Как сделать зажим для ремня храпового механизма
У меня никогда не было настоящего зажима для ремешка, чтобы справиться с неуклюжими ремнями с храповым механизмом и другими, не идеальными методами. Но недавно я купил один, чтобы иметь под рукой, и подумал, что я должен заглянуть внутрь, чтобы увидеть, как это работает:
Механизм выглядит более сложным, чем он есть на самом деле – на самом деле очень просто. Он в основном зажимает свободный конец ремня и удерживает его, одновременно натягивая петлю, чтобы она плотно прижималась к зажимаемому предмету. Я знаю, это тоже звучит немного сложно, но представьте, что вы стоите на концах веревки, натягивая петлю вокруг чего-то обеими руками.
Хотя я и не собирался покупать зажим, я подумал, что было бы интересно попробовать сделать версию, сделанную в основном из дерева. Таким образом, я потратил несколько часов, работая над примерно составленным прототипом:
И даже без верхней крышки, чтобы держать внутренности, она все равно работала на удивление хорошо. Поэтому я взял то, что я узнал из прототипа, и усовершенствовал дизайн, и нарисовал его в SketchUp, чтобы строить планы.
Для начала я выбрал кусок вишни, чтобы сделать верхнюю и нижнюю крышку для зажима. Я мог бы сделать все детали из клена, но так же, как мои деревянные брусья, я думал, что контраст между этими двумя видами будет привлекательной чертой. Толщина верхней и нижней крышки должна составлять около 1/4 дюйма, поэтому после нарезки ломтиков на настольной пиле я выровнял их до равномерной толщины:
Мне нужен был только один из ломтиков для зажима, но наличие другого было полезным в качестве руководства при планировании заготовки, как видно из этого короткого видео .
Обычно я печатаю планы на работу, но мой принтер умер, и вместо этого я использовал свой телефон. Это не так удобно, и мне нравится иметь бумагу, чтобы писать заметки о вещах, которые должны быть изменены или скорректированы в плане. Я обрезал верхнюю и нижнюю крышку по размеру и отметил места для винтов и отверстий для прорези спереди:
Я должен упомянуть направление зерна для этого проекта, так как это очень важно для общей силы. Обратите внимание, что древесные зерна в крышках идут из стороны в сторону, и направление зерна для каждой детали (или групп деталей) отмечено на плане и должно соблюдаться.
Чтобы сделать прорези, я просверлил отверстия 3/8 ″ на каждом конце и вырезал материал между ними с помощью лобзика:
Затем очистил это и сделал это гладким с помощью напильника:
Эти слоты просто для того, чтобы удерживать площадку на месте и не должны быть идеальными.
Я использовал зенковку в своем сверле для каждого положения винта на верхней крышке. Имейте в виду, что это винты №6, поэтому головка будет меньше:
Я сделал следующие стороны, и зерно проходит по длине этих частей:
Две катушки, хомуты и блок рядом, все сделаны из клена. Опять же, важно направление древесины, но катушки можно повернуть на 90 градусов (как показано), если их легче сделать:
Важно то, что при склеивании частей это будет зерно лицом к лицу. В этом зажиме нет клеевых соединений с торцевым зерном, так как это соединение недопустимо слабо.
Спереди и сзади были вырезаны следующие. Я считаю, что мои мини-настольные салазки идеально подходят для безопасной резки этих мелких деталей:
Передняя часть нуждается в мелкой цапфе, чтобы закрепить конец ремня:
Подушка и фиксатор с зерном, бегущим вертикально на обеих частях:
И наконец ручка, сделанная из того же клочка вишни. Он имеет отверстие 3/8 ″, просверленное до конца для свинцового винта, и было сформировано с помощью плоскости для ручной обработки, а затем отшлифовано гладко:
Все деревянные детали для зажима вырезаны и готовы к сборке:
Я использовал обычный клей для дерева, чтобы закрепить боковые стороны и переднюю часть нижней крышки, и использовал пружинные зажимы, пока клей высох:
Плоское пятно было вставлено в конец рукоятки ведущего винта, чтобы помочь прикрепить его к деревянной рукоятке:
Затем я мог бы использовать эпоксидную смолу для приклеивания ручки и гайки на конце ходового винта:
Хотя у меня есть достаточное количество уверенности в том, что только эпоксидная смола удерживает гайку на ведущем винте, я пошел дальше и также закрепил ее, используя хвостовик сверла 1/16 ″, которое я использовал для сверления отверстия. Это занимает минуты и очень легко сделать, пока зажим еще в кусках.
Этот проект полностью посвящен склеиванию – фиксатору колодки и катушкам нижнего ярма:
Теперь все, что мне нужно сделать, это дождаться полного высыхания клея, прежде чем перейти к последним этапам сборки:
Склеив остальные детали и продев ремешок через механизм (подробно показано на видео ниже), я прикрутил верхнюю крышку и на некоторое время выставил ее на солнце, чтобы вишня немного потемнела:
И вот оно после первого слоя льняного масла:
Я сделал видео, рассказывающее о сборке этого зажима:
Источник
Застёжка-стяжка своими руками
Начну по порядку.
У меня в запасе всегда имеются вот такие замки-застёжки:
Продаются они в магазинах, торгующих мебельной фурнитурой, и называются «Стяжка для раздвижного стола».
Такие застёжки не годятся для «эстетических» изделий, но для «техногенных» — самое то! ))) Потому что сами крепкие и надёжные, и, к тому-же, обеспечивают очень плотное примыкание крышки к основанию, так как обладают не только «запирающим», но и «стягивающим эффектом» )))). В самоделках же это особо важно — при их помощи, иногда компенсируется недостаточно точная подгонка. К тому-же, благодаря конструкции, при правильной установке, фактически полностью исключается случайное их открытие!
Стоят они сущие копейки, а потому я стараюсь при случае, всегда купить их в запас.
При помощи их, например, я ремонтирую «чемоданы» электроинструмента, когда «штатные» пластиковые застёжки со временем отламываются :
И это только из опубликованных здесь!
В общем, область применения их довольно широка!
До сих пор у меня не возникало мысли сделать такие стяжки своими руками. Ведь, как уже говорил, стоят они совсем не дорого, а смысл делать что-то есть только тогда, когда это либо даёт существенную экономию, либо, полученное изделие имеет какие-то свойства, которых нет в покупном.
И вот именно такой момент и настал.)))). Работая над очередной самоделкой (которую представлю позже), я столкнулся с тем, что использовать их у меня не получится в виду их размеров. Мне нужно будет уместить застёжки на участке, длиной всего пять с половиной сантиметров!! А они, вместе с крючками, требуют значительно большего пространства.
Позвонив в мебельный магазин, я узнал, что других, более мелких размеров, в продаже не бывает, а потому, решил потратить один вечер на их изготовление.
И вот, что мне для этого понадобилось:
1. П-образный алюминиевый профиль, сечением 10 на 10 см. (обрезки).
2. Обрезки корпуса от старого блока питания компьютера.
3. Велосипедная спица.
Сразу скажу, что изначально я планировал просто выгнуть из жести все детали. Но на глаза попались обрезки алюминиевого профиля, которые остались после изготовления арбалета
И я решил, что сделаю верхнюю часть из этого профиля. Ведь это не только сэкономит время, но алюминий в этом случае предпочтителен ещё и потому, что его легче зачистить, его стенки более толстые. А значит, открывая такую застёжку, меньше будет вероятность поцарапаться.))))
«Прикинув» необходимые мне размеры будущего изделия, я нарисовал на профиле его контуры маркером:
И вырезал с помощью УШМ:
После этого я зачистил напильником заусенцы. На алюминии это делать очень просто. (Этот процесс я уже не фотографировал)
При помощи электродрели и сверла, диаметром 2 мм, я просверлил в каждой стенке профиля по два отверстия — одно для оси, второе — для пружинного зацепа:
Теперь нужно изготовить нижнюю (неподвижную) часть стяжки. Она должна представлять из себя «жёлоб» такой-же формы, который должен входить внутрь первого. Подобрать готовый не получится, поэтому я решил его выгнуть из жести. В поисках подходящего материала мой взгляд натолкнулся на корпус от старого компьютерного блока питания. Точнее, на остатки корпуса!))) Я уже отрезал от него металл. Кажется, при изготовлении магнитного угольника из жёсткого диска
Металл вполне подойдёт для моих целей. Он достаточно мягок, а значит, его легко будет обрабатывать! А крепость и жёсткость конструкции будет обеспечена её формой.
Из него я вырезал полоску нужных мне размеров, и выгнул из неё жёлоб. В качестве оправки использовал отрезок листовой стали, подходящей толщины. (В моём случае — 6 мм.)
Отметив маркером, я «отсёк лишнее» болгаркой.))))
Как вы, я думаю, поняли, мне необходимо, чтобы этот желобок полностью помещался внутрь первого,алюминиевого. Когда он туда поместился, я просверлил в нём отверстия, пользуясь отверстиями в алюминиевой внешней детали, как шаблоном.
Теперь можно соединять всю конструкцию. В качестве материала для изготовления оси и пружинной скобы-зацепа, я выбрал велосипедную спицу. Старое колесо валяется в моём «металлоломе», и уже не раз снабжало меня этим материалом.)))
Велосипедные спицы изготовлены из достаточно пластичной стали. Их, при необходимости, можно выгнуть под любым углом, зажимая инструментом непосредственно возле места изгиба с обоих сторон. При этом, если спицу пытаться согнуть, удерживая концы на каком-то расстоянии — она будет пружинить!
Я выгнул из спицы пружинный зацеп. Для этого я использовал пару маленьких пассатижей:
Зацеп пока не вставляем в приготовленное ему отверстие. Сначала необходимо соединить осью обе половинки изделия.. Ось я решил изготовить из той-же спицы:
Вставив спицу на место, я обрезал её «болгаркой», и, положив изделие одним боком на импровизированную наковальню, (роль которой выполнил кусок листовой стали, бывший до этого шаблоном)))), чуть расклепал концы аккуратными ударами молотка.
Теперь нужно установить пружину. Но сначала для неё необходимо «сделать место».)))
Вставив в отверстие для пружины маркер, и «открыв» защёлку, я нарисовал метку в том месте, где концы пружинного зацепа будут торчать изнутри:
Вот теперь убираем болгаркой боковые стенки нижнего элемента, начиная с этой метки и дальше, до конца. Вставляем пружину-зацеп, сверлим монтажные отверстия под шурупы.
Всё. Осталось сделать «ответную часть» — крюк, за который будет зацепляться пружинный зацеп. С выбором материала я долго не задумывался — решил его сделать из той-же жестянки.))).
Вырезал из остатков корпуса полоску, захватив и часть угла — не помешает))):
И просверлил монтажные отверстия под шурупы (гвозди):
Вот, собственно говоря, наше изделие и готово полностью:
Закрылась она с лёгким, слегка ощутимым, «щелчком». То есть, в самом конце пружина (роль которой исполняет скоба-зацеп) чуть притянула верхнюю часть вниз. Так, собственно, и предполагалось!!
Но тут выяснился один, довольно существенный, «косяк» !))))). Попытавшись её открыть, я столкнулся с тем, что подковырнуть её очень сложно. Уж больно плотно прижался алюминиевый профилёк к основанию.
Решил я эту проблему довольно легко — просто слегка отогнул пассатижами «хвост» вверх. (Хорошо, что сделал из алюминия!))))
Теперь открывать её будет очень удобно, легко поддевая пальцем.
Загибая её, я её немного «покоцал», поэтому, вооружившись круглым напильником, я зачистил это место:
На фото кажется, что я сделал только хуже!)))). Но это просто отразилась от царапин фотовспышка. На самом-же деле, царапины эти не так видны, и будут легко скрыты краской.
Покраска — следующий ( и окончательный) этап изготовления:
Теперь я смогу её установить . А заняло изготовление трёх таких застёжек всего два часа! А в следующий раз я уложусь и в значительно меньшее время, так как не буду фотографировать поэтапно каждый процесс.)))
Всего доброго! До свидания! Надеюсь, кому-то это описание пригодится!
Источник