Вулканизация транспортерной ленты своими руками

Термопресс (вулканизатор) своими руками

Термопресс, термовулканизатор для вулканизации конвейерных лент несложно изготовить при понимании принципов вулканизации и наличии технических возможностей исполнения электротехнических и механических устройств.

Как правило, для вулканизации конвейерных лент используются жидкие клеевые композиции импортного и отечественного производства, а также прокладочных невулканизированных резин для восполнения межслойных элементов конвейерной ленты. Нет необходимости напоминать, что перед вулканизацией (соединением, стыковкой) конвейерной ленты края ленты необходимо разделать послойно и ступеньками

Термопресс- это устройство которое создает условие для вулканизации клеевых компонентов в толще конвейерной ленты при ее соединении с целью получить неразъемный стык ленты. .

Условия вулканизации довольно простые:

— Температура процесса вулканизации в пределах 140-160°С и зависит от используемых компонентов.

— Удельное давление сжатия по площади конвейерной ленты не менее 3 кг/см² кВ для простых резиновых лент и время выдержки вулканизации, как правило, не менее 30 мин

— Параметры вулканизации в основном определяется типом применяемых сырых смесей резин.

Исходя из вышеизложенного следует, что для того, чтобы изготовить термопресс необходимо использовать нагревательные панели с равномерным нагревом по площади, перекрывающие вулканизируемую площадь конвейерной ленты, с неравномерностью нагрева не более 6°С. Для контроля температуры необходимо использовать электроизмерительные приборы, такие как температурные контроллеры и т. п. В качестве нагревателей, как правило, можно использовать нихромовые нагреватели с достаточной изоляцией. Сами плиты необходимо изготовить из металлов с хорошей теплопроводностью для выравнивания температурного поля, при этом следует избегать использования материалов с высокой степенью температурного расширения при нагреве во избежание коробления собственно нагревателя. Силовой каркас должен обеспечивать плоскостность и необходимое усилие сдавливания, чтобы получить необходимое удельное давление вулканизации.

Для простейшего подсчета нагрузок силового каркаса необходимо пересчитать усилие сдавливания в термопрессе (термовулканизаторе) исходя из двух параметров:

— удельного давления, необходимого для вулканизации

— площади нагреваемой поверхности.

— Усилие сдавливания легко подсчитать на примере.

— Примем за удельное давление 5 кг/см. кв.,

— За площадь нагреваемой поверхности примем площадь термоплиты пресса для сварки ленты шириной 1000 мм

— Площадь рассчитаем в сантиметрах квадратных.

Итого, принимаем панель для нагрева в размере 100*60 см. В результате получаем площадь поверхности панели равную 6000 см. кв. Отсюда получаем, усилие, которое должна выдерживать рама 6000 см. кв.*5 кг/см. кв. составит 30000 кг. Необходимо заметить, что усилие, которое рама должна выдерживать без серьезного прогиба, не так уж мало. Усилие, развиваемое в вулканизаторе, не должно серьезно покоробить раму и нарушить плоскостность термоплиты. Деформации плоскостности термоплиты могут привести к браку вулканизируемой поверхности

Из вышесказанного необходимо сделать вывод, что для изготовления качественного термопресса, как минимум, необходимо правильно рассчитанная и изготовленная силовая рамная конструкция каркаса, изготовленная из стали, алюминиевых сплавов, выдерживающая усилие сдавливанмия, необходимое для вулканизации. Цена на необходимые нагревательные панели для изготовления термопресса под различные размеры панели, температуры максимального нагрева и под различное удельное давление при вулканизации в ближайшее время мы выложим на наш сайт в виде прайс-листа

А также вы можете всегда, позвонив к нам, получить консультацию по изготовлению термопресса любого назначения, мы вместе преодолеем Ваши трудности. Мы будем рады, если сможем Вам помочь!

Источник

Инструкция горячей стыковки транспортерных лент

Инструкция горячей стыковки транспортерных лент

Основные краткие рекомендации по разделке транспортёрной ленты и подготовке её к вулканизации

Важным моментом для получения качественного стыка является правильная подготовка транспортерной ленты перед вулканизацией.

При стыковке транспортерных лент на основе химических волокон применяется двух компонентный клей, состоящий из резинового клея № 425 (ТУ 104-38-63) концентрации 1:4 и клея лейконата (ТУ МХП 2841-52) концентрации 20%.Двухкомпонентный клей приготавливается в металлической посуде следующим образом: на 100 весовых частей клея № 425 добавляют 10 весовых частей клея лейконата. Смесь тщательно перемешивают в течение 5-10 минут, после чего она готова к применению. При приготовлении и использовании двухкомпонентного клея необходимо избегать попадания влаги в смесь и на стыкуемые поверхности. Срок годности двухкомпонентного клея – 1 час, по истечении этого времени он не обеспечит необходимой прочности связи между склеиваемыми поверхностями.

При стыковке импортных транспортерных лент из ткани на основе химических волокон применяются те же материалы, что и для отечественных.

При отсутствии клея № 425 можно приготовить такой же клей из сырой прослоечной резины. Для этого её необходимо нарезать небольшими кусочками, положить в металлическую посуду и залить растворителем в соотношении 1:4. В качестве растворителя можно использовать смесь бензина и этилацетата в соотношении 1:2. Удовлетворительные результаты даёт клей, приготовленный из прослоечной резины и бензина А-72.

Для стыковки транспортерных лент на основе хлопчатобумажных тканей (бельтинговые ленты) применяется клей № 425.

Ориентировачные нормы материалов на 1 м2 стыкуемой транспортерной ленты

Материал	Норма расхода на 1 м стыка, кг	Срок хранения, в месяцах
Клей «Сигма»	1,5	3
Отвердитель	0,15	18
Резина прослоечная СУ-155 каландрованная, толщиной 0,5-1 мм	1,5-2	5
Резина ИРП-1371-i, обкладочная, каландрованная, толщиной 2 мм	0,5	5

Разделка концов транспортерной ленты

Наиболее трудоёмкой работой при стыковке транспортерных лент является их разделка, которая осуществляется следующим образом.

Необходимо отслоить каждый слой прокладок с конца ленты, как указано на рис. 1.

Уклон ступеней должен равняться 18°30?. При этом надо обращать особое внимание на то, чтобы из-за чрезмерного перерезания следующий слой не был повреждён.

Не перерезайте в местах, отмеченных знаком «Х» на рис. 1, иначе получается уменьшение прочности ленты и тем самым сокращается срок службы ленты.

Ширина ступени В выбирается в зависимости от количества прокладок по формуле для лент шириной до 1400 мм и по формуле для более широких лент, где П – количество основных прокладок.

Уточные прокладки в лентах на основе тканей А-10-2-3Т и К-10-2-3Т срезаются вместе с обкладочной резиной за один проход.

Снятие прокладок следует начинать в обратном порядке по той причине, что длина срезаемых лоскутов небольшая (в зависимости от количества прокладок), что гораздо удобнее в работе и даёт возможность выполнять ровные ступени.

Последняя прокладка не срезается, но с её обратной стороны снимается резина шириной 50-75 мм.

Cборка стыка транспортерной ленты

Поверхность разделанных концов очищается от пыли и крошек резины сжатым воздухом или щёткой, протирается тканью, смоченной в бензине «калоша» и просушивается в течение 10-15 минут.

На склеиваемые поверхности кистью наносится клей равномерным слоем с тщательной втиркой и последующей просушкой в течение 20-45 минут до исчезновения липкости. Для удобства нижний конец ленты смазывается клеем на плите, а верхний – на щите. На нижний конец транспортерной ленты накладывается прослоечная резина толщиной 0,5-1,0 мм. Поверхность резины протирается бензином и просушивается.

На прослоечную резину на границах стыка накладываются дополнительные полоски резины путём завёртывания выступающих за пределы стыка её кромок.

Подготовленные концы транспортерной ленты накладываются один на другой. Собираемый под вулканизацию стыкуемый участок транспортерной ленты должен быть прямолинейным. Торцы стыка промазываются клеем с последующей просушкой. На оба торца накладывается резиновая заготовка, сдублированная с нескольких слоёв обкладочной резины (рис. 2). Толщина резиновой заготовки должна быть больше, чем у соответствующей обкладки ленты на 0,5-1,0 мм. Для удобства резанья заготовка на нижний конец ленты накладывается до укладки верхнего её конца. При сборке широких и длинных стыков используются катки в виде специально выточенных круглых деревянных стержней диаметром 25-30 мм и длиной, равной половине ширины транспортерной ленты. Совмещаемый верхний конец транспортерной ленты перекатывается по каткам, уложенным на нижний её конец, до полного выравнивания кромок и бортов, после чего катки поочерёдно вытаскиваются, а стыкуемые концы совмещаются. Катки перед установкой на прослоечную резину

нижней ленты очищаются, промываются бензином и просушиваются.

Схема сборки стыка и заделки его торцов

При сборке стыка необходимо особое внимание обращать на заделку бортов транспортерной ленты в стыкуемом участке и на заделку границ стыка, так как при эксплуатации в случае применения некачественных стыковочных материалов или несоблюдения инструкции при стыковке разрушение стыка начинается именно в этих местах в виде задиров и расслоений.

Инструкция горячей стыковки транспортерных лент

Стыковка транспортерных лент горячей сваркой, квалифицируемая как горячая вулканизация, признана самым эффективным и надежными методом соединения из всех существующих технологий замыкания. Принцип соединения резинотканевых или резинотросовых полотен горячей сваркой под давлением сродни технологии производства конвейерных лент, позволяя получить, фактически, монолитною структуру материала. Таким образом, место стыка по эластичности и прочности не уступает транспортерной полосе, а равномерность толщины ленты, обеспечивает высокую производительность работы навесного оборудования.

В числе товаров, предлагаемых нашим предприятием, имеется современное высококачественное оборудование отечественного производства для выполнения стыковки конвейерных полотен методом горячей вулканизации. Приобретение прессов в распоряжение предприятия, использующего конвейерные системы, позволяет свести к минимуму простои, связанные с обслуживанием и ремонтом установки. Инструкция горячей стыковки транспортерных лент служит подробным описанием действий с использованием вулканизационного пресса.

Стоит отметить, что процедура соединения конвейерных лент горячей сваркой считается наиболее трудоемкой, требуя от исполнителей определенных навыков, поэтому если освоить технологию удается не сразу, мы готовы помочь в практическом применении оборудования, выделив специалистов для выезда на объект эксплуатации установки.

Прорезиненные транспортерные ленты представляют собой слоистый материал, состоящий из резиновых обкладок наружных сторон и, расположенных между ними, слоев армирующих тканей из синтетических волокон и резиновых демпфирующих «подушек». В структуре полотна, в зависимости от его типа, может содержаться от одного до нескольких тканевых каркасных прокладок. При стыковке краев ленты во внимание принимается количество прокладок и ширина полотна. К примеру, соединение многопрокладочных полотен выполняется внахлест с количеством ступеней, аналогичным числу армирующих слоев с вычетом одного. Обычно для стыковки таких лент практикуется косой срез.

Длина ступеней складывается из количества тканевых прокладок и ширины наружных слоев. Формула расчета длины стыка следующая — число прокладок умножается на длину ступени, и к полученному результату прибавляется третья часть ширины полотна. Время, которое занимает процесс вулканизации, зависит от толщины ленты, составляя, как минимум, 30 мин. В некоторых рекомендациях сказано, что эксплуатация полотна возможна сразу же после его остывания, однако, в соответствии с технологическими требованиями, по окончании работ, перед запуском, следует выдержать не менее 4 часов. Это позволит избежать разрывов и потребности в выполнении повторных действий.

Инструкция горячей стыковки транспортерных лент, при подробном изучении, поможет освоить основные приемы вулканизации, правильно подбирая режимы работы вулканизатора, разделывая края, и, собирая стык.

ООО «Техкомплект» предлагает горячую стыковку транспортерных лент, обращайтесь к нам.

Источник

Холодная вулканизация конвейерных лент клеем Nilos TOPGUM TL-T70

Высокая прочность стыкового соединения конвейерной ленты при соединение методом холодной вулканизации достигается во многом благодаря качественному двухкомпонентному клею. К таким продуктам относится клей Nilos TL-T70

Холодная вулканизация конвейерных лент клеем NILOS TL-T70 (общие сведения)

Самый распространенный тип стыка при холодной вулканизации — косой стык. Стыковка ленты этим способом отличается простотой исполнения и позволяет снизить напряжения на продольный изгиб при проходе стыкового соединения через приводной барабан конвейера.

Разметку, разделку и стыковку конвейерной ленты проводить согласно руководству по стыковке лент от производителя конвейерной ленты (учитывать длину ступеней и их количество в зависимости от прочностных показателей ткани ленты)

Важно! При несоответствии диаметра барабанов конвейера толщине тканевого каркаса конвейерной ленты может происходить разрушение вулканизированного холодным способом стыка. Как правило, минимальный диаметр приводного барабана должен быть не меньше чем 108 х толщину каркаса ленты в мм. Соблюдайте рекомендации производителя ленты, касательно рекомендованных диаметров барабанов, или выберите другой способ стыковки (механические соединители конвейерных лент, горячая вулканизация)

Стыковка конвейерной ленты: Разделка на ступени

• Снять с нерабочей обкладки ленты полосу шириной 25 мм и скошенную под углом прим. 45° кромку.
• Снять с рабочей обкладки ленты полосу шириной 25 мм, кромку также скосить под углом прим. 45°.
• Разметить и надрезать стыкуемый конец согласно схеме стыковки.

Снять полосу рабочей обкладки и слой ткани стыкуемого конца ленты согласно ступенчатой разметке.

При работе с ножом не повредить ткань ленты .

Резиновые борта конвейерной ленты выравнять специальным ножом, соответственно уровню каждой ступени ткани (нож ступенчатой формы из каталога инструмента Nilos)

Машинкой для шлифовки (Арт.: К0740 + К0747) слегка зашероховать всю поверхность, чтобы не повредить/пережечь ткань или резину.

Разделать и подготовить к стыковке верхний стыкуемый конец ленты. Разделку верхней части ленты под стык производят так же, как и нижней.

Очистить стыкуемую поверхность ленты вручную сухой щеткой от резиновой крошки и пыли (не применять сжатый воздух, не использовать никакие очистители после шероховальной обработки)

Подготовить раствор клея Nilos TL-T70 / TL-T60

1. Тщательно перемешать клей в банке
2. Добавить в банку с клеем флакон отвердителя и тщательно перемешать. Перемешивать прим. 2 минуты (но не взбалтывать/встряхивать, а тщательно перемешивать деревянной или металлической палкой, стараясь проходить по дну и стенкам банки снизу вверх и круговыми движениями)
3. Наносить клей тонким равномерным слоем .
4. Не допускать попадание жиров, масел, влаги, пыли и грязи .

Ощущение легкой клейкости при проверке тыльной стороной руки признак готовности клея Nilos TL-T70 к склеиванию.

Нанесение клея Нилос TL-T70 на стыкуемые концы конвейерной ленты

Ткань	Резина	Контактный слой
1-й слой	дать полностью высохнуть	дать полностью высохнуть	дать высохнуть до ощущения легкой клейкости
2-й слой	дать полностью высохнуть	дать высохнуть до ощущения легкой клейкости	—
3-й слой	дать высохнуть до ощущения легкой клейкости	—	—

Стыкуемые концы ленты склеивают, соблюдая соосность. Стыковые зазоры промазывают раствором и накладывают на них полосы для заделки стыкового зазора TD.
Полосы прикатывают от центра к краям ленты роликом, сначала широким, затем узким из набора инструментов Nilos. Всю поверхность стыка прокатать роликом двойного действия от центра к краям ленты до прекращения характерного «скрипа».

Важно! Эксплуатация конвейерной ленты возможна минимум через 4 часа после завершения работ по склеиванию. (При температуре окружающего воздуха меньше +23`С рекомендуется дать большее время на полную полимеризацию клея и запускать конвейер не ранее, чем через 12 часов после завершения работ.

Источник