроводящие свойства арболита сопоставимы с древесиной. В строении из арболита при стандартной ширине стен, поддерживается комфортная температура при минимальных теплопотерях;
• достаточной прочностью. Материал выдерживает сжимающие нагрузки до 5 МПа, а также изгибающие усилия до 1 МПа. Арболит сохраняет целостность при неравномерной усадке строения, он способен восстанавливать форму;
• стойкостью к замораживанию. Эксплуатационные характеристики сохраняются в течение 30–50 циклов глубокого замораживания. Морозостойкость материала довольно высокая;

Сразу определимся, что арболит и опилкобетон — это разные материалы с различными характеристиками

• повышенными звукоизоляционными свойствами. Древесная щепа, являющаяся наполнителем, эффективно поглощает внешние шумы. Это позволяет надежно шумоизолировать помещение, обеспечив комфортные условия для жильцов;
• небольшим весом. Используя легкие арболитовые изделия с увеличенными габаритами, можно за ограниченное время возвести стены здания. Кроме того, благодаря небольшому весу стен значительно снижается нагрузка на фундамент;
• экологической чистотой. Применение для изготовления арболита экологически чистых компонентов исключает выделение в процессе эксплуатации вредных веществ. Материал абсолютно безвреден для окружающих;
• удобством использования. Материал легко обрабатывается с помощью бытового инструмента. Не возникает проблем при сверлении, резке, а также исключается необходимость применения армирующих сеток при оштукатуривании стен;
• незначительной усадкой. Величина показателя не превышает 0,6%, что подтверждает сохранение геометрических размеров стен под действием нагрузки. Блочный стройматериал сохраняет габариты после высыхания;
• низкой стоимостью. Применение недорогих отходов деревообработки, которые скапливается на специализированных предприятиях, позволяет при небольших затратах изготовить необходимое для постройки дома количество блоков.

Наряду с достоинствами, арболит не лишен недостатков. Слабые стороны:

• повышенная гигроскопичность. Влагопоглощение арболита достигает 85%. Следует позаботиться о надежной гидроизоляции фундамента строения, а также тщательной штукатурке стен с внутренней и внешней стороны здания;

Характеристики у арбоблока неплохие. К плюсам еще надо добавить небольшой вес, большие размеры и хорошую способность поглощать звуки

• структурные изменения арболитового массива при нагреве. Несмотря на то что арболит не возгорается под воздействием открытого огня, при повышенной температуре материал теряет прочность из-за тления древесной щепы;
• увеличенные допуски на габариты. Отклонения от стандартных размеров вызваны изготовлением форм для арболитовых блоков своими руками. В результате возрастает потребность в штукатурке.

К недостаткам можно отнести повышенный интерес к стройматериалу со стороны грызунов, а также возможность развития микроорганизмов при уменьшенной концентрации извести.

Технология изготовления

Сама по себе производственная схема достаточно проста, что позволяет получать блоки из деревобетона даже в условиях домашнего хозяйства. В промышленных условиях речь идет не только о принципиальном изготовлении материала, но и о масштабах.

• Отходы древесины – рейки, горбыль, кругляки, обрезки, складируют на приемочной площадке и оставляют под навесом на срок не менее месяца.
• Затем материал передается на дробильную машину – станок, шредер, дробилку. Если получение щепы двухстадийное, то щепа из рубильной машины передается на молотковую дробилку.
• Дробленку через бункер перемещают в бак с водой, где древесина вымачивается, чтобы удалить сахара. Туда же добавляется хлорид кальция. Вымачивание в гидромодуле занимает 6 часов при температуре +20 С.
• Древесную щепу дозируют объемно-весовым методом с учетом плотности материала. Воду и химические добавки добавляют с помощью дозаторов турбинного типа. В смеситель подается щепа, а затем цемент и вода, с растворенными в ней добавками. Хлорид кальция поступает в процессе перемешивания постоянно, чтобы максимально равномерно распределиться. Смесь готовится около 10 минут.
• Через бункер-укладчик смесь заполняет формы, где утрамбовывается и уплотняется. Используются для этого ручные методы и вибростанки.
• В зависимости от вида цемента, назначения и производственных условий распалубка может происходить в разные сроки. Так, арболит на основе портландцемента выдерживают в формах не менее 5 суток, чтобы он набрал 50% прочности.
• При использовании вибростанка, если арболит удерживается в формах 20–24 часа – до набора распалубной плотности, давление, создаваемое прессом невелико –0,35 МПа, а при необходимости немедленно удалить формы – 2–3 МПа.

Поддон с изделиями из арболита перемещается в склад – на стеллаж. Складывать блоки желательно не раньше, чем через 3–4 дня, складывать высоту друг на друга можно не раньше, чем на 6–7 сутки. Транспортировать изделия можно через 15–20 дней.

Про производство арболита как бизнес и его себестоимость расскажем ниже.

Технология производства арболита представлена в этом видео:

Полезная информация о процессе изготовления арболитовых блоков

• Раствор из древесины и бетона перемешивают в бетономесителе, для качественного разбивания комков.
• Если готовая масса получилась вязкой, а не рассыпчатой, ее подсушивают естественным способом, добавляют четверть нормы цемента и четверть нормы наполнителя.
• Когда опилки и стружка выдерживаются на открытом воздухе, их необходимо время от времени перемешивать с помощью лопаты. Если сделать это невозможно, массу обрабатывают окисью кальция. На 1 м3 сырья в данном случае необходимо 200 л 1,5% раствора. Обработанную раствором стружку и опилки оставляют на 96 часов, перемешивая каждые 6-8 часов.
• Чтобы ускорить процесс затвердевания смеси, в нее добавляют сухой хлористый кальций.

Как изготовить самостоятельно арболитовые блоки, видео сюжет расскажет подробно и доходчиво.

Создание материалов как бизнес

Основы

Перспективность этой отрасли обеспечивается двумя главными факторами: возрастание объемов индивидуального строительства и смена строительных материалов, особенно теплоизоляционных. Сегодняшние требования по утеплению зданий не могут быть удовлетворены обычным бетоном или кирпичом, а деревобетон отличается прекрасными теплоизоляционными свойствами.

• Самая простая технологическая линия состоит, по сути, из одного мини-станка по изготовлению щепы, бетономешалки и склада для готовой продукции. Для ее обслуживания потребуется помещение площадью в 100 кв. м и 3 рабочих. Производительность, конечно, невелика: 6,7 куб. м. Цена линии по производству арболита то есть всего «производства» – в пределах 45–75 тыс. р.
• Более дорогостоящая и эффективная линия включает конвейеры, бункеры, дозаторы, и, конечно, вибропресс или вибростол. Как правило, на этой же линии можно изготовлять опилкобетон и комбинированные блоки. Цена оборудования заметно выше, например: комплексная линия СГС-Л4 обойдется в 325 тыс. р.

Важным вопросом является расположение производства поближе к сырьевым источникам – древесной щепе и опилкам. Это существенно сокращает расходы на транспортировку и позволяет обходиться без обширного склада.

Бизнес-план

Бизнес-план на производство арболита состоит из нескольких статей:

• приобретение оборудование, например, той же линии СГС-Л4 – 325 тыс. р.;
• монтаж и наладка техники – 35–38 тыс. р.;
• для работы на таком участке потребуется бригада из пяти человек, расходы на зарплату зависят от региона;
• запас сырья – не менее чем на месяц. В среднем это составит 500–600 тыс. р.

Итого, затраты на организацию производства составят около 1 млн. р.

• Стоимость арболитового блока конструкционного по Москве и Московской области составляет 3000–4300 р. за куб м, производительность описанной линии -– 400 куб м. в месяц.
• Даже при половинной мощности, учитывая, что начинающему предпринимателю еще нужно найти постоянный рынок сбыта, за год линия произведет продукции на 7,8– 10,3 млн. руб.

Производство арболита – несложный с технологической точки зрения процесс. Наибольшую трудность здесь представляет собой подготовка сырья. А учитывая растущий спрос на строительные материалы с высокими теплоизоляционными показателями, производство арболита становится выгодным делом. Создать свой небольшой автоматизированный завод по производству арболита возможно даже с относительно небольшими затратами.

Сфера применения и классификация арболитовых кирпичей

Арболитовые изделия относятся к группе легких бетонов. Сфера их применения определяется характеристикой плотности данного стройматериала:

1. Для теплоизоляцонной защиты помещений.
2. Для стен, не испытывающих конструктивную нагрузку.
3. Для возведения подсобных зданий, хозяйственных пристроек.

Арболит классифицируют по показателю плотности сухого материала:

1. На теплоизоляционный – с показателем плотности менее 500 кг/м3.
2. На конструкционный – с показателем плотности 500- 800 кг/м3.

По используемой для наполнения смесей основе, выделяют арболит из древесной щепы, соломы из риса, конопляного мочала, отработанного хлопчатника, льняного волокна.

Характеристики и разновидности материала

Опилкобетонные блоки обладают отличными санитарно-гигиеническими качествами. Поэтому их можно использовать даже при строительстве медицинских и детских объектов. Данному материалу не страшна механическая обработка.

Блоки из опилок обладают следующими характеристиками:

• отличной теплоизоляцией;
• огнестойкостью;
• устойчивостью к воздействию морозов;
• прочностью.

Характеристики опилкобетоных блоков.

Основной недостаток этого материала заключается в том, что они способны впитывать влагу. Но данная проблема решается путем покрытия материала влагостойким составом и краской. Внутренняя часть конструкции из опилкобетона подвергается обработке качественным гидроизоляционным материалом.

В зависимости от плотности существуют следующие типы опилкобетона: М5, М10, М15 и М20. Наиболее плотным материалом являются блоки М5. Они применяются при строительстве фундамента и стен жилого дома. С помощью изделий М10 осуществляется реконструкция стен и подвальных помещений. Для проведения облицовочных работ и возведения перегородок внутри помещения подойдут блоки М15 и М20.

Несомненным преимуществом опилкобетона является то, что его можно сделать своими руками. Для этого нам понадобятся:

• опилки;
• цемент;
• песок;
• глина;
• вода;
• доски;
• толь;
• стальные стержни с резьбой;
• барашковые гайки;
• листовая сталь;
• вибротрамбовка;
• бетономешалка;
• полиэтиленовая пленка;
• сито с ячейками 10*10 мм;
• лейка;
• гвоздь;
• шпатель.

Изготовление форм для бетона

Форма для арболитовых блоков.

Для производства опилкобетонных блоков понадобятся формы. Если планируется выпускать материал больших размеров, то формы лучше сделать разъемными. Для небольших блоков подойдут формы, которые имеют ячеистую структуру.

Формы изготавливаются из досок толщиной 2 см, которые внутри покрываются листовой сталью. Благодаря наличию металла достигается максимальная гидроизоляция. Доски не должны впитывать влагу из рабочей смеси. Вдобавок из форм, отделанных листовой сталью, легче вынимать сделанные блоки.

Если решено использовать формы без стали, то перед укладкой приготовленной смеси и в процессе изготовления блоков конструкция обильно увлажняется. Нельзя допускать преждевременного высыхания опилкобетона.

При изготовлении форм следует учесть еще один нюанс. При высыхании смесь подвергается усушке, а материал становится по размерам немного меньше. Поэтому, если планируется делать материал определенного размера, то габариты формы должны быть на 10% больше блоков.

Деревянные формы устанавливаются на пластиковые или металлические поддоны, которые покрываются тонким слоем опилок. Если в опилкобетоне нужно сделать внутренние отверстия, то в форме должны находиться листы толя, свернутые трубочкой. Для ускорения производственного процесса создается сразу 15-20 форм. Это значительно сэкономит время для проведения последующих строительных работ.

Недостатки изделия

Перед тем как сделать арболитовые блоки, нужно также рассмотреть их минусы:

— Высокая степень поглощения влаги. В большинстве случаев во время строительства придется конструировать достаточно высокий фундамент.

— Потребность во внешней отделке.

Читайте также:  Грядки своими руками поэтапно

— Для скрепления блоков применяется только цементный раствор. Арболитовые блоки, недостатки которых не всегда способствуют их популярности, имеют некоторые неровности, поэтому другие клейкие вещества для осуществления кладки не подходят.

— Достаточно высокая стоимость.

— Если вы собираетесь купить такое изделие в магазине, вам придется быть внимательным, чтобы не увезти домой подделку.

Однако арболитовые блоки, недостатки которых мы только что рассмотрели, при соблюдении технологии производства могут стать идеальным материалом для вашего малоэтажного строительства.

Производство блоков

Сравнительная таблица характеристик блоков из различных материалов.

Хорошо высушенные опилки просеиваются через сито и перемешиваются с песком и цементом. В раствор добавляется заблаговременно смоченная и скомканная глина. Все компоненты снова перемешиваются, после чего в смесь постепенно из лейки добавляется вода.

Приготовление рабочей смеси производится исходя из того, на какие цели будет использован строительный материал. Для получения блоков из опилок с различной плотностью исходные материалы добавляются в следующих пропорциях:

1. Из 20 кг опилок, 20 кг глины, 5 кг песка, 5 кг цемента делаются блоки с низкой плотностью.
2. Из 20 кг опилок, 10 кг глины, 35 кг песка, 15 кг цемента — изделия со средней плотностью.
3. Из 20 кг опилок, 5 кг глины, 50 кг песка, 20 кг цемента — блоки с высокой плотностью.

Качество полученного раствора проверяется таким образом. Немного смеси сжимается в руке. Должен получиться пластичный комок со следами от руки. Если на комке появились маленькие капельки воды, то это свидетельствует о плохом качестве раствора.

При возведении построек в местности, где преобладает влажная погода, понадобится осуществить дополнительную обработку смеси с помощью минерализаторов (вымачивание в известковом «молочке» и жидком стекле). Благодаря этому увеличатся влагоотталкивающие и огнестойкие показатели материала.

Сразу необходимо определить размер изготавливаемых опилкобетонных блоков. Обычно стандартной считается толщина материала, равная толщине двух красных кирпичей. При создании больших блоков следует учесть, что они будут высыхать в течение довольно продолжительного времени. Для ускорения данного процесса в материале делаются отверстия.

Делать блоки из опилок нужно в течение 1,5 часов после приготовления раствора. Иначе смесь начнет затвердевать. Смесь укладывается в формы слоями толщиной 15-20 см. Каждый слой тщательно трамбуется. Весь воздух из заготовок должен быть удален.

Состав блоков и расход цемента при изготовлении блоков из опилок.

На протяжении 3-4 дней происходит процесс отвердевания материала. Чтобы он достиг максимальной плотности, необходимо соблюдать определенный температурный режим. Оптимальная температура должна составлять +15ºС и выше.

Спустя 3 дня опилкобетон нужно проверить. Берется гвоздь и проводится по поверхности материала. Если на нем не появилась глубокая царапина, то блоки можно вынимать и укладывать для дальнейшей просушки. После чего происходит аккуратное изъятие пробок и толя. Формы разбираются.

Для приобретения максимальной прочности блоки выдерживаются еще в течение 3-4 дней.

Наиболее качественный материал получится тогда, когда он уложен на сквозняке с наличием небольших зазоров между блоками.

В таком случае процесс высыхания будет происходить более равномерно. Чтобы избежать намокания блоков во время дождя, его укрывают полиэтиленовой пленкой.

При окончательной сушке, которая займет более 3 месяцев, рекомендуется построить столбы из сделанных заготовок. В основании укладываются обожженные кирпичи. На них укладываются два опилкобетонных блока. На них в поперечном направлении укладываются два следующих блока. Процедура повторяется до тех пор, пока строительный материал будет удобно укладывать и впоследствии снимать.

Спустя 3 месяца материал должен полностью высохнуть и затвердеть. На нем не должно быть никаких трещин. Проверка качества опилкобетона осуществляется следующим образом. Берется один из блоков и сбрасывается с метровой высоты. Если материал останется целым, то можно приступать к строительству дома или хозяйственных построек.

Арболитовые блоки, технические характеристики

Технические показатели выполненных по ГОСТу арболитовых блоков и их зависимость от других факторов:

• Твердость – 0,35-3,5 MПa. Данная характеристика зависит от состава смеси, марки цемента, качества нейтрализации сахара. Является определяющей для создания блока заданной плотности и прочности.
• Плотность – среднее значение 400-850 кг/м3. Изготовление арболитовых блоков предполагает, что данная характеристика регулируется изменением пропорций цемента и органического наполнителя. Чем выше показатель средней плотности, тем прочнее изделие.
• Теплопроводность – 0,07-0,17 Вт/(моС). Чем больше доля связующих материалов, использованных при изготовлении смеси, тем выше этот показатель. Низкий показатель теплопроводности означает наличие у изделия свойств высокой теплоизоляции, и указывает на низкую прочность блоков.
• Морозоустойчивость – 25-50 циклов. Данная характеристика определяет предельно допустимое показание сезонной последовательной заморозки и оттаивания, которые выдерживает стройматериал, не подвергаясь полному разрушению. Обработка стен штукатуркой или другими защитными материалами увеличивает показатель.

• Усадка – 4-5 мм/м или 0,4-0,5%. Показатель находится в прямой зависимости от средней плотности материала – чем меньше плотность, тем выше усадка.
• Водопоглощение – 45-80%. В сравнении с популярным стройматериалом – пеноблоком, этот показатель выше, то есть, свойство водоотталкивания у арболита ниже в 3-4 раза. Арболитовые блоки нуждаются в дополнительных защитных мерах и обработке водоизолирующими препаратами.
• Паропроницаемость – 0,19 мг/(м ч Па). Высокое значение показателя, аналогичное паропроницаемости натуральной древесины.
• Звукопроницаемость – 126-2000 Гц. Высокое значение показателя, арболитовые блоки практически не нуждаются в принудительной звукоизоляции.
• Максимальная этажность здания из арболитовых блоков составляет 2-3 этажа при соответствующем весе перекрытий.
• Стоимость данного материала составляет около 90 EUR за 1 м3.

Щепа, используемая для арболита

Этот древесный материал при производстве деревобетона лока может использоваться нескольких видов. Но не любая стружка может быть годной для этого процесса, а только та, что соответствует по геометрии и размерам ГОСТу.

Щепа, получаемая из дерева, должна быть игольчатой формы и вписываться в следующие размеры:

• по длине 15-25 мм;
• по толщине 2-3 мм;
• по ширине 10-12 мм.

Чтобы ее приготовить своими руками, нужно использовать специальные рубильные станки, которые за короткое время способны переработать в щепки различные сучки и макушки деревьев, отходы деревообрабатывающей отрасли и горбыль. Для изготовления щепы чаще всего применяются хвойные деревья: сосна, ель, пихта, так же хорошо себя зарекомендовали береза и осина, а вот бук и лиственницу не стоит применять.

Иногда в качестве щепы идет измельченная кора деревьев и их хвоя, но их перемешивают совместно с основным наполнителем.

Перед использованием выбранный древесный материал должен пройти антисептическую обработку, также его освобождают от водорастворимых веществ, которые могут снизить некоторые его эксплуатационные характеристики.

Если неоткуда взять необходимое дерево, то можно использовать костры конопли или льна, рисовую солому, либо стебли хлопчатника. Перед применением костры льна нужно вымочить в течение двух дней в молоке или выдержать продолжительное время на воздухе, примерно 4 месяца.

Щепа после производства или покупки должна быть просеяна, очищена от грязи и коры. Затем ее нужно высушить, а для придания пластичности обработать силикатным клеем или хлористым кальцием. Чтобы сократить длительности сушки нужно применить жидкое стекло, но готовые блоки в этом случае получаются более хрупкими.

Коротко о главном

Производство качественного арболита в домашних условиях не является из ряда вон выходящей задачей. Единственной серьезной сложностью может стать поиск щепореза. В крайнем случае его можно изготовить или заказать, но если есть где приобрести готовую щепу, то эта проблема снимается.

Используемая щепа должна быть выдержана на солнце около месяца, чтобы нейтрализовались органические вещества внутри нее. Использовать для раствора можно и намокшую.

Есть два основных способа распалубки готовых блоков. Чтобы выбрать подходящий, есть смысл сделать пробные блоки и сравнить результаты.

Производство щепы для деревобетона своими руками

Выгодней всего построить дом из материала, изготовленного самостоятельно от начала и до конца. Для этого нужно закупить необходимые материалы и оборудование. Щепу можно сделать из дерева, которое приобретается «впрок» и хранится в закрытом от погодных осадков месте, а также из отходов слесарного и лесопроизводства.

Самым главным атрибутом получения щепы являются рубильные машины, еще их называют щепорезами. Они бывают нескольких видов, работа каждого из них немного отличается. Можно приобрести станки:

• молотковые;
• барабанные;
• дисковые.

Окончательный выбор будет зависеть от объемов производства, ведь можно наладить процесс получения щепы своими руками не только для собственных нужд, но и для продажи, этот вид деятельности быстро окупит себя, так как такой материал очень востребован не только при строительстве, но и для отопления жилья, и даже для ландшафтного дизайна.

Перед покупкой любого из приведенных видов устройств, нужно выбрать место его установки, продумать свободный доступ к загрузочному окну устройства, а также каким образом будут собираться щепы, вылетающие с огромной силой из аппарата. Многие этот момент упускают, и мелкий материал разлетается по всему месту производства. Некоторые отводят для него небольшой ангар и после остановки машины собирают полученный материал лопатой.

Источник